一种织带自动加工装置的制作方法

本发明涉及自动化加工设备，更具体地，涉及一种织带自动加工装置。

背景技术：

1、在服装加工中，织带一般呈中空状，通常需要对织带进行加工，传统的织带加工通过手工裁剪一定长度的织带，然后将织带的端部塞入织带内，再将织带端部缝纫，加工效率低。

2、现有技术公开了一种腰绳套结机，包括将腰绳卷定长拉出腰绳段并切断的腰绳进料机构、将拉出的腰绳段两端辅助定位便于抓料的进料校准机构、将腰绳段从进料位送至端面内折位和缝纫位的送料机构、将腰绳段两个毛边端折入腰绳内部的腰绳端面内折机构、将腰绳段两端套结缝纫的缝纫机构。该方案中，拉料机构拉出腰绳段后，由于腰绳段中部是柔软的，因重力会向下垂落，无法被送料机构夹持(距离端部越远的位置下垂越多、越难夹持)，需通过校准驱动机构驱动校准托板固定腰绳段的两端，以便送料机构夹持输送腰绳段；在将内折空心织带由内折位输送至缝纫位时，由于送料机构夹持方向为空心织带径向，空心织带柔软的内折端部在重力的作用下下垂，为保证缝纫工位缝纫的良品率和产品外观，在缝纫区域设有包括两个限位夹块的腰绳限位机构，缝纫时采用两个限位夹块将空心织带的端部定位。上述方案中的腰绳套结机虽然自动化地实现了腰绳的进料、两端毛边自动内折、送料和端部缝纫，但是上述方案结构复杂、设备成本高昂、加工工序繁琐，导致加工效率和加工良率较低。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种织带自动加工装置，简化了装置结构和加工工序，，降低了设备成本，提高了织带的加工效率和加工良率。

2、为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

3、提供一种织带自动加工装置，包括机架、用于拉取织带并切断织带的进料模块、用于拉动织带调整内折长度及将织带端面按设定长度翻折入织带内的内翻模块、用于将织带端部缝纫的缝纫模块、用于将织带从进料工位输送至端面内翻工位的第一送料模块和用于将织带从端面内翻工位输送至缝纫工位的第二送料模块，所述进料模块、内翻模块、缝纫模块、第一送料模块和第二送料模块均安装于机架；所述进料模块包括拉取织带的拉料机构和用于切断织带的剪切机构，所述拉料机构和剪切机构分别位于所述机架的两侧；所述拉料机构在拉出织带后、所述剪切机构剪切织带前，第一送料模块位于织带旁侧等待夹持织带两端；在内翻模块完成织带翻折后，第二送料模块沿织带轴向夹持织带端部将织带由端面内翻工位输送至缝纫工位。

4、本发明的织带自动加工装置，拉料机构拉取织带，在剪切机构剪切织带前，第一送料模块位于织带旁侧等待夹持织带的两端，随后第一送料模块将织带输送至端面内翻工位，由于在端面内翻工位，内翻模块可调整织带内折长度后再进行内翻，为避免织带的端部下垂，第一送料模块与织带的夹持位可尽可能靠近织带的端部，从而无需为了夹持住织带设置其他校准机构；在内翻完成后，第二送料模块沿织带轴向夹持织带端部将织带由内翻工位输送至缝纫工位进行缝纫，完成织带的加工，这样的夹持方式并不会出现织带端部下垂的情况，从而无需为了保证缝纫良率而设置限位夹块。本发明的织带自动加工装置，不需要另外设置用于固定织带的结构，装置结构简单，设备成本低，简化了加工工序，提高了织带的加工效率和加工良率。

5、进一步地，所述拉料机构包括第二驱动机构、第二驱动单元、第一拖料支架、第二拖料支架、第一拉料板和第二拉料板，所述第二驱动机构的输出端与所述第一拖料支架的一端连接以驱动所述第一拖料支架及其上的部件移动，所述第一拉料板连接于所述第一拖料支架的另一端，所述第二拖料支架的中部铰接于所述第一拖料支架，所述第二驱动单元装设于所述第一拖料支架，且所述第二驱动单元的输出端与所述第二拖料支架的一端连接，所述第二拉料板连接于所述第二拖料支架的另一端，所述第二拉料板可与所述第一拉料板配合抓夹织带。

6、进一步地，所述剪切机构包括固定座、切刀座、垫刀、第一气缸、第二气缸、连接块和切刀，所述固定座安装于所述机架，所述切刀座与所述固定座滑动连接，所述第一气缸安装于所述固定座，所述第一气缸的活塞杆与所述切刀座连接，所述连接块的一端与所述切刀座转动连接，所述第二气缸的缸体安装于所述切刀座，所述连接块的另一端与所述第二气缸的活塞杆铰接，所述切刀固定于所述连接块，所述垫刀固定于所述切刀座，且所述切刀位于所述垫刀旁侧以使所述切刀可配合所述垫刀剪切织带。

7、进一步地，所述第一送料模块包括第一夹料组件和可驱动所述第一夹料组件运动的第一驱动组件，所述第一驱动组件装设于所述机架，所述第一驱动组件与所述第一夹料组件连接。

8、进一步地，所述第一驱动组件包括第三驱动机构、第四驱动机构和第五驱动机构，所述第三驱动机构装设于所述第四驱动机构，所述第四驱动机构装设于所述第五驱动机构，所述第五驱动机构装设于所述机架，所述第三驱动机构的驱动方向、第四驱动机构的驱动方向与所述第五驱动机构的驱动方向两两垂直；所述第一夹料组件包括第一固定板、第三气缸、第四气缸、第一夹料板和第二夹料板，所述第三驱动机构的输出端与所述第一固定板连接，所述第三气缸的缸体、第四气缸的缸体装设于所述第一固定板，所述第三气缸的活塞杆、第四气缸的活塞杆分别与所述第一夹料板、第二夹料板连接，所述第一夹料板和第二夹料板可配合夹持织带。

