粉末的混合方法、搅拌机及蜂窝结构体的制造方法

专利名称：：粉末的混合方法、搅拌机及蜂窝结构体的制造方法
技术领域：
：本发明涉及粉末的混合方法、搅拌机及蜂窝结构体的制造方法。
背景技术：
：在从公共汽车、卡车等车辆和工程机械等的内燃机排出的废气中所10含有的黑烟等微粒对环境和人体产生危害的情况近来成为问题。于是，作为捕集废气中的微粒以净化废气的过滤器，提出了种种使用由多孔质陶瓷构成的蜂窝结构体的蜂窝过滤器。图2是示意性表示此类蜂窝结构体的一个示例的立体图，图3(a)是示意性表示构成上述蜂窝结构体的蜂窝烧制体的立体图，(b)是沿其A!5—A线的剖视图。在蜂窝结构体130中，将多个图3所示的蜂窝烧制体140通过密封材料层(粘接剂层)131集束起来，从而构成陶瓷块133，再有，在该陶瓷块133的外周形成有密封材料层(涂层)132。此外，如图3所示，蜂窝烧制体140在纵长方向上并列设置有大量20贯通孔141，将贯通孔141之间分隔开的贯通孔壁143作为过滤器发挥作用。艮P，如图3(b)所示，形成在蜂窝烧制体140中的贯通孔141的废气的入口侧或出口侧的端部中的任一方用封口材料层142封孔，流入一个贯通孔141中的废气必定在通过将贯通孔141隔开的贯通孔壁143后25从另一贯通孔141流出，在废气通过该贯通孔壁143时，微粒在贯通孔壁143部分被捕捉，从而净化了废气。以往，在制造此类蜂窝结构体130时，首先，将作为原料粉末的陶瓷粉末和粘合剂混合，再添加和混合分散剂液等来调制湿润混合物。然后，用模具连续地对该湿润混合物进行挤压成形，并将挤压后的成形体切断成预定长度，由此，来制作出棱柱形状的蜂窝成形体。接着，利用微波干燥或热风干燥来使得到的蜂窝成形体干燥，然后，对预定的贯通孔实施封孔，在成为用封口材料层将贯通孔的任一个端部封闭的状态后，实施脱脂处理及烧制处理，从而制造出蜂窝烧制体。5然后，通过在蜂窝烧制体的侧面涂布密封材料糊状物，使用密封材料糊状物将蜂窝烧制体之间粘接起来，由此制作出多个蜂窝烧制体通过粘接剂层集束起来的状态的蜂窝烧制体的集合体。接下来，使用切削机等来对得到的蜂窝烧制体的集合体实施切削加工使其成为圆柱、椭圆柱等预定形状，以形成陶瓷块，最后，通过在陶瓷块的外周涂布密封材料10糊状物形成涂层，来结束蜂窝结构体的制造。在此类蜂窝结构体的制造方法中，作为将含有陶瓷粉末的原料粉末混合的装置，例如在专利文献l中公开了在将含水原料搅拌后供给到成形机的装置。专利文献1:日本特开2002—253946号公报在此类制造方法中，在将陶瓷粉末和粘合剂等混合的工序中，通过15使用搅拌机能够在混合原料粉末的同时使其移动，其中所述搅拌机具有螺旋体，其由搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围。但是，在使用具有上述结构的搅拌机来进行原料粉末的混合和移动的情况下，在具有普通的由金属材料构成的螺旋体的搅拌机中，因搅拌20叶片的磨损，产生了必须频繁地进行螺旋体的更换的问题。特别是在原料粉末含有碳化硅粉末等硬陶瓷粉末的情况下，必须频繁地进行搅拌叶片的更换，当然，在进行搅拌叶片的更换时，需要停止作业，因而导致作业效率及生产率的下降。此外，专利文献1所公开的发明是涉及在搅拌含水原料时使用的装25置的发明，而在该发明中公开了这样的结构使搅拌含有陶瓷粉末的原料粉末时容易磨损的搅拌叶片构成为可以装卸。但是，无论是在更换螺旋体自身的情况下，还是在如专利文献1所记载那样仅更换搅拌叶片的情况下，在需要频繁地进行构成部件的更换这点上是相同的，在哪一种情况下均需要停止作业，所以要提高作业效率和生产率就需要进行改良。
发明内容本发明人等为解决上述问题而锐意研究，找到了用于减小构成搅拌5机的螺旋体的更换频率的对策，并完成了本发明。艮P，本发明的粉末的混合方法是进行至少一种粉末的混合和输送的粉末的混合方法，其特征在于，将上述至少一种粉末放入到搅拌机中，使上述搅拌机的搅拌棒旋转，使上述至少一种粉末在混合的同时移动，10其中上述搅拌机具有螺旋体，其由上述搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部分上形成有高硬度被覆层。在上述粉末的混合方法中，优选上述至少一种粉末含有无机粉末和i5有机粉末。此外，在上述粉末的混合方法中，优选的是作为上述无机粉末，其含有粒子直径不同的两种以上的粉末，并且，在按照粒子直径从大到小的顺序放入上述无机粉末后，放入有机粉末。此外，在上述粉末的混合方法中，优选上述高硬度部件或上述高硬20度被覆层的主要成分是碳化钨。此外，在上述粉末的混合方法中，优选上述搅拌叶片的边缘部和上述壳身的内壁面之间形成的距离超过3mm、且在10mm以下。此外，在上述粉末的混合方法中，优选上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的表面粗糙度Ra在8um以下。25本发明的搅拌机，其使含有至少一种粉末的粉末混合物在混合的同时移动，该搅拌机具有螺旋体，其由搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，其特征在于，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部分上形成有高硬度被覆层。在本发明的搅拌机中，优选上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的主要成分是碳化钨。