1.本发明涉及布料印染技术领域，具体涉及环保高效化纤织物印染工艺。
背景技术：
2.化学纤维织物是近代发展起来的新型衣料，种类较多。这里主要是指由化学纤维加工成的纯纺、混纺或交织物，也就是说由纯化纤织成的织物，不包括与天然纤维间的混纺、交织物，化纤织物的特性由织成它的化学纤维本身的特性决定；
3.印染是对纺织物进行物理、化学处理过程的综合。例如在纺织物上增加花纹、图案，改变纺织物的颜色以及相关的前处理工艺等。通过使染料和纤维物之间发生物理或化学变化，将会使得纺织物具有一定色泽、光泽度。根据印染对象的不同，可以将印染过程分为棉纺织印染、麻纺织印染、毛纺织染整、丝绸印染等；
4.化纤织物在印染过程中，由于传统的印染上料大多是在常温下进行，因为上色率较低，其次，印染工艺过程中化学废液较多，大部分工厂都是直接净化后排放，而忽略了其中的有效物质，进而使得工艺成本大幅度增加，因此本发明提出环保高效化纤织物印染工艺。
技术实现要素：
5.针对现有技术所存在的上述缺点，本发明的第一目的在于提供环保高效化纤织物印染工艺，解决上述背景技术中的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
7.环保高效化纤织物印染工艺，具体包括以下步骤：
8.s1、化纤织物的预处理：采用淀粉酶液对化纤织物进行退浆处理；
9.s2、化纤织物的精炼：化纤织物浸泡在浆料中进行去油去污处理，浆料为扩散剂nof按照与水比例为1：5兑制而成；
10.s3、化纤织物的预定型：化纤织物浸泡在定型池中，定型池内为聚对苯二甲酸乙二酯与水的混合溶液；
11.s4、化纤织物的染色：将化纤织物浸泡在士林染料中，完成上色。
12.优选的，所述步骤s1的具体工艺流程如下：
13.s1.1、将化纤织物浸泡在退浆池内，退浆池内为淀粉酶液，浸泡1h后将化纤织物取出晾干，去除化纤织物表面的淀粉酶液；
14.s1.2、将晾干后的化纤织物采用蒸汽进行冲洗，蒸汽的温度保持在45℃，冲洗时间为5min完成连续退浆。
15.采用上述技术方案：通过采用淀粉酶液作为退浆原料，成本低，获取方便，且在浸泡之后，利用蒸汽对其进行连续退浆，有效地提高退浆的效率，进而提高整体的印染效率。
16.优选的，所述步骤s2的具体工艺流程如下：
17.s2.1、将化纤织物浸泡在处理池内，处理池内为扩散剂nof按照与水比例为1：5兑
制而成的除油液体；
18.s2.2、化纤织物在浸泡过程中，由处理池内的搅拌叶等搅动液体，使得处理池内的除油液体不断地流动对化纤织物的表面进行冲洗，进行深层除污除油；
19.s2.3、经过除油后的化纤织物浸泡在浓碱液池中做进一步的漂白处理，浓碱液池的温度保持在65℃。
20.采用上述技术方案：通过对化纤织物进行去油去污处理，能够避免在后续加工过程中因为化纤织物表面的油污影响染料的上色。
21.优选的，所述步骤s3的具体工艺流程如下：
22.s3.1、化纤织物浸泡在定型池中，定型池内为聚对苯二甲酸乙二酯与水的混合溶液；
23.s3.2、化纤织物浸泡过程中，逐步对定型池内进行升温，当温度上升至75℃时，浸泡1h后即可捞出化纤织物，之后采用55℃的蒸汽冲洗后烘干，完成化纤织物的定型。
24.采用上述技术方案：通过对化纤织物进行定型处理，将织物保持一定的尺寸和形态的同时，加热到所需的温度，使纤维分子链加剧运动，纤维中内应力降低，结晶度和晶区有所增大，非晶区趋向集中，纤维结构进一步完整，使纤维及其织物的尺寸热稳定性获得提高。
25.优选的，所述步骤s4的具体工艺流程如下：将化纤织物浸泡在士林染料池内，士林染料池内保持恒温130℃，浸泡0.5h后完成化纤织物的上色。
26.采用上述技术方案：将化纤织物浸泡在温度达到130℃的士林染料池中，上染速率和染料吸附量可以显著提高，从而有效地提高染色的效率。
27.优选的，所述步骤s1.1中化纤织物在浸泡之后晾干时，化纤织物位于淀粉酶液的正上方，采用冷空气吹扫的方式进行晾干，将化纤织物表面的淀粉酶液垂落在下方的退浆池内，退浆池内还添加有氯化钠以及氯化钙。
