一种抑菌剂及其应用、超高分子量聚乙烯抑菌纤维及其制备方法

本发明涉及抑菌型超高分子量聚乙烯技术领域，具体涉及一种抑菌剂及其应用、超高分子量聚乙烯抑菌纤维及其制备方法。

背景技术：

超高分子量聚乙烯(uhmwpe)纤维具有独特的综合性能，是世界三大高性能纤维之一。由凝胶纺丝法制得的uhmwpe纤维具有比能量吸收高、介电常数低、摩擦系数低及优异的弯曲性能、抗冲击、抗切割、抗紫外线性、耐化学腐蚀性等，广泛应用于军事国防、航空航天、防护装备等领域。近年来，随着uhmwpe纤维在民用织物、医疗器械等领域日益增长的应用需求，丰富uhmwpe纤维的抑菌性至关重要。

然而，由于uhmwpe纤维具有低的表面能和表面张力、高的结晶度、极其光滑的表面，与上述无机、有机抑菌剂很难有效结合。uhmwpe纤维通过化学试剂氧化法、等离子体表面处理、电晕放电表面处理等方法进行表面改性后再与抑菌剂结合，此方法虽然能够增加纤维与抑菌剂的结合力，但会影响纤维本身的力学性能；而且，uhmwpe纤维生产需要经过高温溶解、纺丝和高温热牵伸等过程，很多种抑菌剂在高温下易发生化学反应而导致失效，同时后续的拉伸过程也会导致小分子抑菌剂向纤维表面迁移而快速流失。

例如，中国专利cn109868518a公开了一种抑菌型uhmwpe纤维，其采用无机抑菌剂为锐钛型纳米tio2和/或纳米zno；虽然该抑菌剂的抑菌效果好，但是该抑菌剂的添加会显著减弱uhmwpe纤维材料的力学性能。中国专利cn109440211a公开了一种用于生产抑菌型uhmwpe纤维的抗菌母液，该抗菌母液按重量组分计算包括如下组分：抗菌聚合物10～30份、溶剂70～90份、表面活性剂0～3份、分散剂0～1份、增容剂0.3～5份，其中，抗菌聚合物选自聚乙烯基季铵盐抗菌聚合物、聚乙烯基季磷盐抗菌聚合物、聚乙烯基胍盐抗菌聚合物、聚乙烯基吡啶盐抗菌聚合物中的一种或二种以上；虽然该抑菌剂的抗菌效果优异且持续时间长，但是该抑菌剂会对uhmwpe纤维的力学性能产生不利影响。中国专利cn107151403a公开一种抗菌供水管道，采用的无机抗菌为纳米银离子抗菌剂；但是该抑菌剂的抑菌率并不理想，且纳米银离子易从材料中流失导致该材料的抑菌率进一步下降。

技术实现要素：

鉴于此，本发明的目的在于提供一种抑菌剂及其应用、超高分子量聚乙烯抑菌纤维及其制备方法，本发明提供的抑菌剂抑菌效果好、在制备抑菌型超高分子量聚乙烯纤维过程中不易流失且基本不会影响其力学性能。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种抑菌剂，包括独立地分装的第一浸渍溶液和第二浸渍溶液；

