专利名称：复合锚栓及其施工方法
技术领域：
本发明涉及钢筋混凝土墙体完成后打入到钢筋混凝土地面、壁面、天花板等的、所谓的后施工型的复合锚栓。
背景技术：
以往，后施工锚栓分为粘接类锚栓和打入本体锚栓(金属类扩张锚栓)，它们分别涉及多个种类。粘接类锚栓的后施工锚栓的施工是在混凝土墙体开出埋入有封装了粘接剂的胶囊或者粘接剂本身的穿孔，并插入锚栓，使粘接剂硬化以固定混凝土、锚栓，完成安装。
以往的后施工锚栓的施工中的最大问题在于，在混凝土中存在钢筋，当锚栓用的穿孔碰到该钢筋时，后施工锚栓就不能够施工。根据这种情况，发明者们在专利文献1中提出了下述的复合锚栓，它是将突出于混凝土表面的锚栓和埋入到内部的锚栓形成为曲柄状的复合锚栓。
该说明书中记载的是，第一锚栓、连接部以及第二锚栓为图17、图18所示的关系。即，构成为在形成为平面长圆形的连接部1的一个表面的端部设置第一锚栓2、在连接部1的另一表面的相反侧端部设置第二锚栓3。因此，将第一锚栓、第二锚栓2，3设置为轴心相互偏心的关系。将连接部1和第二锚栓3埋设在混凝土墙体4的内部并进行施工以使得第一锚栓2从混凝土墙体4的表面突出。由此，即使在第一锚栓的施工位置存在钢筋5，也能够使得第二锚栓错开钢筋5的配置位置进行埋入施工。使得第1锚栓2贯通连接部1并突出，该突出部成为与混凝土墙体4的粘接部。
然而，若为了实现大型化而使锚栓的直径变大，则为了增加连接部1的强度而要增大连接部1，第一锚栓2的粘接部6就不能够存在，成为图19所示的形状。如图所示，连接部1的深度尺寸到达钢筋5的覆盖厚度尺寸。
上述复合锚栓在其埋入位置存在钢筋的情况下将非常有效地发挥作用。然而，在由于大型化而导致对突出于混凝土表面的锚栓的负荷变大的情况下，由于对连接部的过大的弯曲力矩的作用，可能会引起类似这样的问题在连接部和埋入混凝土内部的锚栓之间的结合部分上产生弯曲。即，当T(KN)的拉伸力作用于第一锚栓2时，由于第二锚栓和墙体的充足的粘接力，C点不会动，然而，T×x(KN·cm)的弯曲力矩作用于C点。若该弯曲力矩变大，则连接部1和第二锚栓3之间的结合点C上发生弯曲，锚栓产生不良情况。由于混凝土附着厚度(从混凝土表面到最近的钢筋的距离)一般为30mm～60mm，因此，即使按照增大锚栓的直径的比例来增厚连接部，界限也是在30mm～60mm。因此，不能够采用仅仅将以往类型的锚栓放大的锚栓。对于弯曲力矩，大直径的锚栓容易在C点产生弯曲。
本发明着眼于上述以往的问题点，目的在于提供一种后施工复合锚栓及其施工方法，该后施工复合锚栓即使在将锚栓作成大型化的情况下，也能够减轻由施加在连接部和第二锚栓间的结合部的弯曲力矩引起的变形力，并且即使和钢筋间的覆盖厚度小，也能够具有大的耐弯曲力矩特性。
专利文献1特开2003-96918号公报发明内容本发明的复合锚栓，其特征在于，由突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、与所述第一锚栓的轴心偏心配置形成的第二锚栓、以及它们的连接部构成，通过使得所述连接部在与所述第一锚栓相反方向上形成伸出部，来减少基于对所述第一锚栓的负荷而局部施加在连接部上的弯曲力矩。
这种情况下，将所述连接部的平面形状作成圆形或者多角形，能够增大利用所述伸出部的压缩力传递面积，又，也可以将所述连接部的平面形状作成圆形或者多角形，将第二锚栓配置在连接部的中心。或者，最好，在所述连接部设置粘接剂的注入孔和空气孔，以能够注入粘接剂。又，所述第一锚栓和所述第二锚栓可以形成为相同或不同直径。再者，所述第二锚栓可以比所述第一锚栓直径大并且埋入混凝土的长度较短。
