一种管纱后处理工艺设备的制作方法

本发明涉及纺纱处理设备，尤其涉及一种管纱后处理工艺设备。

背景技术：

1、纺纱工作在进行生产时，首先需要将纱线缠绕在小纱管上，然后将小纱管放置在绕线设备内，通过设备的输送，将小纱管上的纱线再重新缠绕在大纱管上，小纱管上的纱线往大纱管上缠绕时，为了保证纱线的正常的拉拽输送，需要在设备上设置设置导向块，导向块上设置有穿孔，小纱管的纱线在穿过穿孔后，再缠绕到大纱管上，通过导向块上穿孔的导向，使得纱线可以保持其输送状态，避免纱线与设备上的零部件进行错误缠绕，但是，目前上所有的染线设备均存在一个相同的问题，就是小纱管上的纱线往大纱管上缠绕时，需要对纱线进行拉拽输送，这样纱线在经过导向块的穿孔时，纱线会与穿孔的内壁不免会产生摩擦，由于纱线是进行拉拽运动，所以这种摩擦会使得纱线的表面出现毛刺的情况，这样严重影响了纱线的品质，给生产工作带来极大的不便。

技术实现思路

1、本发明的目的在于避免现有技术的不足之处，提供一种管纱后处理工艺设备，从而有效解决现有技术中存在的不足之处。

2、为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种管纱后处理工艺设备，包括机架，所述机架的一端设置有用以将管纱推车翻转抬起的转动架，机架的上端设置有输送带，机架在远离所述转动架的一端设置有倾斜的的下料架，所述下料架上设置有排液管，排液管的上端面设置有用以排出润滑液的排油缝，机架的侧边设置有油桶，所述油桶通过送液管与所述下料架连通，机架的下端设置有循环油泵，所述循环油泵通过出液管与下料架连通，循环油泵还通过进液管与所述排液管连通。

3、进一步，所述下料架包括设置在机架上的安装板，所述安装板设置在所述输送带运输末端的两侧，安装板倾斜向下设置，两安装板之间均布设置有若干篦杆，所述排液管横置在安装板之间，排液管与篦杆配合形成倾斜的下料坡面，安装板的下端设置有上方开口的油盒，所述油盒位于篦杆的正下方，油盒的一侧设置有送液接头，所述送液管与所述送液接头连接，油盒的底部设置有出液接头，所述出液管的一端与所述出液接头连接，另一端与所述循环油泵连接。

4、进一步，所述油盒内在对应所述出液接头后侧的位置设置有隔板，所述隔板将油盒内分成输油腔与回收腔，所述出液接头与所述输油腔连通，机架的下方设置有回收桶，油盒上通过回收管与所述回收桶连通，所述回收管的一端与所述回收腔连通，回收管的另一端延伸至回收桶内；

5、所述送液接头与所述出液接头上均设置有控制阀门。

6、进一步，所述机架的一侧设置有送液斗，所述送液斗位于所述送液接头的上方，所述油桶放置在送液斗内，所述送液管的一端与所述送液接头连接，另一端与所述送液斗连接。

7、进一步，所述机架上在对应所述输送带两侧的位置设置有护板，机架在靠近所述转动架的一端设置有接料板，所述接料板倾斜设置在输送带的上方，机架内在对应所述输送带中部的位置设置有分隔架，所述分隔架悬置在输送带的上方。

8、进一步，所述分隔架包括横置在机架上的安装梁，机架的两侧设置有安装台，所述安装梁横置在两侧的安装台之间，安装梁下端的中部设置有分隔杆，安装梁下端的两侧设置有导向杆，所述分隔杆与所述导向杆均沿所述输送带的输送方向布置且二者均悬置在输送带的上方，分隔杆与导向杆配合将输送带分隔成两个输送通道，所述篦杆的中部在对应所述分隔杆的位置设置有间隔板。

9、进一步，所述分隔架上还设置有挡板，所述挡板横置在所述分隔杆与所述导向杆上，挡板位于靠近所述接料板的一侧，分隔杆的上端的两侧设置有切割刀片，所述切割刀片位于所述挡板的前侧，分隔杆上在对应两切割刀片之间的位置设置有接料槽；

10、所述分隔杆的后端设置有振动电机。

11、进一步，所述安装台上设置有减震胶垫，所述安装梁的两端固设在所述减震胶垫上。

12、进一步，所述转动架包括l型的接料架，所述机架的前端设置有转动杆，所述接料架通过安装翼与所述转动杆固定连接，机架的下端设置有驱动气缸，所述驱动气缸的下端与所述机架铰接，驱动气缸的活塞杆与所述接料架铰接，接料架在远离所述机架一侧的两端设置有支撑板，所述支撑板之间横置有限位板，管纱推车放置在所述限位板的下端，机架的下端还设置有用以给驱动气缸供气的气泵。

13、进一步，所述转动杆的一端穿过所述机架并向机架的外侧延伸，转动杆位于机架外的一端设置有转动盘，所述转动盘在其环形面上间隔设置有若干感应块，机架的外侧在对应所述转动盘下方的位置设置有接近开关，所述接近开关的感应端竖直向上设置，接近开关与所述感应块配合控制所述驱动气缸的伸缩。

