用于定型机的上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及纺织印染设备领域，尤其涉及一种用于定型机的上料装置。


背景技术：

2.定型机主要分为五大部分，包括上料部分、纬纱器、链条、烘箱体及其落布装置，其中上料装置的作用是指将布导入料槽内并附着上化工料，然后经轧辊将多余的化工料压榨干净。
3.现有技术中，定型机的上料装置存在以下问题：
4.1、浸轧辊可将化工料附着在布料上，轧压辊进行轧压以使化工料均匀的粘附在布料上，但现有上料装置时常会出现布料挂料不足、轧压不均匀等现象，次品率较高，时常需要返工；
5.2、随着布料不断的从料槽带走化工料，料槽内的液面逐渐降低，使得布料浸没在液料槽内的时间变短，化工料不能完全并且均匀的附着在布料上；同时料槽内的液料长时间放置后出现液料分层和沉降现象，也导致上料不均匀，从而影响了布料的定型效果，降低了产品质量。
6.基于此，本案由此而生。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种用于定型机的上料装置，以减少挂料不足和轧压不均匀现象。
8.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
9.一种用于定型机的上料装置，包括料槽和加料装置，其特征在于：所述料槽内由进料端向出料端依次设有进布辊、第一浸料辊、第一浸轧辊组、第一轧压辊组、第二浸料辊、第二浸轧辊组及第二轧压辊组；
10.所述第二轧压辊组包括向料槽内液面倾斜且上下相对设置的u型槽，u型槽的底面上固定有若干安装槽且两侧侧面上开设有若干与安装槽一一对应的长圆孔，安装槽上设有升降件且升降件与安装槽底面之间连有弹簧，所述升降件上转动连接有带轴辊，带轴辊的轴两端位于长圆孔内，布料从上、下u型槽的带轴辊之间通过；
11.所述加料装置包括搅拌桶和位于料槽内的液位传感器，搅拌桶的出料口与料槽的进料口之间设有连接管，连接管上设有加料泵。
12.进一步的，所述第一和第二浸轧辊组均包括浸轧上辊和浸轧下辊，浸轧上、下辊之间留有适合布料通过的间隙，所述浸轧上辊或浸轧下辊为橡胶辊且外表面的周向上设有多条弧形凸起。
13.进一步的，所述带轴辊为橡胶辊。
14.进一步的，所述安装槽两侧外壁与u型槽两侧内壁之间留有间隙。
15.进一步的，所述液位传感器包括公共端液位传感器、低液位传感器和高液位传感
器，所述低液位传感器的底部与浸轧辊组最高点齐平，高液位传感器的底部与第一、二轧压辊组中的最低点齐平。
16.进一步的，所述料槽的进料口有两个且对称的设置在料槽的两侧，每个进料口上均连有位于料槽内的加料管，两根加料管对称设置且加料管沿其轴线方向上均匀设置有多个出料孔。
17.进一步的，所述搅拌桶的出料口与连接管之间设有过滤器。
18.本实用新型的优点在于：
19.1.通过设置多组浸轧辊组和轧压辊组来降低布料挂料不足或轧压不均匀等现象，且设置了新型的轧压辊组来提高轧压的均匀度；
20.2. 新型的轧压辊组中具有多对用于轧压的带轴辊，并且每根带轴辊都通过弹簧来实现对布料的压紧，可对通过布料进行短时单点连续轧压，极大的提高了轧压的均匀度；
21.3. 通过液位传感器和加料泵的联动，可有效控制料槽内液面的恒定，也通过加料管，加料的同时也可对料槽内的液料进行搅拌，避免液料分层。
附图说明
22.图1为本实用新型在实施例中的构造示意图；
23.图2为图1中的a部放大示意图；
24.图3为实施例中第二轧压辊组的轴向剖面示意图；
25.图4为实施例中第二轧压辊组的横向剖面示意图；
26.图5为实施例中u型槽的三维构造示意图；
27.标号说明
28.料槽1，进布辊2，第一浸料辊3，第一浸轧辊组4，第一轧压辊组5，第二浸料辊,6，第二浸轧辊组7，第二轧压辊组8，u型槽9，安装槽10，长圆孔11，弹簧12，带轴辊13，升降件14，连接管15，加料泵16，公共端液位传感器17，低液位传感器18，高液位传感器19，加料管20，过滤器21。
具体实施方式
29.以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