又，本发明也能够构成为，由突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、与所述第一锚栓的轴心偏心配置的第二锚栓、以及它们的连接部构成，所述连接部中心和第一锚栓的轴心为同轴，连接部的平面形状为圆形或者多角形，能够在圆周上在自由位置选择第二锚栓的位置。
在上述的结构中，增大所述连接部的表面积并且作成圆柱状、三角柱状、四角柱状、多角柱状中的任意一种形状，能够增大混凝土和复合锚栓的粘接面积。又，也可以对于局部施加在所述第二锚栓和所述连接接合部上的弯曲力矩形成加强部。又，所述第一锚栓和所述第二锚栓也可以形成为相同直径或不同直径。所述第二锚栓可以比所述第一锚栓直径大并且埋入混凝土的长度较短。再者，能够在所述连接部设置粘接剂的注入孔和空气孔，所述第一锚栓和第二锚栓中的至少一个可以在所述连接部自由脱卸。
本发明也可以是由突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、与所述第一锚栓的轴心偏心配置的第二锚栓、以及它们的连接部构成，所述连接部和第二锚栓形成为T字形状，将第一锚栓配置在连接部的端部侧。
所述第一锚栓和所述第二锚栓能够在所述连接部自由脱卸。
根据上述结构的本发明的复合锚栓的施工方法是，准备具有向外部突出的第一锚栓、与所述第一锚栓偏心配置的第二锚栓、以及连接它们的平板状的连接部的复合锚栓，在锚栓穿孔位置碰到了钢筋的情况下，在该穿孔周围，按照覆盖钢筋的厚度(铁筋かぶり代)在混凝土上钻出与所述连接部相当的圆形或者多角形孔，并确认钢筋的位置，以穿出所述第二锚栓孔，从而安装结合所述复合锚栓。
这种情况下，可以是，将所述第二锚栓置于穿孔之后，向形成于所述连接部的粘接剂注入孔注入粘接剂，使空气从形成于所述连接部的空气孔排出，从而粘接所述复合锚栓。又，可以使所述连接部的一部分从混凝土墙体内突出，并将机器底座载置于所述连接部以与所述第一锚栓连接。
本发明的复合锚栓，对于由于在第一锚栓施加拉伸力产生的弯曲力矩而引起的施加于连接部和所述第二锚栓之间的结合部上的力，使连接部的伸出部发挥作用以产生对混凝土墙体的压缩力，由此产生的阻力成为对弯曲力的抵抗力，在复合锚栓的连接部，根据所谓的杠杆原理，能够减少施加在第二锚栓上的弯曲力矩。由此，即使受到覆盖钢筋的厚度的限制，也能够作成具有耐负载功能的高大型的复合锚栓。
又，以往，当碰到钢筋时，通常会发生切断钢筋、锚栓长度不足等施工不良情况，然而，本发明的复合锚栓能够不干涉到墙体钢筋地进行施工，因此，能够充分确保构造物的设计强度。
再者，以往的施工方法是进行削切直到露出墙体钢筋为止，并且要经过焊接锚栓、填充混凝土、混凝土养护期间而完成。而采用本发明的复合锚栓，则不需要削切、焊接、填充混凝土、以及处理削切残渣的作业。由于能够减少作为环境指标的CO2的产生量、减少劳动力并且将养护期间缩短为极短，因此，能够缩短工期。
图1表示第一实施方式的T型复合锚栓的侧视图。
图2表示图1的A-A向视图。
图3表示图1的B-B向视图。
图4表示图1的C-C剖视图。
图5表示第一实施方式的变形例的侧视图。
图6表示图5的C-C剖视图。
图7表示第二实施方式的圆形复合锚栓的侧视图。
图8表示图7的A-A向视图。
图9表示图7的B-B向视图。
图10表示第二实施方式的变形例的侧视图。
图11表示图10的A-A向视图。
图12表示第二实施方式的不同直径的锚栓的侧视图。
图13表示图12的A-A向视图。