此外，在上述搅拌机中，优选上述搅拌叶片的边缘部和上述壳身的5内壁面之间形成的距离超过3mm、且在10mm以下。此外，在上述搅拌机中，优选上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的表面粗糙度Ra在8um以下。本发明的蜂窝结构体的制造方法，是这样的蜂窝结构体的制造方法:在进行混合和输送含有至少一种陶瓷粉末的原料粉末的混合输送工序之io后，在该原料粉末的混合物中再混合液体原料来调制出湿润混合物，通过成形该湿润混合物，来制作大量贯通孔隔着贯通孔壁在纵长方向上并列设置的柱状的蜂窝成形体，对该蜂窝成形体进行烧制，制造出由蜂窝烧制体构成的蜂窝结构体，其特征在于，在上述混合输送工序中，将上述原料粉末放入到搅拌机中，使上述15搅拌机的搅拌棒旋转，使上述原料粉末在混合的同时移动，其中上述搅拌机具有螺旋体，其由上述搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部分上形成有高硬度被覆层。20在本发明的蜂窝结构体的制造方法中，优选上述原料粉末含有陶瓷粉末和有机粉末。此外，在上述蜂窝结构体的制造方法中，优选的是作为上述陶瓷粉末，其含有粒子直径不同的两种以上的陶瓷粉末，并且，在按照粒子直径从大到小的顺序放入上述无机粉末后，放入有机粉25末。此外，在本发明的制造方法中所使用的搅拌机中，优选上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的主要成分是碳化钨。此外，在上述制造方法中所使用的搅拌机中，优选上述搅拌叶片的边缘部和上述壳身的内壁面之间形成的距离超过3mm、且在10mm以下。此外，在上述制造方法中使用的搅拌机中，优选上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的表面粗糙度Ra在8um以下。根据本发明的粉末的混合方法，由于使用具备形成有高硬度被覆层的搅拌叶片、或由高硬度部件构成的搅拌叶片的搅拌机，所以搅拌叶片5不易磨损，可长时间不更换螺旋体地进行运转，能够防止因运转停止所致的作业效率的下降及生产量的减少，并且能够防止设备费用的增加。此外，由于本发明的搅拌机具有形成有高硬度被覆层的搅拌叶片或由高硬度部件构成的搅拌叶片，所以搅拌叶片不易磨损，可长时间不更换螺旋体地进行运转。10根据本发明的峰窝结构体的制造方法，由于使用具有形成有高硬度被覆层的搅拌叶片、或由高硬度部件构成的搅拌叶片的搅拌机，所以搅拌叶片不易磨损，可长时间不更换螺旋体地进行运转，能够防止因运转停止所致的作业效率的下降及生产量的减少，并且能够防止设备费用的增加。1图1(a)是示意性表示本发明的搅拌机的一个示例的剖视图，(b)是(a)屮所示的搅拌机的沿A—A线的剖视图，(c)是表示搅拌机的一部分的放大剖视图。20图2是示意性表示蜂窝结构体的一个示例的立体图。图3(a)是示意性表示构成上述蜂窝结构体的蜂窝烧制体的立体图，(b)是其沿A—A线的剖视图。标号说明10:搅拌机；11:粗粒槽；12:细粒槽；13:粘合剂槽；14:螺旋25体；15:搅拌棒；16:搅拌叶片；16a:高硬度被覆层；17:壳身；18:排出口。具体实施方式首先，对本发明的粉末的混合方法及本发明的搅拌机进行说明。本发明的粉末的混合方法是进行至少一种粉末的混合及输送的粉末的混合方法，其特征在于，将上述至少一种粉末放入到搅拌机中，使上述搅拌机的搅拌棒旋转，使上述至少一种粉末在混合的同时移动，其中上述搅拌机具有螺旋体，其由上述搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上5述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部分形成有高硬度被覆层。此外，本发明的搅拌机是这样的搅拌机使含有至少一种粉末的粉末混合物在混合的同时移动，该搅拌机具有螺旋体，其由搅拌棒和搅10拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，其特征在于，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少--部分上形成有高硬度被覆层。因此，可使用本发明的搅拌机来合适地进行本发明的粉末的混合方15法。首先，参照附图来对本发明的搅拌机的构成进行说明。图1(a)是示意性表示本发明的搅拌机的一个示例的剖视图，(b)是(a)所示的搅拌机的沿A—A线的剖视图，(c)是表示(a)所示的搅拌机的一部分的放大剖视图。20该搅拌机IO主要由以下部分构成粗粒槽11，其用于收纳粗粒的无机粉末；细粒槽12，其用于收纳细粒的无机粉末；粘合剂槽13，其用于收纳粘合剂；螺旋体14，其由搅拌棒15和搅拌叶片16构成，并且以搅拌棒15为中心旋转；以及壳身17，其设置在螺旋体14的周围，在壳身17的接近端部的地方形成有排出口18。再有，虽然未图示，但在螺旋体2514的一端挂有带，该带还挂在电动机的一个端部上，从而构成为螺旋体14随着电动机的旋转而旋转。此外，各槽即粗粒槽11、细粒槽12及粘合剂槽13分别由储藏部lla、12a、13a、以及计量放入部llb、12b、Bb构成。此外，虽然未图示，但另设有用于从外部接收这些原料粉末的储藏槽，通过空气输送等方法依次向粗粒槽11等各槽供给所需量的粉末。