所述第一浸渍溶液包括三羟甲基氨基甲烷、无机酸、盐酸多巴胺、聚乙烯亚胺和水；

所述第二浸渍溶液包括水溶性过渡金属盐和水。

优选的，所述第一浸渍溶液中三羟甲基氨基甲烷的浓度为1～10g/l；

所述盐酸多巴胺的浓度为1～4g/l；

所述聚乙烯亚胺的浓度为2～8g/l。

优选的，所述一浸渍溶液的ph值为8～10。

优选的，所述水溶性过渡金属盐包括水溶性铜盐、水溶性银盐和水溶性锌盐中的一种或几种。

优选的，所述第二浸渍溶液中水溶性过渡金属盐的浓度为10～100mmol/l。

本发明提供了上述技术方案所述抑菌剂在制备超高分子量聚乙烯抑菌纤维中的应用。

本发明提供了一种超高分子量聚乙烯抑菌纤维的制备方法，包括以下步骤：

采用抑菌剂中的第一浸渍溶液对超高分子量聚乙烯纤维进行第一处理，得到预抑菌纤维；

采用抑菌剂中的第二浸渍液对所述预抑菌纤维进行第二处理，得到超高分子量聚乙烯抑菌纤维。

优选的，所述第一处理的方式为浸泡或涂覆；所述第一处理的温度为室温，时间为0.5～24h。

优选的，所述第二处理的方式为浸泡或涂覆；所述第二处理的温度为室温，时间为0.1～6h。

本发明提供了上述技术方案所述制备方法得到的超高分子量聚乙烯抑菌纤维。

本发明提供了一种抑菌剂，包括独立地分装的第一浸渍溶液和第二浸渍溶液；所述第一浸渍溶液包括三羟甲基氨基甲烷(tris)、无机酸、盐酸多巴胺、聚乙烯亚胺和水；所述第二浸渍溶液包括水溶性过渡金属盐和水。采用本发明提供的抑菌剂抑菌效果好，与超高分子量聚乙烯纤维之间通过配位键结合牢固，不会轻易释放，因而不存在抑菌剂会快速流失的问题，而且基本不会影响超高分子量聚乙烯纤维的力学性能，还能够提高超高分子量聚乙烯纤维的亲水性。如实施例结果所示，本发明制备的抑菌纤维对大肠杆菌的抗菌率为98.2～99.9％，对金黄葡萄球菌的抗菌率为98.7～99.9％，抗菌效果优异；uhmwpe纤维的断裂强度为40.8cn/dtex，初始杨氏模量为1688cn/dtex，本发明制备的uhmwpe抑菌纤维的断裂强度为39.6～40.2cn/dtex，初始杨氏模量为1602～1726cn/dtex，断裂强度相对于uhmwpe纤维仅降低了1.5～3.9％，初始杨氏模量相对于uhmwpe纤维的改变量为-5.1～2.2％，本发明制备的uhmwpe抑菌纤维的断裂强度和初始杨氏模量相对于未经处理的uhmwpe纤维没有明显变化，说明，本发明提供的抗菌剂对于uhmwpe纤维的力学性能没有明显影响。

本发明提供了上述技术方案所述抑菌剂在制备超高分子量聚乙烯抑菌纤维中的应用。

本发明提供了一种超高分子量聚乙烯抑菌纤维的制备方法，包括以下步骤：采用抑菌剂中的第一浸渍溶液对超高分子量聚乙烯纤维进行第一处理，得到预抑菌纤维；采用抑菌剂中的第二浸渍液对所述预抑菌纤维进行第二处理，得到超高分子量聚乙烯抑菌纤维。本发明提供的制备方法，制备的超高分子量聚乙烯抑菌纤维的抑菌效果、力学性能和亲水性优异；而且，本发明提供的制备方法，条件温和，操作简单，适宜工业化生产。