图14表示第三实施方式的圆形复合锚栓的侧视图。
图15表示图14的A-A向视图。
图16表示本发明的埋入状态的变形例的侧视图。
图17表示以往示例的复合锚栓的俯视图。
图18表示以往示例的复合锚栓的侧视图。
图19表示以往示例的大型的复合锚栓的结构概要图。
具体实施例方式
以下参照附图详细说明本发明的复合锚栓及其施工方法的最佳实施方式。图1表示第一实施方式的T型复合锚栓的侧视图。图2表示图1的A-A向视图。图3表示图1的B-B向视图。图4表示图1的C-C剖视图。
实施方式中的复合锚栓是后施工到混凝土墙体的锚栓。它是由下述部分构成突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、与所述第一锚栓的轴心偏心配置的第二锚栓、以及连接所述第一锚栓和所述第二锚栓并且与所述第二锚栓一起被埋入施工到混凝土墙体内的连接部。而且，通过在所述连接部向与第一锚栓相反的方向形成伸出部，来减小基于对所述第一锚栓的负荷的、局部施加在连接部上的弯曲力矩。
如图所示，该T型复合锚栓10配置有平面为长圆形且侧视时为矩形块的连接部12、在其长圆平面的表里面的第一锚栓14和第二锚栓16，并且将它们作成一体化。即，构成为在连接部12的长圆形表面的一个端部设置第一锚栓14，另一方面，在连接部12的长圆形里侧的中央部分设置轴心与所述第一锚栓14平行并且偏心的第二锚栓16。如图2～图4所示，使得连接部12的宽度尺寸和第一、第二锚栓14、16的直径大致相同。而且，在去掉第一锚栓14的状态下，连接部12和第二锚栓16从侧面看为T字形的所谓的T形锚栓，在安装了第一锚栓14后，成为T型复合锚栓10。由此，连接部12的一半形成以与第二锚栓16间的安装部为中心向与第一锚栓相反方向的伸出部17(图3的阴影部)。由于存在该伸出部17，当拉伸力T(参照图1)作用到所述第一锚栓的情况下，使得根据其负荷而局部施加在连接部12上的弯曲力矩减小。
所述第一锚栓14配置成在混凝土墙体18的表面突出，并且所述第一锚栓14是用于在混凝土墙体18的表面部安装各种器具类的螺栓部件。另一方面，连接部12和配置在里面侧的第二锚栓16埋设在混凝土墙体18的内部。为使第二锚栓16不会从混凝土墙体18拔出，在第二锚栓16表面形成网格图案的突条，以增加与混凝土墙体18间的摩擦阻力以及粘接面积，由此使粘接力变大。将连接部12与第二锚栓16一起基本埋设到混凝土墙体18中，且埋设成第一锚栓14的安装面与混凝土墙体18的表面一致。
当在混凝土墙体18的设定场所施工配置锚栓时，如果在锚环位置的混凝土内部存在墙体钢筋20，则采用本实施方式的T型复合锚栓10代替通常的棒状的锚栓。即，若为了向混凝土墙体18打入一般锚栓而进行穿孔，在碰到墙体钢筋20的情况下，采用实施方式的复合锚栓10。
实际的施工作业是，在进行锚栓位置的穿孔作业并且碰到墙体钢筋20的情况下，根据墙体钢筋20的钢筋布置方向进行判断，以在避开墙体钢筋20的方向上，将第一、第二锚栓14、16的位置按偏心距离x错开后，进行用于第二锚栓16的穿孔作业。此后，使用带有金刚石切割刀的圆盘磨光机和振动钻头等，形成连接两穿孔部相互之间并能够嵌入所述连接部12的沟。
在清扫各穿孔部以及沟之后，在它们的内部插入粘接剂胶囊，用锤子将实施方式的复合锚栓10敲入。然后，将混凝土墙体18与连接部12的间隙凿紧，等待粘接剂硬化后完成施工。为了增大第二锚栓16和粘接剂之间的粘接面积，最好第二锚栓16为钢筋形状、全螺纹棒形状等在表面具有凹凸的形状。