在粗粒槽11、细粒槽12及粘合剂槽13中，在储藏部lla、12a、13a中储存的原料粉末在通过计量放入部llb、12b、13b计量后，以预定的量下落到螺旋体14正在旋转的壳身17的内部。5下落的各原料粉末通过搅拌叶片16被混合并输送。这里，作为原料粉末之一，在使用碳化硅粉末的情况下，由于碳化硅粉末是用作研磨剂等的极硬的无机粉末，所以搅拌叶片16自身可能因碳化硅粉末而磨损。于是，搅拌叶片16在距离其边缘部10mm的部分形成有喷镀层来作为高硬度被覆层16a，其中上述喷镀层以作为硬质材料的碳化钨为主要成分。io因此，搅拌叶片16不易磨损，可长时间不更换螺旋体地连续进行运转。在本发明的搅拌机中，上述高硬度被覆层的宽度优选为720mm。若高硬度被覆层的宽度不足7mm，则与碳化硅粉末等的接触面积增力口，搅拌叶片的磨损容易加剧，另一方面，若上述高硬度被覆层的宽度i5超过20mm，则原料粉末容易附着在搅拌叶片上，有时原料粉末的混合不能良好地进行。再有，在本发明中，高硬度被覆层的宽度指的是形成有高硬度被覆层的部分距离搅拌叶片的边缘部的距离(参照图1中L)。此外，上述高硬度被覆层的厚度的理想的下限为0.10mm，更理想的20下限为0.20mm，理想的上限为0.60mm，更理想的上限为0.40mm。如果仅确保作为后述的高硬度被覆层的理想硬度，则上述厚度在10um以上即可，但若是该程度的厚度，则耐磨损性不足，从确保足够的耐磨损性的角度出发，上述高硬度被覆层的厚度优选在O.lOmm以上。此外，若上述厚度超过0.4mm，则需要高成本来进行形成，在经济上颇25为不利。因此，上述高硬度被覆层的厚度优选处于上述范围内。此外，在图1所示的搅拌机10中，在构成搅拌机10的搅拌叶片的一部分上形成有高硬度被覆层，但在本发明的搅拌机中，也可在搅拌叶片的整体上形成高硬度被覆层，根据情况，也可在由搅拌棒及搅拌叶片构成的螺旋体整体上形成高硬度被覆层。此外，也可以使构成螺旋体的搅拌叶片的一部分或全部由高硬度部件构成，根据情况，也可用高硬度部件来构成螺旋体整体。但是，在上述搅拌机中，优选的是在上述搅拌叶片的一部分上形成高硬度被覆层,5或者上述搅拌叶片的一部分由高硬度部件构成。上述高硬度被覆层或高硬度部件的表面粗糙度通常倾向于比搅拌棒主体和搅拌叶片主体的表面粗糙度要大，特别是通过喷镀而形成的高硬度被覆层的表面粗糙度倾向于比搅拌棒主体和搅拌叶片主体大。这是因为，在表面粗糙度大的情况下，原料粉末容易附着在搅拌棒10和搅拌叶片上，当原料粉末附着在搅拌叶片等上时，可进行原料粉末的均匀混合。此外，在上述高硬度被覆层和高硬度部件所占的区域大的情况下，耗费成本也是原因之一。此外，在上述搅拌叶片上形成的高硬度被覆层、或构成上述搅拌叶15片的高硬度部件的表面粗糙度优选在8ym以下。这是因为，若上述表面粗糙度Ra超过8um，则存在原料粉末附着在搅拌叶片上的情况，若原料粉末如此般附着在搅拌叶片上，则会阻碍原料粉末的均匀混合。此外，上述搅拌棒的表面粗糙度Ra优选在4txm以下。这是因为，20若搅拌棒的表面粗糙度Ra超过8ym，则存在原料粉末附着在搅拌棒上的情况，若原料粉末如此般附着在搅拌棒上时，则会阻碍原料粉末的均匀混合。此外，在搅拌棒或搅拌叶片中，在其表面粗糙度Ra大的情况下，两者存在容易磨损的倾向。25再有，在本说明书中，表面粗糙度Ra是依据JISB0601的算术平均粗糙度Ra。此外，作为使上述高硬度被覆层或高硬度部件的表面粗糙度Ra处于上述范围内的方法，例如可举出使用抛光研磨、砂轮或磨片(sheet)的方法等。作为在抛光中使用的抛光轮，例如可举出盘形抛光轮、翼片形抛光轮、螺旋形抛光轮等含磨粒抛光轮；聚丙烯无纺布等无磨粒抛光轮等。作为上述含磨粒抛光轮中所使用的磨粒，例如可举出硅酸铝、氧化铝、碳化硅等。5作为上述砂轮的种类，例如可举出树脂结合剂砂轮(树脂系)、氧化镁砂轮(结合剂系)、金刚石砂轮、橡胶控制砂轮(rubbercontrolgrindstone)、环氧树月旨控审U石少轮(epoxycontrolgrindstone)等。此外，作为磨片，例如可使用含有粒度为弁A60A240的磨片研磨材料的磨片，具体例如可举出在聚氨酯海绵、尼龙无纺布、丙烯酸(海o绵)等上附着有硅酸铝、氧化铝、碳化硅等磨粒的磨片等。再有，上述高硬度被覆层或上述高硬度部件(以下也会将两者并称为高硬度被覆层等)，在本发明中是指依据JISZ2244而测定的维氏硬度(HV)为1000以上的材料。虽然上述高硬度被覆层等的维氏硬度在1000(HV)以上即可，但在152000(HV)以上更理想。这是因为耐磨损性会变得特别优良。作为上述高硬度被覆层，可举出陶瓷涂层材料、工业用金刚石、镀覆膜等，作为其具体材质，除了主要成分为碳化钨(HV:2500)的材质夕卜，例如还可举出以碳化钛(HV:3600)、氮化钛(HV:18002500)、立方晶氮化硼(HV:2700)、CVD金刚石(HV:25004000)、DLC(类20金刚石碳/HV:20004000)、ZrN(氮化锆)(HV:20002200)、CrN(氮化铬)(HV:18002200)、TiCN(氮碳化钛)(HV:23003500)、TiAlN(氮化鋁鈦)(HV:23003300)、A1203(氧化铝)(HV:22002400)、Ti3(HV:2300)、WC—12%CO(HV:1200)等为主要成分的材质。再有，作为镀覆膜的具体示例，可举出无电解镍镀层(在大约2540(TC下处理)(HV:1000)、CrC4(硬质碳化铬4%)镀层(HV:1200)、镍镀层(SiC含有量为26%;40(TC下处理)(HV:13001400)等。