28.采用上述技术方案：能够进一步回收化纤织物在取出后自带的淀粉酶液，进一步地减少成本。
29.优选的，所述步骤s2.1化纤织物浸泡在处理池时，向处理池内添加催化剂、活性剂以及去油剂，处理池在使用15天之后，将内部除油液体排出，更换新的除油液体，排出后的除油液体添加还原剂后沉淀分离，去除上层油污，之后在废水内添加消毒剂进行回收，回收的废水蒸发后存储在气罐中留待使用。
30.采用上述技术方案：将除油废液进行回收利用，能够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，且能够避免废液的排放对周围环境造成污染。
31.优选的，步骤s2.3中，浓碱液池在使用一段时间后，采用蒸发法回收浓碱液中的氢氧化钠固体颗粒，之后将废气通入净化液中，净化液中含有还原剂以及催化剂，还原催化后的气体在进入气罐之前接收消毒液的喷淋完成最后的净化，消毒液中含有活性炭。
32.采用上述技术方案：将浓碱液进行回收利用，能够降低浓碱液的使用成本，蒸汽的回收则能够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，同时避免废液的排放对周围环境造成污染。
33.优选的，所述步骤s4中，士林染料池内的废液在沉淀之后，士林染料酸化为隐巴酸悬浮于废液中，经过过滤后取出再次碱化形成士林染料。
34.采用上述技术方案：士林染料在酸化后可以形成颗粒悬浮于废液中，方便进行回收再利用，有效地节省印染工艺的成本。
35.有益效果
36.采用本发明提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：
37.本发明中在进行染色时，将化纤织物浸泡在温度达到130℃的士林染料池中，上染速率和染料吸附量可以显著提高，从而有效地提高染色的效率，其次，士林染料在酸化后可以形成颗粒悬浮于废液中，方便进行回收再利用，有效地节省印染工艺的成本。
38.本发明中，将浓碱液进行回收利用，能够降低浓碱液的使用成本，蒸汽的回收则能够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，同时避免废液的排放对周围环境造成污染，将除油废液进行回收利用，能够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，且能够避免废液的排放对周围环境造成污染。
具体实施方式
39.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
41.实施例1
42.环保高效化纤织物印染工艺，具体包括以下步骤：
43.s1、化纤织物的预处理：采用淀粉酶液对化纤织物进行退浆处理，具体流程如下：
44.s1.1、将化纤织物浸泡在退浆池内，退浆池内为淀粉酶液，浸泡1h后将化纤织物取出晾干，去除化纤织物表面的淀粉酶液；
45.s1.2、将晾干后的化纤织物采用蒸汽进行冲洗，蒸汽的温度保持在45℃，冲洗时间为5min完成连续退浆；
46.s2、化纤织物的精炼：化纤织物浸泡在浆料中进行去油去污处理，浆料为扩散剂nof按照与水比例为1：5兑制而成，具体流程如下：
47.s2.1、将化纤织物浸泡在处理池内，处理池内为扩散剂nof按照与水比例为1：5兑制而成的除油液体；
48.s2.2、化纤织物在浸泡过程中，由处理池内的搅拌叶等搅动液体，使得处理池内的除油液体不断地流动对化纤织物的表面进行冲洗，进行深层除污除油；
49.s2.3、经过除油后的化纤织物浸泡在浓碱液池中做进一步的漂白处理，浓碱液池的温度保持在65℃；
50.s3、化纤织物的预定型：化纤织物浸泡在定型池中，定型池内为聚对苯二甲酸乙二酯与水的混合溶液，具体流程如下：
51.s3.1、化纤织物浸泡在定型池中，定型池内为聚对苯二甲酸乙二酯与水的混合溶液；