本发明还提供了上述技术方案所述制备方法得到的超高分子量聚乙烯抑菌纤维，本发明提供的超高分子量聚乙烯抑菌纤维的抑菌效果、力学性能和亲水性优异。

附图说明

图1为实施例1制备的uhmwpe抑菌纤维和对比例1的uhmwpe纤维的抗菌圈测试图，其中a为对照例1，b为实施例1；

图2为实施例1制备的uhmwpe抑菌纤维和对比例1的uhmwpe纤维的亲水性测试结果图，其中a为对比例1，b为实施例1。

具体实施方式

本发明提供了一种抑菌剂，包括独立地分装的第一浸渍溶液和第二浸渍溶液；

所述第一浸渍溶液包括三羟甲基氨基甲烷、无机酸、盐酸多巴胺、聚乙烯亚胺和水；

所述第二浸渍溶液包括水溶性过渡金属盐和水。

在本发明中，若无特殊说明，所有的原料组分均为本领域技术人员熟知的市售商品。

在本发明中，所述第一浸渍溶液包括三羟甲基氨基甲烷、无机酸、盐酸多巴胺、聚乙烯亚胺和水。在本发明中，所述第一浸渍溶液中三羟甲基氨基甲烷的浓度优选为1～10g/l，更优选为2～8g/l，最优选为5～6g/l；所述盐酸多巴胺的浓度优选为1～4g/l，更优选为1.5～3.5g/l，最优选为2～3g/l；所述聚乙烯亚胺的浓度优选为2～8g/l，更优选为3～7g/l，最优选为5～6g/l。在本发明中，所述聚乙烯亚胺与盐酸多巴胺的质量比优选为(1～3)：1，更优选为(1.5～2.5)：1，最优选为2:1。在本发明中，所述水优选为去离子水。在本发明中，所述无机酸优选为盐酸溶液或硫酸溶液，所述盐酸溶液或硫酸溶液的浓度独立地优选为1～2mol/l，更优选为1.5mol/l；本发明对于所述无机酸的用量没有特殊限定，能够使得所述第一浸渍溶液的ph值为8～10即可，所述ph值进一步优选为8～9，更优选为8.5。本发明对于所述聚乙烯亚胺的数均分子量没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的分子量即可；在本发明的实施例中，所述聚乙烯亚胺的数均分子量优选为600。

在本发明中，所述第二浸渍溶液包括水溶性过渡金属盐和水。在本发明中，所述水溶性过渡金属盐优选包括水溶性铜盐、水溶性银盐和水溶性锌盐中的一种或几种；所述水溶性铜盐优选包括硫酸铜、氯化铜和硝酸铜中的一种或几种；所述水溶性银盐优选包括硝酸银；所述水溶性锌盐优选包括醋酸锌、硝酸锌和硫酸锌中的一种或几种。在本发明中，所述水优选为去离子水。在本发明中，所述第二浸渍溶液中水溶性过渡金属盐的浓度优选为10～100mmol/l，更优选为20～90mmol/l，最优选为20mmol、30mmol、40mmol、50mmol、60mmol、70mmol、80mmol或90mmol。

在本发明中，所述抑菌剂的制备方法，优选包括以下步骤：

(1)将三羟甲基氨基甲烷、无机酸、盐酸多巴胺、聚乙烯亚胺和水混合，得到第一浸渍溶液；

(2)将水溶性过渡金属盐溶解于水中，得到第二浸渍溶液；

(3)将所述第一浸渍溶液和第二浸渍溶液独立分装，得到抑菌剂；

步骤(1)和步骤(2)没有时间先后顺序。

本发明将三羟甲基氨基甲烷、无机酸、盐酸多巴胺和聚乙烯亚胺混合，得到第一浸渍溶液。在本发明中，所述混合的顺序优选为将三羟甲基氨基甲烷和水第一混合，得到tris溶液；在所述tris溶液中加入无机酸第二混合，得到碱性tris溶液；将盐酸多巴胺和聚乙烯亚胺加入所述碱性tris溶液中进行第三混合，得到第一浸渍溶液。在本发明中，所述第一混合、第二混合和第三混合优选为搅拌混合；所述搅拌混合的温度优选为室温；本发明对于所述搅拌混合的速度没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的搅拌速度即可；本发明对于所述第一混合的时间没有特殊限定，能够将三羟甲基氨基甲烷溶解于水中即可；本发明对于所述第二混合的时间没有特殊限定，能够将原料混合均匀即可；本发明对于所述第三混合的时间没有特殊限定，能够将盐酸多巴胺和聚乙烯亚胺溶解于碱性tris溶液中即可。

本发明将水溶性过渡金属盐溶解于水中，得到第二浸渍溶液。在本发明中，所述溶解的温度优选为室温。

本发明将所述第一浸渍溶液和第二浸渍溶液独立分装，得到抑菌剂。本发明对于所述独立分装的方式没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的分装方式即可。

本发明提供了上述技术方案所述抑菌剂在制备超高分子量聚乙烯抑菌纤维中的应用。本发明提供的抑菌剂不会在高温下易发生化学反应而导致其失效，不会向纤维表面迁移而快速流失，基本不会影响超高分子量聚乙烯纤维的力学性能，制备的的抑菌型超高分子量聚乙烯抑菌纤维的抑菌效果和力学性能好，而且还能够提高超高分子量聚乙烯的亲水性能。