再有，在本说明书中，括号内所记载的各材质的维氏硬度分别是其大概值。其中，优选碳化钨。这是因为，在通过喷镀来形成高硬度被覆层的13情况下，能够形成均匀、且与搅拌叶片主体等的密合性优良、牢固地粘接的层。此外，作为上述高硬度部件的材质，例如可举出以碳化钨、碳化钛、氮化钛、ZrN、CrN、TiCN、TiAlN、A1203等为主要成分的材质。5作为形成上述高硬度被覆层的方法，可举出喷镀、镀、它们的复合处理、CVD(ChemicalVaporDeposition化学气相沉积)、PVD(PhysicalVaporDeposition:物理气相沉积)、UBM(under-bumpmetallization:凸点下面金属喷镀)等，其中，优选喷镀或镀，喷镀最理想。这是因为，虽然可通过CVD、PVD等喷镀以外的方法来形成高硬度io被覆层，但在该情况下，在形成上述理想厚度的高硬度被覆层时成本增力口，并且在形状复杂或大范围部分形成高硬度被覆层的情况下难以适应。另一方面，在通过喷镀来形成高硬度被覆层的情况下，能在短时间内以低成本形成具有期望厚度的覆膜。此外，若使用喷镀，则即使对于大型部件，也能够一次性地在短时间内形成高硬度被覆层。15再有，虽然CVD、PVD、UBM等方法难以在大型部件上形成被覆层，但如果采用分割为小部件后形成高硬度被覆层，然后进行组装的方法，则也可以应用于螺旋体的制作。作为上述喷镀，具体例如可使用火焰喷镀、高速火焰喷镀、爆炸喷镀、电弧喷镀、等离子喷镀、电弧离子镀(AIP:ArcIonPlating)、空心20阴极(HCD)离子镀等。此外，上述高硬度被覆层等以上述材质为主要成分，作为其它成分，也可含有Co、Cr、Ni等金属成分。再有，作为金属被覆层，还已知有&205等离子喷镀(HV:600)、铑镀层(HV:8001000)、Cr(硬质铬)镀层(HV:700)、无电解镍25镀层(HV:660)等，但这些金属被覆层的维氏硬度小到HVIOOO以下，且耐磨损性低，所以优选维氏硬度为HVIOOO以上的上述的金属被覆层。此外，作为形成高硬度被覆层情况下的搅拌叶片主体或搅拌棒主体、或者在除用高硬度部件以外形成的搅拌叶片和搅拌棒的材质，例如可举出不锈钢、氮化钢、碳化钢、超硬合金。在上述搅拌机中，优选的是上述搅拌棒的直径为60200mm，上述搅拌叶片的宽度为1530mm。此外，优选上述搅拌叶片相对于上述搅拌棒垂直地设置，虽然上述搅拌叶片设置成呈螺旋状地巻绕在上述搅拌棒上，但绕一圈的上述搅拌5叶片之间的间隔优选设定为50100mm。即，优选以50100mm的固定间隔成螺旋状地设置。此外，优选的是上述搅拌叶片的边缘部和上述壳身的内壁面之间形成的距离超过3mm，且在10mm以下。这是因为，若搅拌叶片的边缘部和壳身的内壁面之间形成的距离在io3mm以下，则存在不能均匀地混合原料粉末的情况，另一方面，若超过10mm，则难以顺畅地输送原料粉末，输送量会产生波动。此外，虽然螺旋体传送的处理量没有特别限定，但通常优选为100600kg/hr。在上述搅拌机中，在具有多个原料供给用的槽(图1中的粗粒槽11、15细粒槽12及粘合剂槽13)的情况下，各槽间的距离优选为50200cm。这是因为，若各槽间的距离在50cm以下，则存在不能完成粉末的均匀化和粉末的均匀混合的情况，另一方面，如果相距200cm，则粉末变均匀，粉末之间均匀地混合，所以即使超过200cm，也基本看不到混合状态发生变化。20此外，在图1所示的搅拌机中，对于各原料粉末分别具有一种槽，但在本发明的搅拌机中，对于各原料粉末也可具有多个槽。艮P，可在两处具有粗粒槽，或者在两处具有细粒槽，亦或在两处具有粘合剂槽。由于此类本发明的搅拌机使用形成有高硬度被覆层的搅拌叶片，所25以搅拌叶片不易磨损，可在长时间(例如，6个月以上)不更换螺旋体地进行运转。本发明的粉末的混合方法可使用此类搅拌机来进行。在本发明的粉末的混合方法中，首先，向搅拌机内放入成为混合对象的至少一种粉末。这里，以混合平均粒子直径不同的两种无机粉末和一种有机粘合剂的情况为例进行说明。该情况下，向粗粒槽11中放入平均粒子直径相对较大的无机粉末，向细粒槽12中放入平均粒子直径相对较小的无机粉末，向粘合剂槽13中放入有机粘合剂(有机粉末)。然后，通过打开各槽的排出口，将各粉5末放入到壳身17内。这里，搅拌机10中的各槽安装成，粗粒槽11、细粒槽12及粘合剂槽13以该顺序位于从排出口18远离的位置。其原因是，在将无机粉末和有机粉末混合的情况下，通过以使无机粉末在壳身内长时间停留的方式进行放入，可更均匀地混合原料粉末。10此外，在配合平均粒子直径不同的两种以上的无机粉末的情况下，以使平均粒子直径大的粉末在壳身内长时间停留的方式放入也可更均匀地进行混合。再有，这里，对将两种无机粉末和一种有机粘合剂混合的情况进行了说明，但例如在将平均粒子直径不同的两种以上的有机粘合剂混合的15情况下，也优选以使平均粒子直径大的粉末在壳身内长时间停留的方式放入。此外，例如在将平均粒子直径大致相同的多种无机粒子混合的情况下，优选以使体积密度大的粒子在壳身内长时间停留的方式放入。这在有机粒子的情况下也是一样的。20在本发明的粉末的混合方法中，螺旋体14的旋转速度优选为20200min一1(rpm)。这是因为，若旋转速度不足20min—'，则混合粉末的输送速度慢，生产率下降，在超过200miiT'时，存在不能充分混合的情况。此外，原料粉末的量优选为在螺旋体14停止时，原料粉末的上表25面(参照图1中的A)位于比搅拌棒15的直径的一半位置靠下的部分。