52.s3.2、化纤织物浸泡过程中，逐步对定型池内进行升温，当温度上升至75℃时，浸泡1h后即可捞出化纤织物，之后采用55℃的蒸汽冲洗后烘干，完成化纤织物的定型；
53.s4、化纤织物的染色：将化纤织物浸泡在士林染料池内，士林染料池内保持恒温130℃，浸泡0.5h后完成化纤织物的上色。
54.上述步骤中，所述步骤s1.1中化纤织物在浸泡之后晾干时，化纤织物位于淀粉酶液的正上方，采用冷空气吹扫的方式进行晾干，将化纤织物表面的淀粉酶液垂落在下方的退浆池内，退浆池内还添加有氯化钠以及氯化钙，能够进一步回收化纤织物在取出后自带的淀粉酶液，进一步地减少成本。
55.上述步骤中，所述步骤s2.1化纤织物浸泡在处理池时，向处理池内添加催化剂、活性剂以及去油剂，处理池在使用15天之后，将内部除油液体排出，更换新的除油液体，排出后的除油液体添加还原剂后沉淀分离，去除上层油污，之后在废水内添加消毒剂进行回收，回收的废水蒸发后存储在气罐中留待使用，将除油废液进行回收利用，能够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，且能够避免废液的排放对周围环境造成污染。
56.上述步骤中，步骤s2.3中，浓碱液池在使用一段时间后，采用蒸发法回收浓碱液中的氢氧化钠固体颗粒，之后将废气通入净化液中，净化液中含有还原剂以及催化剂，还原催化后的气体在进入气罐之前接收消毒液的喷淋完成最后的净化，消毒液中含有活性炭，将浓碱液进行回收利用，能够降低浓碱液的使用成本，蒸汽的回收则能够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，同时避免废液的排放对周围环境造成污染。
57.上述步骤中，所述步骤s4中，士林染料池内的废液在沉淀之后，士林染料酸化为隐巴酸悬浮于废液中，经过过滤后取出再次碱化形成士林染料，士林染料在酸化后可以形成颗粒悬浮于废液中，方便进行回收再利用，有效地节省印染工艺的成本。
58.对比例1
59.本实施例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：未采用淀粉酶液进行退浆处理。
60.对比例2
61.本实施例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：未对士林染料以及浓碱液进行回收。
62.对比例3
63.本实施例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：步骤s4的染色过程未在130℃的环境下进行。
64.性能测试
65.根据《印染行业规范条件》中印染工艺的标准，分别取等量的实施例1和对比例1～3所提供的环保高效化纤织物印染工艺生产的效率、环保性以及成本：
[0066] 成本环保性效率实施例110％99.9％99.9％对比例120％79％98％对比例232％65％96％对比例333％72％45％
[0067]
由上表可知，本发明中在进行染色时，将化纤织物浸泡在温度达到130℃的士林染料池中，上染速率和染料吸附量可以显著提高，从而有效地提高染色的效率；
[0068]
本发明中，将浓碱液进行回收利用，能够降低浓碱液的使用成本，蒸汽的回收则能
够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，同时避免废液的排放对周围环境造成污染，将除油废液进行回收利用，能够降低印染工艺过程中蒸汽的使用成本，且能够避免废液的排放对周围环境造成污染；
[0069]
本发明通过采用淀粉酶液作为退浆原料，成本低，获取方便，且在浸泡之后，利用蒸汽对其进行连续退浆，有效地提高退浆的效率，进而提高整体的印染效率。
[0070]
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。