30.如图1所示，本实施例提出一种用于定型机的上料装置，包括料槽1和加料装置，料槽1内由进料端向出料端依次设有进布辊2、第一浸料辊3、第一浸轧辊组4、第一轧压辊组5、第二浸料辊6、第二浸轧辊组7及第二轧压辊组8。与现有技术相同，进布辊2、第一轧压辊组5、第二轧压辊组8位于液面上方，第一浸料辊3、第一浸轧辊组4、第二浸料辊6、第二浸轧辊组7位于液面下方。
31.本实施例中进布辊2、第一浸料辊3、第一浸轧辊组4、第一轧压辊组5、第二浸料辊6及第二浸轧辊组7的构造与现有技术相同，该方案与现有技术不同之处在于设置了需将布料进行二次浸轧和二次轧压，通过增加浸轧和轧压次数来来降低布料挂料不足或轧压不均匀等现象。与现有技术相同，为提高布料浸轧的效果，本实施例第一和第二浸轧辊组4、7均包括浸轧上辊和浸轧下辊，浸轧上、下辊之间留有适合布料通过的间隙，所述浸轧上辊或浸轧下辊为橡胶辊且外表面的周向上设有多条弧形凸起。弧形凸起能对布料进行触压，既不
破坏布料，又可以使化工料更加容易附着。
32.如图2至5所示，本实施例方案与现有技术不同之处还在于对第二轧压辊组8的重新设计。所述第二轧压辊组8包括向料槽1内液面倾斜且上下相对设置的u型槽9（安装时需要料槽1侧壁开设安装口，两个u型槽9上下对称的安装在安装口的上下两侧且向料槽1内的液面倾斜），u型槽9上下相对设置是为了实现对布料的轧压，倾斜设置一是为了引导从第二浸轧辊组7出来的布料，二是为了使布料上轧压出来的化工料能回流至料槽1内，同时u型槽两端开口的设计也方便了被轧压出来的化工料能回流至料槽1内。u型槽9的底面上固定有若干安装槽10且两侧侧面上开设有若干与安装槽10一一对应的长圆孔11，安装槽10上设有升降件14且升降件14与安装槽10底面之间连有弹簧12，所述升降件14上转动连接有带轴辊13，带轴辊13的轴两端位于长圆孔11内，布料从上、下u型槽9的带轴辊13之间通过。此外，为方便轧压出来的化工料回流，所述安装槽两侧外壁与u型槽两侧内壁之间留有间隙，这样，化工料就不会在u型槽底面沉积，而是通过该间隙沿倾斜面回流至料槽1内。使用时，布料从上下带轴辊13之间的间隙穿过，带轴辊13在弹簧12作用下轧压布料，由于u型槽9内可设置多组带轴辊13，使得第二轧压辊组8能够对布料同一点进行短时连续的轧压，极大的提高了轧压的均匀度。同时弹簧12的设计，也使得布料能够多角度的穿入和穿出第二轧压辊组8。此外，为提高轧压效果，本实施例带轴辊13选用橡胶辊。
33.本实施例的加料装置包括搅拌桶和位于料槽1内的液位传感器，搅拌桶上设置带叶片的搅拌电机，按设计时间间隔对搅拌桶内的化工料进行搅拌，避免分层。搅拌桶的出料口与料槽1的进料口之间设有连接管15，连接管15上设有加料泵16，所述液位传感器包括公共端液位传感器17、低液位传感器18和高液位传感器19，所述低液位传感器18的底部与第一、第二浸轧辊组4、7中的最高点齐平，高液位传感器19的底部与第一、二轧压辊5、8中的最低点齐平。当料槽1内液面位于第一、第二浸轧辊组4、7中的最高点的下方时，低液位传感器18触发加料泵16启动，使得加料装置向料槽1内加料，当料槽1内液面位于第一、二轧压辊组5、8中的最低点的上方时，高液位传感器19触发加料泵16停止，此时加料装置停止向料槽1内加料。
34.本实施例料槽1的进料口有两个且对称的设置在料槽1的两侧，每个进料口上均连有位于料槽1内的加料管20，所述两根加料管20对称设置且加料管20沿其轴线方向上均匀设置有多个出料孔，所述出料孔向上设置。当加料装置向料槽1加料时，化工料从出料孔内喷出，加料的同时也促进了料槽1内原化工料的搅拌。由于设置了两组浸轧和轧压辊组，料槽1的尺寸被加大，故需在料槽1上设置两个加料管20，来保证加料管20上各加料孔的出料力度都足够的大，且出料也较为均匀。此外，搅拌桶的出料口与连接管15之间设有过滤器21，以滤除化工料内的杂质，提高浸料的效果。
35.上述实施例仅用于解释说明本发明的构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。