这是因为，在原料粉末为还存在于比搅拌棒的直径的一半靠上的部分的程度的量的情况下，容易发生混合不良。再有，上述原料粉末的量更优选为大约这样的量在螺旋体14不动作时，原料粉末的上表面与搅拌棒15的下端相同或比其低。这是因为，原料粉末被良好地混合，且输送也顺畅地进行。此外，还因为，由于与搅拌叶片的接触面积小，所以搅拌叶片不易磨损，能够进一步降低搅拌叶片的更换频率。此外，上述原料粉末的量更优选为在螺旋体14旋转时，原料粉末5的上表面处于壳身的内部高度的1050。/^之间的位置。这是因为，在上述原料粉末的上表面处于比壳身的内部高度的10%靠下的位置的情况下，存在原料粉末的混合不充分、或者输送量变少的情况，另一方面，在上述原料粉末的上表面超过壳身的内部高度的50%曰寸，随着螺旋体的旋转，原料粉末将巻入到螺旋体的上部，搅拌叶片容10易磨损，而且存在磨损到搅拌棒的倾向。在这样的本发明的粉末的混合方法中，使用可均匀地混合粉末、且在搅拌叶片上形成有高硬度被覆层的搅拌机，所以搅拌叶片不易磨损，可在长时间内不更换螺旋体地进行运转，可防止运转的停止所致的作业效率的下降及生产量的减少，并可防止设备费用的增加。15下面，对本发明的蜂窝结构体的制造方法进行说明。本发明的蜂窝结构体的制造方法，是这样的蜂窝结构体的制造方法在进行混合和输送含有至少一种陶瓷粉末的原料粉末的混合输送工序之后，在该原料粉末的混合物中再混合液体原料来调制出湿润混合物，通过成形该湿润混合物，来制作大量贯通孔隔着贯通孔壁在纵长方向上并20列设置的柱状的蜂窝成形体，对该蜂窝成形体进行烧制，制造出由蜂窝烧制体构成的蜂窝结构体，其特征在于，在上述混合输送工序中，将上述原料粉末放入到搅拌机中，使上述搅拌机的搅拌棒旋转，使上述原料粉末在混合的同时移动，其中上述搅拌机具有螺旋体，其由上述搅拌棒和搅拌叶片构成，25并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部分上形成有高硬度被覆层。艮P，本发明的蜂窝结构体的制造方法是在原料粉末的混合输送工序中使用已说明过的本发明的搅拌机及粉末的混合方法的制造方法。17下面按照工序顺序来说明本发明的蜂窝结构体的制造方法。这里，以制造构成材料的主要成分是碳化硅的蜂窝结构体的情况为例，来对使用碳化硅粉末作为无机粉末的情况下的蜂窝结构体的制造方法进行说明。5当然，蜂窝结构体的构成材料的主要成分并不限于碳化硅，此外，例如还可举出氮化铝、氮化硅、氮化硼、氮化钛等氮化物陶瓷；碳化锆、碳化钛、碳化钽、碳化钨等碳化物陶瓷；氧化铝、氧化锆、堇青石、莫来石、钛酸铝等氧化物陶瓷等。其中，优选非氧化物陶瓷，特别优选碳化硅。这是因为，耐热性、10机械强度、热传导率等优良。再有，还可举出在上述陶瓷中配合了金属硅的含硅陶瓷；通过硅和硅酸盐化合物结合而成的陶瓷等来作为构成材料，其中，优选在碳化硅中配合了金属硅的物质(含硅碳化硅)。(1)首先，将平均粒子直径不同的碳化硅粉末和有机粘合剂(有机粉末)干式混合，调制出混合粉末。15在本发明的制造方法中，在该工序中，使用上述本发明的粉末的混合方法。这里，调制好的混合粉末从搅拌机的排出口(图1中为18)排出，然后投入到下一工序。虽然上述碳化硅粉末的粒子直径没有特别限定，但优选在后面的烧20制工序中收缩小的粉末，例如，优选将100重量份的具有大约0.350ixm的平均粒子直径的粉末、和565重量份的具有大约0.11.0Hm的平均粒子直径的粉末组合而成的粉末。虽然为了调节蜂窝烧制体的气孔直径等，需要调节烧制温度，但通过调节无机粉末的粒子直径，也可调节气孔直径。25然后，将具有大约0.350iim的平均粒子直径的粉末放入到距离搅拌机的排出口最远的槽(图1中为粗粒槽11)中，将具有大约0.11.0ixm的平均粒子直径的粉末放入到距离排出口第二远的槽(图1中为细粒槽12)中。作为上述有机粘合剂，并没有特别限定，例如可举出甲基纤维素、羧甲基纤维素、羟乙基纤维素、聚乙烯乙二醇、酚醛树脂、环氧树脂等。其中，优选甲基纤维素。上述粘合剂的配合量通常优选的是相对于100重量份的无机粉末，为大约110重量份。再有，有机粘合剂放入离搅拌机的排出口最近的槽(图1中为粘合5剂槽13)中。(2)接着，将液状的增塑剂、润滑剂与水混合调制出混合液体，接着，将在上述(1)的工序中调制出的混合粉末与上述混合液体使用湿式混合机混合，由此来调制出成形体制造用的湿润混合物。作为上述增塑剂，没有特别限定，例如可举出甘油等。10此外，作为上述润滑剂，没有特别限定，例如可举出聚氧乙烯烷基醚、聚氧丙烯烷基醚等聚氧亚烷基系化合物等。作为润滑剂的具体示例，例如可举出聚氧乙烯单丁基醚、聚氧丙烯单丁基醚等。再有，根据情况，上述湿润混合物中可不含增塑剂、润滑剂。15此外，在调制上述湿润混合物时，也可使用分散剂液，作为上述分散剂液，例如可举出水、苯等有机溶剂、甲醇等醇等。另外，在上述湿润混合物中，也可以添加成形辅助剂。作为上述成形辅助剂，并没有特别限定，例如可以列举出乙二醇、糊精、脂肪酸、脂肪酸皂、多元醇等。20另外，在上述湿润混合物中，根据需要，也可以添加以氧化物系陶瓷为成分的为微小中空球体的空心球、球状丙烯酸粒子、石墨等造孔剂。作为上述空心球，并没有特别限定，例如可以列举出氧化铝空心球、玻璃微空心球、白砂(、〉，^)空心球、烟灰(7，<77)二)空心球(FA空心球)、莫来石空心球等。其中，优选是氧化铝空心球。25此外，这里调制的使用碳化硅粉末的湿润混合物优选其温度在28。C以下。这是因为，在温度过高时，有机粘合剂有时会凝胶化。