若在这样构成的实施方式的复合锚栓的第一锚栓14上作用T(KN)的拉伸力，则在位于第一锚栓14侧的连接部12的一半的区域A部以C点为中心沿顺时针方向产生弯曲力矩。在另一伸出部17的一半的B部也以C点为中心产生同样的弯曲力矩，并将混凝土表面压缩。
第二锚栓16由于以固定长度充分地被埋入混凝土墙体18中，因此，第二锚栓16的C点以下被牢固地固定。在T(KN)的力作用于第一锚栓14的情况下，若以C点为支持点，则压缩力作用于B部。
因此，若为下述式1的关系，[式1]T×x(KN*cm)＝∑σc×x′＝L×x′(KN*cm)(而且，L为反作用力的总和(KN)，x’为到反作用力的中心的距离(cm)。)则在C点上由弯曲力矩产生的力的作用变小，使得A部从混凝土附着面脱离的力变小。又，由于能够将连接部12如图4的C-C剖面所示作成足够地强固，因此，不会因为张力T而脱离混凝土表面。再者，连接部12全体附着于混凝土，因此能够期待该宽大表面积部分的附着力对抗拉伸力T。
由于混凝土的表面足够强固，因此，利用对应于压缩力的压力可以抑制B部的弯曲力矩所产生的力。又，由于连接部12为足够强固的剖面，因此，该弯曲力矩以及反作用力不会使连接部12变形。
在该大型的T型复合锚栓10中，根据杠杆原理，会在C点上作用比施加于第一锚栓14的T(KN)稍大的力，因此，最好将第二锚栓16的直径设计为比第一锚栓14的直径稍大。
又，如图5、图6所示，能够将第二锚栓16和连接部12的拐角作成R状、并设置三角撑状的加强部22。
又，连接部12和第一锚栓14、第二锚栓16最好是一体的成形品，然而，也可以是利用焊接、螺纹等的接合品。再者，也可以将第二锚栓16作成金属扩张锚栓类(打入方式、系紧方式)的锚栓而不是粘接类的锚栓。
图7是第二实施方式的圆形复合锚栓的说明图。图7是放置在混凝土墙体218中的状态的侧视图。图8是图7的A-A的向视图。图9是图7的B-B向视图。
图中210是第二实施方式的大型圆形复合锚栓。本实施方式与第一实施方式的不同之处在于，替代上述T型复合锚栓10的平面长圆形状的连接部12而将它作成圆板的平板形状。
图中214是第一锚栓，在其轴延长线上存在墙体钢筋220。即，若对混凝土墙体218进行穿孔以打入一般的锚栓，由于碰到墙体钢筋220而采用圆形复合锚栓210。
在圆板连接部212的里面侧的中心部设置第二锚栓216，在表面侧，在偏心距离为x的圆周上的一处设置第一锚栓214。在离开碰到的钢筋距离x的、不存在钢筋的位置处进行穿孔并且利用粘接剂进行安装。为了增大与粘接剂的接触面积，最好第二锚栓216为钢筋形状、全螺纹棒形状等表面存在凹凸的形状。
对于连接第一锚栓214和第二锚栓216的圆板连接部212，为了在混凝土表面和覆盖钢筋的厚度之间增大该连接部212的表面积、剖面积，将连接部212作成圆柱形状(能够作成三角柱、四角柱、多角柱)。连接部212以第二锚栓216的安装点、即C点为中心分成第一锚栓214侧的一半区域A部和除此之外的B部。当T(KN)的拉伸力作用于第一锚栓214时，则在A部以C点为中心沿顺时针方向产生弯曲力矩。在B部也以C点为中心产生同样的弯曲力矩，并压缩混凝土面。由于混凝土表面足够强固，因此，利用对应于压缩力的反作用力，能够抑制B部的弯曲力矩产生的力。又，圆板连接部212如图8、图9所示，将第一锚栓214安装于圆周上的某个位置，将第二锚栓216安装于圆的中央附近。然而，能够根据目的来自由选择该第一锚栓214、第二锚栓216的位置。
在该圆形复合锚栓210中，根据杠杆原理，会在C点上作用比施加于第一锚栓214上的T(KN)稍大的力，因此，最好将第二锚栓216的直径设计成比第一锚栓214的直径稍大。