14、本发明的上述技术方案具有以下有益效果：本发明通过一种管纱处理设备，将缠绕上纱线的纱管倒入本设备中，通过设备上的输送带对管纱进行输送，在最后下料时候，通过在下料架上设置排液管，经过排液管排出润滑液，从而使得下料架上涂有润滑液，当管纱经过下料架下落时，润滑液会涂抹到管纱外层的纱线上，后续管纱重新绕制时，当沾有润滑液的纱线经过导向块的穿孔时，会将润滑液涂抹到穿孔的内壁上，这样后续的纱线在穿孔处输送时，润滑液会起到润滑的作用，从而减少纱线与穿孔内壁的摩擦，从而解决纱线摩擦出现毛刺的情况，大大提高了纱线的质量，给生产工作带来极大的帮助。

技术特征：

1.一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：包括机架，所述机架的一端设置有用以将管纱推车翻转抬起的转动架，机架的上端设置有输送带，机架在远离所述转动架的一端设置有倾斜的的下料架，所述下料架上设置有排液管，排液管的上端面设置有用以排出润滑液的排油缝，机架的侧边设置有油桶，所述油桶通过送液管与所述下料架连通，机架的下端设置有循环油泵，所述循环油泵通过出液管与下料架连通，循环油泵还通过进液管与所述排液管连通。

2.根据权利要求1所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述下料架包括设置在机架上的安装板，所述安装板设置在所述输送带运输末端的两侧，安装板倾斜向下设置，两安装板之间均布设置有若干篦杆，所述排液管横置在安装板之间，排液管与篦杆配合形成倾斜的下料坡面，安装板的下端设置有上方开口的油盒，所述油盒位于篦杆的正下方，油盒的一侧设置有送液接头，所述送液管与所述送液接头连接，油盒的底部设置有出液接头，所述出液管的一端与所述出液接头连接，另一端与所述循环油泵连接。

3.根据权利要求2所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述油盒内在对应所述出液接头后侧的位置设置有隔板，所述隔板将油盒内分成输油腔与回收腔，所述出液接头与所述输油腔连通，机架的下方设置有回收桶，油盒上通过回收管与所述回收桶连通，所述回收管的一端与所述回收腔连通，回收管的另一端延伸至回收桶内；

4.根据权利要求3所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述机架的一侧设置有送液斗，所述送液斗位于所述送液接头的上方，所述油桶放置在送液斗内，所述送液管的一端与所述送液接头连接，另一端与所述送液斗连接。

5.根据权利要求4所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述机架上在对应所述输送带两侧的位置设置有护板，机架在靠近所述转动架的一端设置有接料板，所述接料板倾斜设置在输送带的上方，机架内在对应所述输送带中部的位置设置有分隔架，所述分隔架悬置在输送带的上方。

6.根据权利要求5所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述分隔架包括横置在机架上的安装梁，机架的两侧设置有安装台，所述安装梁横置在两侧的安装台之间，安装梁下端的中部设置有分隔杆，安装梁下端的两侧设置有导向杆，所述分隔杆与所述导向杆均沿所述输送带的输送方向布置且二者均悬置在输送带的上方，分隔杆与导向杆配合将输送带分隔成两个输送通道，所述篦杆的中部在对应所述分隔杆的位置设置有间隔板。

7.根据权利要求6所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述分隔架上还设置有挡板，所述挡板横置在所述分隔杆与所述导向杆上，挡板位于靠近所述接料板的一侧，分隔杆的上端的两侧设置有切割刀片，所述切割刀片位于所述挡板的前侧，分隔杆上在对应两切割刀片之间的位置设置有接料槽；

8.根据权利要求7所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述安装台上设置有减震胶垫，所述安装梁的两端固设在所述减震胶垫上。

9.根据权利要求1所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述转动架包括l型的接料架，所述机架的前端设置有转动杆，所述接料架通过安装翼与所述转动杆固定连接，机架的下端设置有驱动气缸，所述驱动气缸的下端与所述机架铰接，驱动气缸的活塞杆与所述接料架铰接，接料架在远离所述机架一侧的两端设置有支撑板，所述支撑板之间横置有限位板，管纱推车放置在所述限位板的下端，机架的下端还设置有用以给驱动气缸供气的气泵。

10.根据权利要求9所述的一种管纱后处理工艺设备，其特征在于：所述转动杆的一端穿过所述机架并向机架的外侧延伸，转动杆位于机架外的一端设置有转动盘，所述转动盘在其环形面上间隔设置有若干感应块，机架的外侧在对应所述转动盘下方的位置设置有接近开关，所述接近开关的感应端竖直向上设置，接近开关与所述感应块配合控制所述驱动气缸的伸缩。

技术总结
本发明公开的一种管纱后处理工艺设备，包括机架，机架的一端设置有转动架，机架的上端设置有输送带，机架的一端设置有倾斜的的下料架，下料架上设置有排液管，排液管的上端面设置有用以排出润滑液的排油缝。本发明通过一种管纱处理设备，借助设备上的输送带对管纱进行输送，并且通过在下料架上设置排液管，经过排液管排出润滑液，从而使得下料架上涂有润滑液，当管纱经过下料架下落时，润滑液会涂抹到管纱外层的纱线上，后续管纱重新绕制时，当沾有润滑液的纱线经过导向块的穿孔时，会将润滑液涂抹到穿孔的内壁上，这样后续的纱线在穿孔处输送时，润滑液会起到润滑的作用，从而减少纱线与穿孔内壁的摩擦，从而解决纱线摩擦出现毛刺的情况。

技术研发人员：邵军杰,房峰,张鹏,安占立,宿东
受保护的技术使用者：河北力科纺织有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13