此外，上述湿润混合物中的有机成分的比例优选为10重量％以下，水分的含有量优选为1017重量％以下。(3)接下来，上述湿润混合物在调制后由输送机输送到挤压成形机，并通过挤压成形而形成预定形状的蜂窝成形体。接着，使用微波干燥机、热风干燥机、电介质干燥机、减压干燥机、真空干燥机、冷冻干燥机等来干燥上述蜂窝成形体，形成陶瓷干燥体。接着，根据需要，在入口侧贯通孔组的出口侧的端部及出口侧贯通5孔组的入口侧的端部填充预定量的成为封闭材料的封闭材料糊状物，将贯通孔封孔。作为上述封闭材料糊状物没有特别限定，但优选经过后续工序制造出的封闭材料的气孔率为3075%的物质，例如，可以使用与上述湿润混合物相同的糊状物。10(4)接下来，通过将填充有上述封闭材料糊状物的陶瓷干燥体在预定的条件下进行脱脂(例如，200500°C)、烧制(例如，14002300°C)，能够制造出这样的蜂窝烧制体(参照图3):整体由一个烧制体构成，多个贯通孔隔着贯通孔壁在纵长方向上并列设置，而且上述贯通孔的任一个端部被封闭。15上述陶瓷干燥体的脱脂及烧制的条件可应用以往制造由多孔质陶瓷构成的过滤器时所使用的条件。(5)接着，在蜂窝烧制体的侧面以均匀的厚度涂布成为密封材料层(粘接剂层)的密封材料糊状物并形成密封材料糊状物层，在该密封材料糊状物层上，依次重复进行层叠其它蜂窝烧制体的工序，制作出预定20大小的蜂窝烧制体的集合体。作为上述密封材料糊状物，例如可举出由无机粘合剂、有机粘合剂、与无机纤维和/或无机粒子所构成的糊状物等。作为上述无机粘合剂，例如可举出硅溶胶、氧化铝溶胶等。它们既可以单独使用，也可以将两种以上并用。在上述无机粘合剂中，优选是25硅溶胶。作为上述有机粘合剂，例如可举出聚乙烯醇、甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素等。它们既可以单独使用，也可以将两种以上并用。在上述有机粘合剂中，优选是羧甲基纤维素。作为上述无机纤维，例如可举出硅酸铝、莫来石、氧化铝、二氧化硅等陶瓷纤维等。它们既可以单独使用，也可以将两种以上并用。在上述无机纤维中，优选是氧化铝纤维。作为上述无机粒子，例如可举出碳化物、氮化物等，具体可举出由碳化硅、氮化硅、氮化硼构成的无机粉末等。这些无机粒子可单独使用，5也可将两种以上并用。在上述无机粒子中，优选热传导性优良的碳化硅。再有，在上述密封材料糊状物中，也可根据需要，添加以氧化物系陶瓷为成分的作为微小中空球体的空心球、球状丙烯酸粒子、石墨等造孔剂。作为上述空心球，没有特别限定，例如可举出氧化铝空心球、玻璃10微空心球、白砂空心球、烟灰空心球(FA空心球)、莫来石空心球等。它们之中，优选是氧化铝空心球。(6)接着，加热该蜂窝烧制体的集合体，使密封材料糊状物层干燥、固化，从而形成密封材料层(粘接剂层)。然后，使用金刚石切割机等，对多个蜂窝烧制体通过密封材料层(粘15接剂层)粘接在一起而成的蜂窝烧制体的集合体实施切削加工，制作出圆柱形状的陶瓷块。然后，在蜂窝块的外周使用上述密封材料糊状物来形成涂层。通过经过这样的工序，能够制造出这样的蜂窝结构体(参照图2):在多个蜂窝烧制体通过粘接剂层粘接在一起而成的圆柱形状的陶瓷块的外周部上20设置有涂层。此外，在本发明的蜂窝结构体的制造方法中，之后可根据需要而在蜂窝结构体中负载催化剂。上述催化剂的负载也可在制作集合体之前的蜂窝烧制体中进行。在负载催化剂的情况下，优选在蜂窝结构体的表面形成比面积高的25氧化铝膜，并在该氧化铝膜的表面上附加辅助催化剂及铂等催化剂。作为在上述蜂窝结构体的表面上形成氧化铝膜的方法，例如可举出使AI(N03)3等含有铝的金属化合物的溶液浸渍到蜂窝结构体中并加热的方法；使含有氧化铝粉末的溶液浸渍到蜂窝结构体中并加热的方法等。作为在上述氧化铝膜上附加辅助催化剂的方法，例如可举出使Ce(N03)3等含有稀土类元素等的金属化合物的溶液浸渍到蜂窝结构体中并加热的方法等。作为在上述氧化铝膜上附加辅助催化剂的方法，例如可举出使二亚硝基二氨铂硝酸溶液([Pt(NH3)2(N02)2]HN03、铂浓度为4.53重量％)等5浸渍到蜂窝结构体中并加热的方法等。此外，也可使用以下方法来附加催化剂预先在氧化铝粒子中附加催化剂，并使含有附加了催化剂的氧化铝粉末的溶液浸渍到蜂窝结构体中并加热。此外，这里说明的蜂窝结构体的制造方法是具有将多个蜂窝烧制体]0通过密封材料层(粘接剂层)集束起来而成的构成的蜂窝结构体(以下也称为集合型蜂窝结构体)，但通过本发明的制造方法而制造出的蜂窝结构体也可以是圆柱形状的陶瓷块由一个蜂窝烧制体构成的蜂窝结构体(以下也称为一体型蜂窝结构体)。在制造此类一体型蜂窝结构体的情况下，首先，除了通过挤压成形15而成形的蜂窝成形体的大小与制造集合型蜂窝结构体的情况相比较大以夕卜，使用与制造集合型蜂窝结构体的情况相同的方法来制作蜂窝成形体。这里，由于将原料粉末混合的方法等与制造上述集合型蜂窝结构体的方法相同，所以在这里省略其说明。接着，与集合型蜂窝结构体的制造同样，使用微波干燥机、热风干20燥机、电介质干燥机、减压干燥机、真空干燥机、冷冻干燥机等来干燥上述陶瓷成形体，形成陶瓷干燥体。接下来，在入口侧贯通孔组的出口侧的端部及出口侧贯通孔组的入口侧的端部填充预定量的成为密封材料的密封材料糊状物，将贯通孔封孔。然后，与集合型蜂窝结构体的制造同样，通过进行脱脂、烧制来制25造陶瓷块，根据需要，通过进行密封材料层(涂层)的形成，能够制造一体型蜂窝结构体。此外，也可用上述方法在上述一体型蜂窝结构体中负载催化剂。