本发明提供了一种超高分子量聚乙烯抑菌纤维的制备方法，包括以下步骤：

采用抑菌剂中的第一浸渍溶液对超高分子量聚乙烯纤维进行第一处理，得到预抑菌纤维；

采用抑菌剂中的第二浸渍液对所述预抑菌纤维进行第二处理，得到超高分子量聚乙烯抑菌纤维。

本发明采用抑菌剂中的第一浸渍溶液对超高分子量聚乙烯纤维进行第一处理，得到预抑菌纤维。

在本发明中，所述超高分子量聚乙烯纤维的重均分子量优选为300万～600万，更优选为400万～500万。在本发明中，所述超高分子量聚乙烯抑菌纤维在使用前优选置于醇类溶剂中进行超声处理后干燥；所述醇类溶剂优选为乙醇，本发明对于所述醇类溶剂的用量没有特殊限定，能够将uhmwpe纤维浸没即可；所述超声处理的功率优选为500～1200w，更优选为600～800w；所述超声处理的时间优选为20～40min，更优选为30min；所述超声处理的目的是除去纤维表面的杂质；所述干燥的温度优选为50～80℃，更优选为55～65℃；所述干燥的时间优选为1～6h，更优选为1～2h。

本发明对于所述第一浸渍溶液的用量没有特殊限定，能够将超高分子量聚乙烯纤维浸没即可。在本发明中，所述第一处理的温度优选为室温；所述第一处理的时间优选为0.5～24h，更优选为5～20h，最优选为10～15h；第一处理的方式优选为浸泡或涂覆；所述浸泡优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的速度优选为50～1000rpm，更优选为200～500rpm；所述涂覆优选在震荡条件下进行；所述震荡的频率优选为50～500rpm，更优选为100～200rpm。

在本发明中，所述第一处理过程中，多巴胺与聚乙烯亚胺形成交联结构，从而在纤维表面形成涂层，发生的反应如式(1)所示：

其中，聚合后的两个结构式均为得到的交联聚合物的基本结构单元，波浪线表示连接基本结构单元。

所述第一处理后，本发明优选还包括将所述第一处理后的超高分子量聚乙烯纤维进行水洗后干燥，得到预抑菌纤维。本发明对于所述水洗的次数没有特殊限定，水洗至洗液为中性即可；所述干燥的温度优选为50～80℃，更优选为55～65℃；所述干燥的时间优选为1～6h，更优选为1～2h。

得到预抑菌纤维后，本发明采用抑菌剂中的第二浸渍液对所述预抑菌纤维进行第二处理，得到超高分子量聚乙烯抑菌纤维

发明对于所述第二浸渍溶液的用量没有特殊限定，能够将预抑菌纤维浸没即可。在本发明中，所述第二处理的温度优选为室温；所述第二处理的时间优选为0.1～6h，更优选为0.5～4h，最优选为1～3h；第二处理的方式优选为浸泡；所述浸泡优选在搅拌或震荡条件下进行，所述搅拌的速度优选为50～1000rpm，更优选为200～500rpm；所述震荡的频率优选为50～500rpm，更优选为100～200rpm。

在本发明中，所述第二处理过程中发生配位反应，能够将金属离子固定在纤维表面，使得纤维具有抑菌性能，同时对纤维的力学性能几乎无影响，发生的反应如式(2)所示：

其中，波浪线代表第一处理过程中形成的交联聚合物，m为cu、ag或zn。

所述第二处理后，本发明优选还包括将所述第二处理后的超高分子量聚乙烯纤维进行水洗后干燥，得到预抑菌纤维。本发明对于所述水洗的次数没有特殊限定，能够将未反应的第二浸渍液洗液除去即可；所述干燥的温度优选为50～80℃，更优选为55～65℃；所述干燥的时间优选为1～6h，更优选为1～2h。

本发明还提供了上述技术方案所述制备方法得到的超高分子量聚乙烯抑菌纤维。在本发明中，所述超高分子量聚乙烯抑菌纤维的断裂强度优选为39.5～41cn/dtex，更优选为39.6～40.4cn/dtex；超高分子量聚乙烯抑菌纤维的初始杨氏模量优选为1600～1750cn/dtex，更优选为1602～1726cn/dtex；所述超高分子量聚乙烯抑菌纤维具有良好的亲水性能；所述超高分子量聚乙烯抑菌纤维的的抗菌率优选＞98％。本发明提供的超高分子量聚乙烯抑菌纤维的抑菌效果、力学性能和亲水性优异。

