一种竹织物原料的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种织物的生产方法，特别是涉及一种竹织物原料的生产方法。
【背景技术】
[0002]竹纤维以天然竹子为原料，利用竹子中制作出的竹纤维素，再采用蒸、煮等物理方法加工制作而成，天然且环保，由于竹纤维自身具有抗菌、抑菌、防紫外线和手感好的特性，深受人们喜爱，并且竹纤维在泥土中能完全分解。但目前国内外主要生产的都是100%竹纤维，这就造成竹纤维制作出的面料用途比较局限，一般仅被用于内衣、睡衣等面料上。
[0003]而亚麻是人们最早使用的天然植物纤维，采用亚麻制作的织物具有较好的吸湿、散湿、不易带静电和灰尘的特性，是目前常用的服装、装饰、国防、工农业用布，生活中常见的亚麻织物有服装、床单、被套、手套、手帕和台布等，但其存在抗菌、抑菌性能差以及手感一般的缺点。
[0004]化学纤维是随着近代化学而发展起来的新型纤维，其是利用高分子化合物为原料制作而成的纤维。其具有以下优点:色彩鲜艳、质地柔软、悬垂挺括、滑爽舒适。但是相应的，其也具有以下缺点:耐磨性、耐热性、吸湿性、透气性较差，遇热容易变形，容易产生静电，且虽可被用来制作各类服装，但总体档次不高，难登大雅之堂。
[0005]根据上述描述可知，目前市面上存在织造产品都具有各自的缺点，缺乏集中上述织造产品优点的织造产品，且目前我国纺织行业存在竞争非常激烈、织造产品同质化严重、缺乏新品的情况，对于企业来讲，只有不断地进行新品开发才能在市场上立于不败之地。
【发明内容】
[0006]本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种既有亚麻的吸湿透气性能，又有化学纤维的色彩鲜艳特性，同时还保持竹纤维织造本身特性的竹织物原料的生产方法。利用这种原料和其他不同性能原料的搭配，又变化出多种不同风格的纺织原料，从而使得织造产品的原料更加多样化，也能够利用和发挥各种织物原料的性能，例如，将竹织物原料和阳离子搭配，能够表现出双色或三色的效果，使布面色彩非常艳丽JPDTY (涤纶低弹丝)搭配，能够提高了布面的手感和绒感；同氨纶丝搭配，可提高布面的弹性和吸湿排汗功能。
[0007]本发明所采用的技术方案是:(1)选择二年生的健康毛竹，将毛竹劈成对称两半，使其成为空心的圆柱形形状，然后将其展平，将展平的竹材浸入软化液中，所述软化液配比为:97-98.5重量份水、30重量份乳皂、12.5重量份的石蜡油、3.3重量份的乳化剂、2.5重量份的植物油、6重量份的有机硅油混合而成，浸泡时间为4.2-4.7小时；(2)将步骤(1)中浸有软化液的竹材进行微波软化处理2.5分钟；(3 )将步骤(2 )中软化液处理后的竹材置于蒸煮装置中蒸煮，所述的蒸煮温度为5.2小时，蒸煮温度为170°C，蒸煮溶液由以下组分组成:1.2g/L的烷基苯磺酸钠、3.2g/L的二异丙基萘磺酸钠、3.94g/L的磷酸氢二钠、2g/L的硅酸钠以及水；(4)将步骤(3)中得到的竹材用纯净水清洗，之后对其加压，然后将加压后的竹材利用分离机分解为竹纤维丝，对分解得到的竹纤维丝进行脱胶处理；(5)将步骤(4)中得到的竹纤维丝放入蒸煮装置内蒸煮，在169°C的高温条件下蒸煮，蒸煮时间为3.5-3.9小时；(6)将步骤(5)中得到的竹纤维丝继续脱胶处理，然后将其利用分离机再次分解为更细的竹纤维丝；(7)将步骤(6)中得到的竹纤维丝再次放入蒸煮装置中蒸煮，温度为131°C，蒸煮时间为2.5小时，之后继续采用分离机进行分解，使之成为更细的竹纤维丝；(8)将步骤(7)中得到的竹纤维丝继续按照步骤(5)的条件进行蒸煮，蒸煮后再次利用分离机分解，得到更细的竹纤维丝；(9)将步骤(8)中得到的竹纤维丝置于酶液中进行酶解，酶解温度为24.6°C，酶解时间为45分钟，所述的酶液含重量百分数为3.5%的淀粉酶和重量百分数为1.3%的果胶酶；(10)将步骤(9)中得到的竹纤维丝脱水至含水量为0.9%-2%，采用步骤