又，图10中表示第二实施方式的变形例。如图所示，也可以将第二锚栓216和圆板连接部212的拐角作成R状、并设置三角撑状的加强部222。
又，最好，圆板连接部212和第一锚栓214、第二锚栓216为一体的成形品，然而也能够是利用焊接、螺纹等的接合品。又，也可以将第二锚栓216作成金属扩张锚栓类(打入方式、系紧方式)的锚栓而不是粘接类锚栓。
然而，如图10、图11所示，可以在圆板连接部212钻出粘接剂注入口224和空气出口226。该粘接剂注入口224和空气出口226可以设置多处，并且可以自由设置在不会减弱圆板连接部212强度的位置上。连接部212的形状即使为T型、圆形、以及其他任何的形状，也能够设置该孔。
该粘接剂注入口是在将复合锚栓安装于壁以及天花板的情况下发挥作用的。第二锚栓216是将胶囊类型的粘接剂置于穿孔以安装复合锚栓。连接部212周围的粘接剂，若是预先注入，则由于粘接剂的流动性性而会从壁面、天花板212流出。为了解决该问题，将第二锚栓216置于穿孔之后，从粘接剂注入口224向连接部212的周围注入粘接剂，并从空气出口226排出空气，能够在提高粘接剂渗透性的同时确认完成粘接剂注入。
以上对于第二实施方式中圆形复合锚栓的第一锚栓、第二锚栓都为相同直径的情况已经作了说明，然而，也可以是如图12、图13所示，将第二锚栓216的直径做成比第一锚栓214的直径大。通过这样增大锚栓的直径，能够确保埋入混凝土所必要的粘接面积较大。不过，第二锚栓的螺栓直径可在埋入混凝土后能够获得必要强度的范围内任意改变。
再者，在将第二锚栓216做成直径大于第一锚栓214的情况下，通过增大第二锚栓的直径，能够确保埋入混凝土所必要的粘接面积大，因此，能够缩短埋入混凝土的长度。不过，可在能获得埋入混凝土所必要的强度的范围内任意地改变通过增大第二锚栓的直径而来缩短埋入混凝土的长度的范围。
在图14表示第三实施方式。第三实施方式是作成能够在离开第一锚栓314的轴心半径x的圆周上自由设定第二锚栓316的圆形的复合锚栓310。
与上述利用杠杆原理的压缩力不同，为了替代压缩力而增大附着力，将连接部312增大成圆柱状(也可做成三角柱、四角柱、多角形柱等平面多角形状)。并且使连接部312的轴心与第一锚栓314的轴心同心，并且在半径x的圆周上配置第二锚栓316。
该复合锚栓的特征在于它的施工特性。
采用以往的复合锚栓，当第一锚栓穿孔碰到墙体钢筋，就在离开x距离的位置钻第二锚栓的孔，然而，也会在该位置上再次碰到钢筋。即，要重复上述动作，直到寻找到不会碰到钢筋的第二锚栓的孔为止。
所以，在采用第三实施方式的圆形复合锚栓310时，首先在图14的A-A向视(图15)所示的圆周上钻出φP×深度H(覆盖钢筋的厚度)的孔。当然，此时不切断钢筋。一旦去除φP×H的混凝土，则露出墙体钢筋320。例如，设如A-A向视所示，钢筋重合排列。观察该钢筋的排列情况，能够判断，若是被交差的钢筋320所夹的区域α部，则能够进行第二锚栓316用的穿孔。在α部进行第二锚栓用的穿孔，并安装第三实施方式的圆形复合锚栓310。由于混凝土孔的轴心和第一锚栓的轴心连接部的轴心为相同位置，因此能够容易地将圆形复合锚栓310安装在混凝土墙体318内。
连接部312和第二锚栓316的结合部在有弯曲力矩施加的场合较弱，因此，需要设置加强部322以增大连接部全体表面积并增大混凝土与连接部的附着力。
第三实施方式的复合锚栓的施工方法可如下进行。
以往的复合锚栓是钻出第一锚栓孔并且在离开X距离的位置上将第二锚栓穿孔。