下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

抑菌剂组成：

第一浸渍溶液：6.057g三羟甲基氨基甲烷(tris)、浓度为1mol/l的盐酸溶液、2g盐酸多巴胺、2g聚乙烯亚胺和1l去离子水；ph值为8.5；

第二浸渍溶液：12.5g五水硫酸铜和1l去离子水。

将重均分子量为400万的uhmwpe纤维置于无水乙醇中在600w条件下超声处理30min，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预处理uhmwpe纤维；

将6.057gtris溶解于1l去离子水，得到tris溶液；在所得tris溶液中加入1mol/l的盐酸溶液调节ph值至8.5，得到碱性tris溶液；将2g盐酸多巴胺和2g聚乙烯亚胺溶解于上述碱性tris溶液中，得到第一浸渍溶液；将所述预处理uhmwpe纤维浸入第一浸渍溶液中，搅拌涂覆12h后将纤维取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预抑菌纤维；

将12.5g五水硫酸铜溶于1l去离子水中，得到第二浸渍溶液；将所述将上述预抑菌纤维置于第二浸渍溶液中，在室温下搅拌0.5h，水洗后在60℃条件下干燥1h，得到uhmwpe抑菌纤维。

实施例2

抑菌剂组成：

第一浸渍溶液：6.057g三羟甲基氨基甲烷(tris)、浓度为1mol/l的盐酸溶液、1g盐酸多巴胺、2g聚乙烯亚胺和1l去离子水，ph值为8.5；

第二浸渍溶液：8.49g硝酸银和1l去离子水。

将重均分子量为450万的uhmwpe纤维置于无水乙醇中在700w条件下超声处理30min，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预处理uhmwpe纤维；

将6.057gtris溶解于1l去离子水，得到tris溶液；在所得tris溶液中加入1mol/l的盐酸溶液调节ph值至8.5，得到碱性tris溶液；将1g盐酸多巴胺和2g聚乙烯亚胺溶解于上述碱性tris溶液中，得到第一浸渍溶液；将所述预处理uhmwpe纤维浸入第一浸渍溶液中，搅拌涂覆10h后将纤维取出，水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预抑菌纤维；

将8.49g硝酸银溶于1l去离子水中，得到第二浸渍溶液；将所述将上述预抑菌纤维置于第二浸渍溶液中，在室温下搅拌1h，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到uhmwpe抑菌纤维。

实施例3

抑菌剂组成：

第一浸渍溶液：6.057g三羟甲基氨基甲烷(tris)、浓度为1mol/l的盐酸溶液、3g盐酸多巴胺、6g聚乙烯亚胺和1l去离子水；ph值为8.5；

第二浸渍溶液：17.5g五水硫酸铜和1l去离子水。

将重均分子量为450万的uhmwpe纤维置于无水乙醇中在600w条件下超声处理30min，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预处理uhmwpe纤维；

将6.057gtris溶解于1l去离子水，得到tris溶液；在所得tris溶液中加入1mol/l的盐酸溶液调节ph值至8.5，得到碱性tris溶液；将3g盐酸多巴胺和6g聚乙烯亚胺溶解于上述碱性tris溶液中，得到第一浸渍溶液；将所述预处理uhmwpe纤维浸入第一浸渍溶液中，搅拌涂覆8h后将纤维取出，水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预抑菌纤维；

将17.5g五水硫酸铜溶于1l去离子水中，得到第二浸渍溶液；将所述将上述预抑菌纤维置于第二浸渍溶液中，在室温下搅拌2h，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到uhmwpe抑菌纤维。

