等密度不等厚度毛毡的制作工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及毛毡制作工艺技术领域，尤其涉及等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤：S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在初成型模具上，往初成型模具内通高温蒸汽，原材料在高温蒸汽的作用下软化，初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；S2、定型，根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，与相应的汽车地板完美贴合，表面平整光滑，产品隔音减震性能优异；气味达标，整个工艺自动化程度高，生产效率大大提高。
【专利说明】
等密度不等厚度毛毡的制作工艺
技术领域
[0001]本发明涉及毛毡制作工艺技术领域，尤其涉及等密度不等厚度毛毡的制作工艺。
【背景技术】
[0002]毛毡以前成品呈等密度等厚度状态，为了满足汽车地板高低不平的需求，通常在毛毡表面粘不同厚度的毛毡来解决，上述处理方式存在以下弊端:会在毛毡上产生二次污染，而且毛毡与毛毡之间粘不牢会造成吸音隔音效果不好;毛毡在成型过程中，有机溶剂包裹其中，成型后，溶剂缓慢释放出来，气味较大，因此，现有的毛毡安装在汽车内，都有气味，会有不达标的情况，是目前业内老大难的问题;毛毡和毛毡之间通过粘结物粘接固定，粘结物通常有毒性，而且对人体有害。
[0003]因此，急需提供等密度不等厚度毛毡的制作工艺，以解决现有技术的不足。
【发明内容】
[0004]以鉴于此，本发明提供等密度不等厚度毛毡的制作工艺，以解决现有技术制作的毛毡存在二次污染，吸音隔音效果不好，且有气味超标，产能低的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案:
[0006]等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤:
[0007]S1、初步成型:根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
[0008]S2、定型:将经SI初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
[0009]较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。
[0010]较优地，SI中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型。
[0011 ]较优地，所述SI中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
[0012]较优地，SI和S2中，所述高温蒸汽的温度介于170_200°C之间。
[0013]较优地，SI和S2中，所述高温蒸汽的压力介于l-100MPa。
[0014]较优地，所述冷空气的温度介于15-450C之间。
[0015]较优地，经过SI初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
[0016]与现有技术相比，本发明的等密度不等厚度毛毡的制作工艺具有以下有益效果:
[0017]1、根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，一次成型的产品与相应的汽车地板完美贴合，隔音减震性能优异;表面平整光滑，无需额外使用粘结物粘贴毛毡来补平，气味达标，没有任何二次污染，也没有化学药水的气味，节能环保；
[0018]2、毛毡的制备工艺中包括两次高温蒸汽洗涤，原材料中包裹的有机溶剂以及其他有害气体在高温蒸汽的作用下，绝大部分被驱除出去，因此，定型后VOC含量低，环保性远远高于行业标准，彻底解决了毛毡有气味、VOC不达标的老大难问题，满足汽车业对隔音产品的要求；
[0019]3、整个工艺自动化程度高，生产效率大大提高，可以大大地节约生产成本，性价比尚O
【具体实施方式】
[0020]下面结合实施例对本发明作进一步的说明，这是本发明的较佳实施例。
[0021]实施例1
[0022]等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤:
[0023]S1、初步成型:根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为170°C，所述高温蒸汽的压力为IMPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡;初步成型的毛毡上有毛胚，外形不够光滑；
[0024]S2、定型:将经SI初步成型的毛毡全自动送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为170°C，所述高温蒸汽的压力为IMPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，与相应的汽车地板完美贴合，隔音减震性能优异;没有任何毛胚，表面平整光滑，无需额外使用化学粘结物粘贴毛毡来补平，没有任何二次污染，也没有粘结物的气味，节能环保。
[0025]较优地，所述SI中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。低温棉的熔化温度介于100-120°C之间，而化纤的熔点为237°C左右，棉纺的熔点介于260-280°C之间，因此，在高温蒸汽的作用下，低温棉可以迅速熔融变软，起到粘结作用，采用本申请的工艺生产的毛毡，里面完全不含化学溶剂，更加节能环保。
[0026]实施例2
[0027]等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤:
[0028]S1、初步成型:根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为200°C，所述高温蒸汽的压力为lOOMPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
[0029]S2、定型:将经SI初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为200°C，所述高温蒸汽的压力为lOOMPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
[0030]较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。在循环散气箱内，毛毡内的残留气味可以进一步散发出去，进一步减轻毛毡带气味的问题。
[0031 ]较优地，SI中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型，所述冷空气的温度为15 °C。通过冷空气冷却，可以提高生产效率，同时，可以加块毛毡成型。
[0032]较优地，所述SI中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
[0033]较优地，经过SI初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。从原材料的混合，到原材料的喷涂，吸附，高温蒸汽熔融，合模初步成型，再到定型，整个过程全自动进行，自动化程度非常高，可以大大提高生产效率，降低生产成本，节能减排，产品质量非常稳定，而且性价比高。。
[0034]实施例3
[0035]等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤:
[0036]S1、初步成型:根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为180 °C，所述高温蒸汽的压力为50MPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
[0037]S2、定型:将经SI初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为180 °C，所述高温蒸汽的压力为50MPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
[0038]较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。
[0039]较优地，SI中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型，所述冷空气的温度为45 °C。
[0040]较优地，所述SI中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
[0041]较优地，经过SI初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
[0042]实施例4
[0043]等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤:
[0044]S1、初步成型:根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为185°C，所述高温蒸汽的压力介于45MPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
[0045]S2、定型:将经SI初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为180 °C，所述高温蒸汽的压力为50MPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
[0046]较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。
[0047]较优地，SI中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型，所述冷空气的温度为35 °C。
[0048]较优地，所述SI中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
[0049]较优地，经过SI初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
[0050]与现有技术相比，本发明的等密度不等厚度毛毡的制作工艺具有以下有益效果:
[0051]1、根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，一次成型的产品与相应的汽车地板完美贴合，隔音减震性能优异;表面平整光滑，无需额外使用粘结物粘贴毛毡来补平，气味达标，没有任何二次污染，也没有化学药水的气味，节能环保；
[0052]2、毛毡的制备工艺中包括两次高温蒸汽洗涤，原材料中包裹的有机溶剂以及其他有害气体在高温蒸汽的作用下，绝大部分被驱除出去，因此，定型后VOC含量低，环保性远远高于行业标准，彻底解决了毛毡有气味、VOC不达标的老大难问题，满足汽车业对隔音产品的要求；
[0053]3、整个工艺自动化程度高，生产效率大大提高，可以大大地节约生产成本，性价比尚O
[0054]最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
【主权项】
1.等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤: 51、初步成型:根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡； 52、定型:将经SI初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。2.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于:还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。3.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于:SI中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型。4.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于:所述SI中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定成型作用。5.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于:S1和S2中，所述高温蒸汽的温度介于170-200 °C之间。6.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于:S1和S2中，所述高温蒸汽的压力介于1-1 OOMPa。7.根据权利要求3所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于:所述冷空气的温度介于15-45 °C之间。8.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛租的制作工艺，其特征在于:经过SI初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
【文档编号】D04H1/12GK105951297SQ201610557627
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年7月13日
【发明人】方惠光
【申请人】东莞市棉金棉业有限公司