在圆形复合锚栓310的施工中，若在最初为第一锚栓进行穿孔中碰到钢筋，则同心地钻出φP×H深度的孔。接着，确认钢筋排列，在无钢筋的位置上钻出第二锚栓孔。再者，注入胶囊粘接剂后设置圆形复合锚栓310。此后，从粘接剂注入口324注入粘接剂。最后，等待粘接剂的硬化时间而完成施工。
对于该圆形复合锚栓310，即使连接部的表面形状为三角形、四角形、多角形，也能够进行同样施工。
又，对于第三实施方式中的复合锚栓，也能够与第二实施方式相同地使得第一、第二锚栓为不同直径。
如此，根据本实施方式的复合锚栓，即使在拉伸力T作用于第一锚栓14、214、314的情况下，连接部12、212、312的伸出部17、217、317对于与混凝土墙体18、218、318之间的接合面也会产生压缩力(在317的情况下为粘接力)，不需要将连接部的厚度增加到墙体钢筋20、220、320的覆盖厚度以上就能够提高强度。因此，能够大大改善下述情况，在以往的复合锚栓中，由于在连接部产生变形(由于拉伸力T越变大，连接部越是动作)，故不能够将连接部的与混凝土间的附着力渗入拉伸力。
再者，对于大型的锚栓采用上述理论，如第二、第三实施方式那样，通过将连接部212、312作成圆形(也能够是三角形、四角形、多角形)以增大压缩面积部以及粘接面积部，可增大对第一锚栓的拉伸力大的大型螺栓的结构的强度。通过数倍增加B部的压缩面积或者粘接面积，能够使用大直径的、作为后施工锚栓的复合锚栓。
特别是，复合锚栓的连接部的H尺寸(厚度覆盖钢筋的厚度)取决于混凝土墙体到钢筋为止的深度(约30mm～60mm)，而φP的大小取决于必要压缩面积、必要粘接面积以及施工特性。又，由于在连接部的自由位置上设置多个注入粘接剂的小连通孔，并且使粘接剂充分地到达连接部的周围，因此，能够确保粘接强度。
连接部的形状能够作成圆柱状、三角柱状、四角柱状、多角形柱状这样的各种形状，并且，在连接部的侧面和底面，为了增加与混凝土间的粘接面积，也能够作成凹凸形状。
又，在上述的说明中，混凝土表面与用锚栓安装的物体之间是在直接接触、粘接的状态下进行安装的，然而，实际上，有时在混凝土表面和装配物体之间存在空间(间隙)。此时，有时是使上述连接部12(212、312)从混凝土墙体浮出来进行装配。图16表示该状态，是将连接部12(212、312)以半淹没状态埋入混凝土墙体内，使一部分从混凝土墙体表面突出，装载机器底座400并被第一锚栓14(214、314)系紧。
工业上的应用性本发明的复合锚栓在土木建筑工程、机械设备设置工程中能够应用于下述作业，对混凝土壁、地、天花板进行锚栓安装用穿孔时，即使在施工位置碰到钢筋，也能够避免与钢筋之间的干扰并且同时正确进行埋设以在混凝土壁面设置各种机器。
权利要求
1.一种复合锚栓，其特征在于，由突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、与所述第一锚栓的轴心偏心配置的第二锚栓、以及它们的连接部构成，通过使所述连接部在与所述第一锚栓相反的方向上形成伸出部，来减少基于对所述第一锚栓的负荷而局部施加在连接部上的弯曲力矩。
2.如权利要求1所述的复合锚栓，其特征在于，将所述连接部的平面形状作成圆形或者多角形，使得利用所述伸出部的压缩力传递面积增大。
3.如权利要求1所述的复合锚栓，其特征在于，将所述连接部的平面形状作成圆形或者多角形，将第二锚栓配置在连接部中心。
4.如权利要求1所述的复合锚栓，其特征在于，在所述连接部设置粘接剂的注入孔和空气孔。