实施例4

抑菌剂组成：

第一浸渍溶液：6.057g三羟甲基氨基甲烷(tris)、浓度为1mol/l的盐酸溶液、2g盐酸多巴胺、4g聚乙烯亚胺和1l去离子水；ph值为8.5；

第二浸渍溶液：11.9g二水合氯化铜和1l去离子水。

将重均分子量为450万的uhmwpe纤维置于无水乙醇中在800w条件下超声处理30min，取出、水洗后在65℃条件下干燥1h，得到预处理uhmwpe纤维；

将6.057gtris溶解于1l去离子水，得到tris溶液；在所得tris溶液中加入1mol/l的盐酸溶液调节ph值至8.5，得到碱性tris溶液；将2g盐酸多巴胺和4g聚乙烯亚胺溶解于上述碱性tris溶液中，得到第一浸渍溶液；将所述预处理uhmwpe纤维浸入第一浸渍溶液中，搅拌涂覆12h后将纤维取出，水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预抑菌纤维；

将11.9g二水合氯化铜溶于1l去离子水中，得到第二浸渍溶液；将所述将上述预抑菌纤维置于第二浸渍溶液中，在室温下搅拌0.2h，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到uhmwpe抑菌纤维。

实施例5

抑菌剂组成：

第一浸渍溶液：6.057g三羟甲基氨基甲烷(tris)、浓度为1mol/l的盐酸溶液、2.5g盐酸多巴胺、5g聚乙烯亚胺和1l去离子水；ph值为8.5；

第二浸渍溶液：13.3g硝酸银和1l去离子水。

将重均分子量为450万的uhmwpe纤维置于无水乙醇中在600w条件下超声处理30min，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预处理uhmwpe纤维；

将6.057gtris溶解于1l去离子水，得到tris溶液；在所得tris溶液中加入1mol/l的盐酸溶液调节ph值至8.5，得到碱性tris溶液；将2.5g盐酸多巴胺和5g聚乙烯亚胺溶解于上述碱性tris溶液中，得到第一浸渍溶液；将所述预处理uhmwpe纤维浸入第一浸渍溶液中，搅拌涂覆12h后将纤维取出，水洗后在60℃条件下干燥1h，得到预抑菌纤维；

将13.3g硝酸银溶于1l去离子水中，得到第二浸渍溶液；将所述将上述预抑菌纤维置于第二浸渍溶液中，在室温下搅拌0.4h，取出、水洗后在60℃条件下干燥1h，得到uhmwpe抑菌纤维。

对比例1

未处理的重均分子量为450万的uhmwpe纤维。

测试例

(1)将实施例1～5制备的uhmwpe抑菌纤维和对比例1的uhmwpe纤维进行抗菌性和力学性能测试，测试结果如表1所示。

其中，断裂强度和初始杨氏模量的测试方法为gb-t29554-2013。

抗菌性测试方法为ws/t650-2019：抗菌和抑菌效果评价方法(evalutingmethodforefficacyofantibacterialandbacteriostasis)。抗菌率计算公式为：x＝(a0-a1)/a0×100％，其中，x为抗菌率，单位为％；a0为未处理的uhmwpe纤维的收菌量；a1为uhmwpe抑菌纤维的回收菌量，抗菌圈测试图如图1所示，其中，a为对照例1，b为实施例1。由图1可知，本发明制备得到的uhmwpe抗菌纤维为非溶出型抗菌纤维。

表1实施例1～5制备的uhmwpe抑菌纤维和对比例1的uhmwpe纤维的性能测试结果

由表1可知，本发明制备的抑菌纤维对大肠杆菌的抗菌率为98.2～99.9％，对金黄葡萄球菌的抗菌率为98.7～99.9％，抗菌效果优异；uhmwpe纤维的断裂强度为40.8cn/dtex，初始杨氏模量为1688cn/dtex，本发明制备的uhmwpe抑菌纤维的断裂强度为39.6～40.2cn/dtex，初始杨氏模量为1602～1726cn/dtex，断裂强度相对于uhmwpe纤维仅降低了1.5～3.9％，初始杨氏模量相对于uhmwpe纤维的改变量为-5.1～2.2％，本发明制备的uhmwpe抑菌纤维的断裂强度和初始杨氏模量相对于未经处理的uhmwpe纤维没有明显变化，说明，本发明提供的抗菌剂对于uhmwpe纤维的力学性能没有明显影响。

实施例1制备的uhmwpe抑菌纤维的接触角为0°，对比例1的uhmwp纤维的接触角为112°，接触角结果如图2所示，其中，a为对比例1，b为实施例2。由图2可知，本发明制备的uhmwpe抑菌纤维的亲水性优异。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。