9、进一步地，所述第一夹料板和/或第二夹料板设有用于搓开织带端部开口的搓带组件。

10、进一步地，所述搓带组件包括第十气缸和推齿块，所述第十气缸的缸体装设于所述第一夹料板，所述推齿块与所述第十气缸的活塞杆连接，所述推齿块与所述第一夹料板滑动连接。

11、进一步地，所述内翻模块包括压料机构和可夹持织带端部的夹棒机构，所述压料机构包括第二驱动组件、可分别接触织带的顶面、底面的第一压料组件和第二压料组件，所述第二驱动组件与所述第一压料组件和/或第二压料组件连接，使所述第一压料组件和第二压料组件相互靠近或远离，所述第一压料组件与所述第二压料组件之间形成有冲料口，所述夹棒机构设有与所述冲料口配合的冲头，所述冲头可伸入织带内；所述夹棒机构连接有直线运动驱动组件，所述直线运动驱动组件可驱动所述夹棒机构至少部分在织带内作直线运动。

12、进一步地，所述夹棒机构包括内折杆、套筒和卡夹，所述冲头设于所述内折杆的端部，所述套筒连接有第六驱动机构且所述套筒滑动套设于所述内折杆外周，所述第六驱动机构安装于第三固定板，所述卡夹的一端连接于所述内折杆，在第六驱动机构驱动套筒移动时能使所述卡夹的另一端绕其与内折杆的连接点摆动至少部分伸入所述套筒内并夹持织带端面，所述直线运动驱动组件的输出端与所述第三固定板连接。

13、进一步地，所述内折杆开设有可与外接气源连接的通气道，所述内折杆端部开设有用于向织带内部吹气的吹气孔，所述通气道与所述吹气孔连通。

14、进一步地，还包括安装于所述第三固定板的第七驱动机构，所述第七驱动机构与所述内折杆连接以驱动所述内折杆沿套筒的内侧移动。

15、进一步地，还包括旋转组件，所述旋转组件与所述直线运动驱动组件的输出端连接，所述旋转组件的输出端与所述第三固定板连接，以驱动所述夹棒机构至少部分在织带内旋转。

16、进一步地，还包括可同时夹持于织带的至少两个不同侧面的夹料机构，所述夹料机构与织带的夹持点对称于夹棒机构的中轴线两侧。

17、进一步地，所述夹料机构包括第三驱动组件、可分别用于抓夹织带两侧的第一夹爪组件和第二夹爪组件，所述第一夹爪组件和第二夹爪组件分别与所述第三驱动组件连接，在所述第三驱动组件的驱动作用下，所述第一夹爪组件和第二夹爪组件相互靠近或远离。

18、进一步地，所述第二送料模块包括第二夹料组件和可驱动所述第二夹料组件运动的第四驱动组件，所述第四驱动组件装设于所述机架，所述第四驱动组件与所述第二夹料组件连接。

19、进一步地，所述第四驱动组件包括第八驱动机构、第九驱动机构和第十驱动机构，所述第八驱动机构装设于所述第九驱动机构，所述第九驱动机构装设于所述第十驱动机构，所述第十驱动机构装设于所述机架，所述第八驱动机构的驱动方向、第九驱动机构的驱动方向与所述第十驱动机构的驱动方向两两垂直；所述第二夹料组件包括第二固定板、第九气缸、第三夹料板和第四夹料板，所述第八驱动机构的输出端与所述第二固定板连接，所述第九气缸的缸体装设于所述第二固定板，所述第九气缸的活塞杆与所述第四夹料板连接，所述第三夹料板连接于所述第二固定板，所述第三夹料板和所述第四夹料板可配合沿织带轴向夹持于织带端部。

20、进一步地，所述第三夹料板和所述第四夹料板均设有沿织带轴向延伸的夹片，两个所述夹片配合沿织带轴向夹持织带端部，所述缝纫模块包括缝纫机，所述缝纫机安装于所述机架，所述缝纫机的压脚开设有开口，所述夹片可与所述开口配合。

21、进一步地，所述缝纫模块还包括用于推出织带的退料机构，所述退料机构装设于所述缝纫机。

22、进一步地，所述进料模块还包括用于调整织带长度的调整模块，所述调整模块位于所述拉料机构与所述剪切机构之间，在所述第一送料模块对织带与拉料机构连接的一端固定后，所述调整模块可对织带长度进行调整。

23、进一步地，所述调整模块包括第一驱动机构、第一驱动单元、第二连接轴以及可滚动连接的第一压带轮和第二压带轮，所述第一驱动单元的输出端与所述第一压带轮连接，使所述第一压带轮转动；所述第一驱动机构装设于所述机架，所述第二连接轴的一端与所述第二压带轮转动连接，所述第一驱动单元、第二连接轴的另一端分别连接于所述第一驱动机构的输出端，使所述第一压带轮和第二压带轮相互靠近或远离。

24、进一步地，所述第二连接轴固定安装有可外接气源并向织带吹气的气嘴，且所述气嘴位于所述第二压带轮与所述拉料机构之间。

25、本发明的织带自动加工装置与背景技术相比，产生的有益效果为：

26、不需要另外设置用于固定织带的结构，装置结构简单，设备成本低，简化了加工工序，提高了织带的加工效率和加工良率。