5.如权利要求1所述的复合锚栓，其特征在于，所述第一锚栓和所述第二锚栓形成为相同直径或者不同直径。
6.如权利要求1所述的复合锚栓，其特征在于，所述第二锚栓比所述第一锚栓直径大并且埋入混凝土的长度较短。
7.一种复合锚栓，其特征在于，由突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、与所述第一锚栓的轴心偏心配置的第二锚栓、以及它的连接部构成，所述连接部中心和第一锚栓的轴心为同轴，连接部的平面形状为圆形或者多角形，其中，能够在圆周上在自由位置选择第二锚栓的位置。
8.如权利要求7所述的复合锚栓，其特征在于，将所述连接部形成为圆柱状、三角柱状、四角柱状、多角柱状中的任意一种形状，并增大混凝土和复合锚栓的粘接面积。
9.如权利要求7所述的复合锚栓，其特征在于，对于局部施加在所述第二锚栓和所述连接部的粘接部上的弯曲力矩，形成加强部。
10.如权利要求7所述的复合锚栓，其特征在于，所述第一锚栓和所述第二锚栓形成为相同直径或不同直径。
11.如权利要求7所述的复合锚栓，其特征在于，所述第二锚栓比所述第一锚栓直径大，并且埋入混凝土的长度较短。
12.如权利要求7所述的复合锚栓，其特征在于，在所述连接部设置粘接剂的注入孔和空气孔。
13.如权利要求7所述的复合锚栓，其特征在于，所述第一锚栓和第二锚栓中的至少一个在所述连接部为自由脱卸。
14.一种复合锚栓，其特征在于，由突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、与所述第一锚栓的轴心偏心配置的第二锚栓、以及它们的连接部构成，所述连接部和第二锚栓形成为T字形状，将第一锚栓配置在连接部的端部侧。
15.如权利要求14所述的复合锚栓，其特征在于，所述第一锚栓和所述第二锚栓中的至少一个在所述连接部自由脱卸。
16.一种复合锚栓的施工方法，其特征在于，准备具有向外部突出的第一锚栓、与所述第一锚栓偏心配置的第二锚栓、以及连接它们的平板状的连接部的复合锚栓，在锚栓穿孔位置碰到钢筋的情况下，在该穿孔周围，按照覆盖钢筋的厚度在混凝土上钻出与所述连接部相当的圆形或者多角形孔，并确认钢筋的位置，然后钻出所述第二锚栓孔，以安装结合所述复合锚栓。
17.如权利要求16所述的复合锚栓的施工方法，其特征在于，在将所述第二锚栓置于穿孔之后，从形成在所述连接部的粘接剂注入孔注入粘接剂，使空气从形成于所述连接部的空气孔排出，以粘接所述复合锚栓。
18.如权利要求16所述的复合锚栓的施工方法，其特征在于，使所述连接部的一部分从混凝土墙体内突出，将机器底座载置于所述连接部以与所述第一锚栓连接。
全文摘要
提供一种后施工复合锚栓，它即使在将锚栓作成大型化的情况下也能够减小施加在连接部和第二锚栓之间的结合部上的弯曲力矩所引起的变形力，并且，即使与钢筋间的覆盖厚度小的情况下也具有耐弯曲力矩特性。它是后施工于混凝土墙体的锚栓。由突出施工在混凝土墙体外的第一锚栓、埋入施工在混凝土墙体内并且与所述第一锚栓的轴心偏心配置形成的第二锚栓、以及连接所述第一锚栓和所述第二锚栓并且和所述第二锚栓一起埋入施工到所述混凝土墙体内的连接部构成。通过使所述连接部在与所述第一锚栓相反的方向上形成伸出部，由此减少基于对所述第一锚栓的负荷而局部施加到连接部上的弯曲力矩。
文档编号E04B1/41GK1973097SQ200480043429
公开日2007年5月30日 申请日期2004年8月16日 优先权日2004年6月30日
发明者末广盛男, 末广大和 申请人:末广系统株式会社