(1)中的软化液进行再次软化处理，得到软化后的竹纤维丝；(11)将步骤(10)中得到的竹纤维丝进行微波干燥处理，干燥温度为93.5°C，干燥至含水量为2-5%，然后筛选出细度小于0.03mm的竹纤维丝；(12)将步骤(11)中得到的竹纤维丝与阳离子DTY、氨纶丝、亚麻、玉蚕纤维按照重量比为35:35:15-20:16:10的比例进行选择；(13)将步骤(12)中选择得到的4种纤维丝分别开松预处理，在梳棉机上梳理成生条；其中竹纤维丝预处理时抓棉机打手速度为790r/min,开棉机打手速度为420r/min,梳棉机刺棍速度为630r/min,锡林速度为255r/min，道夫速度为23r/min，然后将以上纤维得到的生条在并条机上并合，制成熟条；之后再在粗纱机上进行牵伸和加捻，最后在细纱机上进一步牵伸加捻，制成混纺纱，再将混纺纱采用大圆机纬编织造方法进行织造，最终制得混纺面料。
[0008]本发明的有益效果是，首先本发明从毛竹选材方面进行了试验，发现采用二年生的健康毛竹最适于做竹纤维制作原料，制作出的竹纤维透气性和耐磨性均比其他毛竹好；其次，申请人通过对软化液组分进行了研究，获得了软化效果极佳的软化液组份种类和配t匕，并对软化时间进行了摸索，得到了最佳软化时间；再次，申请人对竹纤维的蒸煮条件也进行了摸索和研究，特别是蒸煮液的组份和配比，在花了大量时间进行试验后确定了最佳配比，结果显示得到的混纺面料的抗皱性能明显提升；同时对酶液的配比、酶解温度和酶解时间比较，发现酶解温度为24.6°C，酶解时间为45分钟，酶液含重量百分数为3.5%的淀粉酶和重量百分数为1.3%的果胶酶时对竹纤维的酶解效果最好；最后，通过申请人对竹纤维丝与阳离子DTY、氨纶丝、亚麻、玉蚕纤维配比的不断尝试和研究，在采用重量比为35:35:15-20:16:10的比例进行混纺后，得到的面料色彩艳丽、手感和绒感好，有较佳的弹性和吸湿排汗功能，抗皱性能好、缩水率低、服用性能好，更突出的是通过试验找到了减少竹纤维丝损伤的预处理的方法。
【具体实施方式】
[0009]实施例一:
(1)选择二年生的健康毛竹，将毛竹劈成对称两半，使其成为空心的圆柱形形状，然后将其展平，将展平的竹材浸入软化液中，所述软化液组分为:97重量份水、30重量份乳皂、
12.5重量份的石蜡油、3.3重量份的乳化剂、2.5重量份的植物油、6重量份的有机硅油混合而成，浸泡时间为4.2小时；(2)将步骤(1)中浸有软化液的竹材进行微波软化处理2.5分钟；(3)将步骤(2)中软化液处理后的竹材置于蒸煮装置中蒸煮，所述的蒸煮温度为5.2小时，蒸煮温度为170°C，蒸煮溶液由以下组分组成:1.2g/L的烷基苯磺酸钠、3.2g/L的二异丙基萘磺酸钠、3.94g/L的磷酸氢二钠、2g/L的硅酸钠以及水；(4)将步骤(3)中得到的竹材用纯净水清洗，之后对其加压，然后将加压后的竹材利用分离机分解为竹纤维丝，对分解得到的竹纤维丝进行脱胶处理；(5)将步骤(4)中得到的竹纤维丝放入蒸煮装置内蒸煮，在169°C的高温条件下蒸煮，蒸煮时间为3.5小时；(6)将步骤(5)中得到的竹纤维丝继续脱胶处理，然后将其利用分离机再次分解为更细的竹纤维丝；(7)将步骤(6)中得到的竹纤维丝再次放入蒸煮装置中蒸煮，温度为131°C，蒸煮时间为2.5小时，之后继续采用分离机进行分解，使之成为更细的竹纤维丝；(8)将步骤(7)中得到的竹纤维丝继续按照步骤(5)的条件进行蒸煮，蒸煮后再次利用分离机分解，得到更细的竹纤维丝；(9)将步骤(8)中得到的竹纤维丝置于酶液中进行酶解，酶解温度为24.6°C，酶解时间为45分钟，所述的酶液含重量百分数为3.5%的淀粉酶和重量百分数为1.3%