一种活性代用碱固色工艺的制作方法

本技术涉及纺织染整，尤其是涉及一种活性代用碱固色工艺。

背景技术：

1、活性染料是一类最受市场欢迎的纤维素用染料，这不仅因为它是取代禁用染料和其他类型纤维素纤维用染料的最佳选择之一，而且，它能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的色牢度，具有色谱宽广、色泽鲜艳、性能优异、实用性强等特点。

2、有些活性染料虽然可以染出比较鲜艳的色泽，但由于染料上带的水溶性基团，使湿处理牢度不佳，褪色和沾色现象严重，不仅使纺织品本身外观陈旧，同时染料脱落下来还会影响其他颜色较浅的纤维；因此，为了改性织物色牢度，通常会对活性染色后的织物进行固色。

3、目前，染色过程中最常用的固色剂是纯碱，但是纯碱在使用过程中，存在易产生粉尘、化料不方便、染后布面碱液需多次洗涤等问题，染完的布料还可能会出现疵点和色花现象，影响使用。

技术实现思路

1、为了提高效率和固色效果，本技术提供一种活性代用碱固色工艺。

2、第一方面，本技术提供一种活性代用碱固色工艺，采用如下技术方案：

3、一种活性代用碱固色工艺，包括如下步骤：

4、s1：将布料进行预处理，得到预处理后的布料；

5、s2：将预处理后的布料放入水中，加入元明粉、染料，混合均匀，运行，再加入纯碱，混合均匀，运行，晾干，得到初步固色的布料；

6、s3：将初步固色的布料浸泡，加热升温，加入代用碱，运行保温，取出，经水洗后，晾干，得到再次固色后的布料。

7、进一步的，一种活性代用碱固色工艺，包括如下步骤：

8、s1：将布料进行预处理，得到预处理后的布料；

9、s2：将预处理后的布料放入15-25℃的水中，加入元明粉、染料，混合均匀，运行10-20min，再加入纯碱，混合均匀，运行5-10min，晾干，得到初步固色的布料；

10、s3：将初步固色的布料放在15-25℃的水中浸泡，加热升温至50-70℃，加入代用碱，运行保温20-40min，取出，经水洗后，烘干，得到再次固色后的布料；

11、其中，步骤s2中每1g布料中水的添加量为2-4ml，布料和元明粉的重量配比为1：(0.1-0.2)，布料和染料的重量配比为1：(15-25)，步骤s3中每1g布料中15-25℃的水的添加量为3-5ml。

12、通过采用上述技术方案，本技术的活性代用碱固色工艺，通过各步骤之间的协同作用，利用代用碱代替纯碱，不仅降低了生产成本，还提高了布料的耐皂洗色牢度、耐干洗色牢度、耐水洗色牢度和耐汗渍色牢度，提高了固色效果，其中，耐皂洗色牢度为2-5级，耐干洗色牢度为2-5级，耐水洗色牢度为2-5级，耐汗渍色牢度为2-5级。

13、首先对布料进行预处理，清除掉布料上的杂质，还能够调节布料的ph值，便于染料更容易进入布料纤维内部，从而达到更优的染色和固色效果；然后将预处理后的布料放入15-25℃的水中，加入元明粉和染料，混匀后运行染色，元明粉可作为促染剂，促进染料对布料进行染色，有助于提高染色效果；再加入纯碱，对布料进行初步固色。其中，利用纯碱的碱性作用，能够使布料纤维表面的羧基和酚羟基等官能团变得更活跃，增加了布料的碱性，使染料分子更容易与布料的纤发生反应并结合在一起，纯碱还能够促进染料的扩散和渗透，使其更好的进入布料纤维内部且相结合，从而达到初步固色的目的。最后将初步固色的布料放入15-25℃的水中浸泡，清洗取出后，再次放入15-25℃的水中，加热，加入代用碱，经水洗、晾干后，得到再次固色后的布料。利用代用碱代替纯碱再次进行固色，代用碱价格便宜，能够减少生产成本，用量也少，染完后容易清洗，减少了劳动强度，提高效率，还能够更好的消除染色疵点和色花现象，提高了固色效果。

14、作为优选：步骤s1中预处理的具体步骤如下：将布料放入乙酸溶液中，再加入2-甲氧基-5-油酰氨苯硫磺钠，混合均匀，运行，取出，水洗，晾干，得到预处理后的布料。

15、进一步的，步骤s1中预处理的具体步骤如下：将布料放入乙酸溶液中，再加入2-甲氧基-5-油酰氨苯硫磺钠，混合均匀，运行1-2h，取出，用15-25℃的水冲洗3-5次，晾干，得到预处理后的布料；