再有，在通过上述那样的制造方法来制造蜂窝结构体的情况下，在制造上述集合型蜂窝结构体的情况下，作为无机粉末，优选使用平均粒子直径不同的两种碳化硅粉末；或者硅粉末和碳化硅粉末，在制造一体型蜂窝结构体的情况下，作为无机粉末，优选使用堇青石的原料粉末或钛酸铝粉末。再有，虽然配合碳化硅粉末和有机粘合剂的情况下的理想粒子直径5如上所述，但例如在使用硅粉末和碳化硅粉末作为无机粉末的情况下，优选配合平均粒子直径为0.110um的硅粉末、平均粒子直径为550tim的碳化硅粉末与有机粘合剂。此外，例如，在使用堇青石的原料粉末的情况下，优选配合平均粒子直径为560"m的滑石粉末、平均粒子直径为115ixm的高岭土io粉末、平均粒子直径为0.515um的氧化铝粉末、平均粒子直径为0.510um的氢氧化铝粉末、平均粒子直径为1100um的二氧化硅粉末、平均粒子直径为115iim的石墨粉末、成形辅助剂以及分散剂。此外，例如，在使用钛酸铝粉末的情况下，优选配合平均粒子直径为550um的粉末和平均粒子直径为0.115Pm的粉末。15在以上说明的本发明的蜂窝结构体的制造方法中，由于使用在搅拌叶片上形成有高硬度被覆层的搅拌机，来进行原料粉末的混合，所以构成搅拌机的搅拌叶片不易磨损，可在长时间内不更换螺旋体地进行运转，可防止因运转的停止所致的作业效率的下降及生产量的减少，并且能够防止设备费用的增加。下文中揭示实施例来更详细地说明本发明，但本发明并不仅限于这些实施例。(实施例1)(1)将平均粒子直径为10um的ci型碳化硅粉末、平均粒子直径25为0.5ym的a型碳化硅粉末、以及甲基纤维素(有机粘合剂)使用搅拌机10(参照图1)混合。具体为，将平均粒子直径为10tim的a型碳化硅粉末从粗粒槽11以1.8kg/min的放入速度放入到壳身内，将平均粒子直径为0.5nm的a型碳化硅粉末从细粒槽12以0.7kg/min的放入速度放入到壳身内，将甲23基纤维素从粘合剂槽13以0.14kg/min的放入速度放入到壳身内，并以140min—1(rpm)的旋转速度来驱动螺旋体，使原料粉末在混合的同时向排出口18输送。这里使用的搅拌机10具有粗粒槽11、细粒槽12、粘合剂槽13、由5搅拌棒15和搅拌叶片16构成的螺旋体14以及壳身17，粗粒槽11、细粒槽12、以及粘合剂槽13的各槽间的距离为100cm，搅拌棒15直径为100mm，搅拌叶片16相对于搅拌棒15垂直地设置，搅拌叶片16宽度为25mm，绕搅拌棒15周围一周的搅拌叶片16之间的间隔为80mm。而且，在搅拌叶片16上，在离边缘部10mm的部分以0.3mm的厚度形成有碳化o钨的喷镀层，来作为高硬度被覆层16a。此外，搅拌叶片16的边缘部和壳身的内壁面之间形成的距离为5mm。此外，对搅拌叶片16的表面实施了抛光，高硬度被覆层部分的表面粗糙度Ra是8ym，对搅拌棒15的表面也实施了抛光，其表面粗糙度Ra是4iim。而且，在本工序中，在螺旋体14旋转时，原料粉末的上表面位于壳i5身17的高度的40%的位置。此外，在观察当输送时原料粉末是否超过搅拌棒而巻入相反一侧时，并没有超过搅拌棒。(2)另将润滑剂(甘油)12kg、增塑剂(日本油脂公司制二二A—7')5.6kg、以及水65kg混合，调制出混合液体。接着，使用湿式混合机将上述混合液体5.9kg和使用搅拌机10调制20出的混合粉末26.4kg混合，调制出湿润混合物。(3)接下来，将该湿润混合物输送向挤压成形机，通过挤压成形而制作出蜂窝成形体。然后，使用微波干燥机等来使上述成形体干燥，在成为蜂窝干燥体后，将与上述湿润混合物同样组成的密封材料糊状物填充到预定的贯通孔中。25在再次使用干燥机来干燥后，在40CTC下进行脱脂，在常压的氩气气氛中在220(TC下进行三小时的烧制，由此，制造出如下的由碳化硅烧结体构成的蜂窝烧制体气孔率为40%、平均气孔直径为12.5um，蜂窝烧制体的大小是34.3mmX34.3mmX150mm，贯通孔的数量(贯通孔密度)是46.5个/cm2，贯通孔壁的厚度为0.20mm。(实施例24、参考例13)在实施例1的(l)的工序中，除了如表1所示那样改变从粗粒槽11、细粒槽12及粘合剂槽13向搅拌机10放入的原料粉末的每单位时间的放入量以外，与实施例1同样地制造出蜂窝烧制体。此外，还观察了在混5合、输送时原料粉末是否超过搅拌棒而巻入相反一侧。(搅拌机的评价)对于在实施例14及参考例13中使用的搅拌机，以下述方法进行定量排出试验，并评价排出量的波动。艮P，测定从搅拌机的排出口在30秒内排出的混合物的重量，并将该)o测定重复进行10次，算出10次的排出量的波动(标准偏差6)。将结果在表1中表示。再有，在该定量排出试验中，该排出量的波动越小，则越能均匀地混合和输送原料粉末。(蜂窝烧制体的强度测定)15对于在实施例14及参考例13中得到的蜂窝烧制体，用下述方法进行三点弯曲强度试验。艮「J，以JISR1601为参考，使用试验机(07卜口y5582)(美国英斯特朗公司制)来以跨度间距离135mm、速度lmm/min进行三点弯曲试验，来测定各蜂窝结构体的弯曲强度(Mpa)。20将结果在表1中表示。(搅拌机的连续运转)在一个月内连续进行实施例14及参考例13的蜂窝烧制体的制造，并通过目视来测定连续运转后的搅拌叶片及搅拌棒的磨损量。再有，磨损量分别在搅拌叶片及搅拌棒中在最磨损的部分进行测定。25将结果在表1中表示。此外，在实施例1相关的制造方法中，在连续运转一个月后，也进行上述定量排出试验及三点弯曲强度试验。其结果在表3中表示。