16、其中，每1g布料中乙酸溶液的添加量为5-7ml，乙酸溶液的质量分数为36％，布料和2-甲氧基-5-油酰氨苯硫磺钠的重量配比为1：(0.5-0.7)。

17、通过采用上述技术方案，利用乙酸溶液对布料进行预处理，乙酸溶液能够调节布料的ph值，使得染料或颜料更容易进入布料纤维内部，从而达到更好的染色和印花效果，乙酸溶液还能够增加染色的饱和度，提高色牢度，从而提高固色效果；2-甲氧基-5-油酰氨苯硫磺钠能够除去布料上的其它杂质，减少影响布料染色的其它因素，从而也便于提高色牢度，提高固色效果。

18、作为优选：步骤s2中每1l水中纯碱的添加量为0.5-2g。

19、纯碱的添加量过少，会导致布料的ph值较低，染料不能较优的对布料染色；纯碱的添加量过多，会导致布料的ph值过高，导致染料在布料表面及纤维内部不能均匀分布，造成色泽不匀，甚至出现色点、色渍，而且后续清洗也会比较困难。通过采用上述技术方案，当纯碱的添加量在上述范围内时，便于染色，也有助于提高固色效果。

20、作为优选：步骤s3中每1l水中代用碱的添加量为1-1.5g。

21、代用碱的添加量过少，固色效果差，不能起到较优的固色作用；代用碱的添加量过多，会造成染料水解，降低染料在布料上的固色率，影响固色效果。通过采用上述技术方案，当代用碱的添加量在上述范围内时，便于更好的提高固色效果。

22、作为优选：步骤s3中的水洗的具体步骤为冷水淋洗、热水洗、皂洗、热水洗、冷水淋洗。

23、进一步的，步骤s3中的水洗的具体步骤为：1-5℃的冷水淋洗一遍、90-100℃的热水清洗一遍、利用皂洗剂在80-90℃的条件下皂洗20-40min、90-100℃的热水清洗一遍、最后用1-5℃的冷水淋洗一遍。

24、通过采用上述技术方案，利用上述方法进行水洗，有助于提高固色效果。

25、作为优选：步骤s3中再次固色后的布料还采用以下方法进行进一步固色：将再次固色后的布料放入水中，加入固色液浸泡，加热升温，焙烘固色，水洗，晾干，得到进一步固色的布料。

26、进一步的，步骤s3中再次固色后的布料还采用以下方法进行进一步固色：将再次固色后的布料放入15-25℃的水中，加入固色液浸泡，加热升温至50-70℃，运行30-50min，取出后，在110-130℃的条件下进行焙烘固色，用15-25℃的水洗涤1-3遍，晾干，得到进一步固色的布料；

27、其中，每1g再次固色后的布料中水的添加量为4-6ml。

28、作为优选：所述每1g再次固色后的布料中固色液的添加量为1-2ml。

29、通过采用上述技术方案，利用上述方法进行进一步固色，放入固色液中浸泡，还对水和固色液的添加量进行限定，能够实现进一步固色，从而提高固色效果。

30、作为优选：所述固色液采用以下方法制备：

31、a1：将乙醇溶液、异佛尔酮二异氰酸酯混合均匀，加入n-甲基二乙醇胺、葡萄糖，混合均匀，加热升温，反应，最后加入硅烷偶联剂，反应，过滤，得到反应物；

32、a2：将反应物降温，放入水中，加入冰乙酸中和至中性，得到固色液。

33、进一步的，所述固色液采用以下方法制备：

34、a1：将乙醇溶液、异佛尔酮二异氰酸酯混合均匀，加入n-甲基二乙醇胺、葡萄糖，混合均匀，加热升温至110-130℃，反应1-3h，最后加入硅烷偶联剂，反应1-3h，过滤，得到反应物；

35、a2：将反应物降温至22±5℃，放入15-25℃的水中，加入冰乙酸中和至中性，混匀，得到固色液；

36、其中，步骤a1中，异佛尔酮二异氰酸酯和乙醇溶液的体积比为1：(2-4)，乙醇溶液的质量分数为40％，异佛尔酮二异氰酸酯和n-甲基二乙醇胺体积比为1：(0.5-0.8)，每1l异佛尔酮二异氰酸酯中葡萄糖的添加量为0.2-0.4g，每1l异佛尔酮二异氰酸酯中硅烷偶联剂的添加量为0.1-0.3g；步骤a2中，每1g反应物中水的添加量为3-5ml。

37、通过采用上述技术方案，利用上述制备方法制备固色液，固色液中含有阳离子基团，可以和染料阴离子结合形成不溶于水的色淀，提高了色牢度，从而提高了固色效果。

38、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

39、1、由于本技术中采用利用代用碱代替纯碱对布料进行固色，代用碱价格便宜，能够减少生产成本，用量也少，染完后容易清洗，减少了劳动强度，提高效率，还能够更好的消除染色疵点和色花现象，提高了固色效果，可使耐皂洗色牢度达到5级，耐干洗色牢度达到5级，耐水洗色牢度达到5级，耐汗渍色牢度达到5级。

40、2、本技术中优选采用固色液对布料进行再次固色，固色液中含有阳离子基团，可以和染料阴离子结合形成不溶于水的色淀，提高了色牢度，从而提高了固色效果。