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>如表1所示，可知，在本发明中，在螺旋体旋转时，优选原料粉末的上表面处于壳身的内部高度的1050%间的位置处。这是因为，如实施例及参考例3的结果所示，在不到10%时，定量排出试验中的排出量的波动大，可认为原料粉末没有被均匀地混合和输5送，其结果是制造出的蜂窝烧制体的弯曲强度比实施例的蜂窝结构体要差。此外，如实施例及参考例1、2的结果所示，当超过50%时，连续运转后的搅拌棒的磨损量变大，其原因被认为是在混合及输送时原料粉末超过搅拌棒。因此，当超过50%时，螺旋体的耐久性变差。10再有，在本发明中，在螺旋体旋转时，更加优选原料粉末的上表面处于壳身的内部高度的4050%间的位置处。这是因为，如实施例的结果所示，定量排出试验中的波动变得更小。(实施例57及参考例45)除了使搅拌叶片的边缘部与壳身的内壁面之间形成的距离为表2中15所示的值以外，与实施例1同样地制造出蜂窝烧制体。而且，对于这些实施例及参考例涉及的蜂窝烧制体，进行"搅拌机的评价"、"蜂窝烧制体的强度测定"、和"搅拌机的连续运转"。此外，观察在混合、输送时原料粉末是否超过搅拌棒而巻入相反一侧。将结果在表2中表示。再有，在表2中，为了进行参考，还一并记20录了实施例l的数据。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>这是因为，如实施例及参考例4的结果所示,在两者的距离不到3mm的情况下和两者的距离超过10mm的情况下，定量排出试验中的波动变大，所制造出的蜂窝烧制体的强度变差。(实施例810及参考例67)5除了使在搅拌叶片上作为高硬度被覆层形成的碳化钨的喷镀层距离边缘部的长度为表3中所示的值以外，与实施例1同样地制造出蜂窝烧制体。而且，对于这些实施例及参考例涉及的蜂窝烧制体，进行"搅拌机的评价"、"蜂窝烧制体的强度测定"、和"搅拌机的连续运转"。此外，在一个月的连续运转后，也进行了定量排出试验及三点弯曲强度试验。io此外，观察在混合、输送时原料粉末是否超过搅拌棒而巻入相反一侧。将结果在表3中表示。再有，在表3中，为了参考还一并记录了实施例1的数据。(参考例89)除了没有对搅拌棒进行抛光(参考例8)或没有对搅拌叶片进行抛15光(参考例9)以外，与实施例1同样地制造出蜂窝烧制体。而且，对于这些实施例及参考例涉及的蜂窝烧制体，进行"搅拌机的评价"、"蜂窝烧制体的强度测定"、和"搅拌机的连续运转"。此外，在一个月的连续运转后，也进行了定量排出试验及三点弯曲强度试验。此外，观察在混合、输送时原料粉末是否超过搅拌棒而巻入相反一侧。20将结果在表3中表示。(比较例1)除了没有在搅拌叶片上形成高硬度被覆层、且没有对搅拌叶片实施抛光以外，与实施例1同样地制造出蜂窝烧制体。而且，对于这些实施例及参考例涉及的蜂窝烧制体，进行"搅拌机25的评价"、"蜂窝烧制体的强度测定"、和"搅拌机的连续运转"。此外，在一个月的连续运转后，也进行了定量排出试验及三点弯曲强度试验。此外，观察在混合、输送时原料粉末是否超过搅拌棒而巻入相反一侧。将结果在表3中表示。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>(注)为实施了抛光的搅拌叶片主体的表面粗糙度。如表3所示，可知，在本发明中，优选喷镀层的长度为720mm，并且优选对搅拌棒及搅拌叶片分别实施抛光，表面粗糙度Ra分别优选为4tim以下、m以下。这是因为，从实施例及参考例6的比较可知，在喷镀层的长度不足7mm时，搅拌叶片的磨损的程度大，连续运转后的定量排出试验中的波动与初期值相比大幅度增大，从实施例及参考例7的比较可知，当喷镀层的长度超过20mm时，搅拌叶片的润滑性下降，所以在混合及输送时原料粉末将超过搅拌棒，搅拌棒的磨损的程度变大，耐久性变差。此外，还因为，从实施例及参考例8、9的比较可知，在没有对搅拌棒及搅拌叶片分别实施抛光的情况下，定量排出试验中的波动变大，该倾向在连续运转后变得显著。而且，其原因被认为是，在没有对搅拌棒和搅拌叶片实施抛光，其表面粗糙度大的情况下，原料粉末会附着在搅拌棒及搅拌叶片上，所以阻碍了均匀的混合和输送，且磨损更易加剧。此外，从表3所示的实施例与比较例的比较可知，当在搅拌叶片上没有形成喷镀层的情况下，磨损的发展速度极快，耐久性非常差，可知经一个月左右的连续运转已成为不适于使用的状态。权利要求1.一种粉末的混合方法，是进行至少一种粉末的混合及输送的粉末的混合方法，其特征在于，5将上述至少一种粉末放入到搅拌机中，使上述搅拌机的搅拌棒旋转，使上述至少一种粉末在混合的同时移动，其中上述搅拌机具有螺旋体，其由上述搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部10分上形成有高硬度被覆层。2.根据权利要求1所述的粉末的混合方法，其特征在于，上述至少一种粉末含有无机粉末和有机粉末。3.根据权利要求2所述的粉末的混合方法，其特征在于，作为上述无机粉末，其含有粒子直径不同的两种以上的粉末，并且，15在按照粒子直径从大到小的顺序放入上述无机粉末后，放入有机粉末。4.根据权利要求1至3中的任一项所述的粉末的混合方法，其特征在于，上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的主要成分是碳化钨。205.根据权利要求1至4中的任一项所述的粉末的混合方法，其特征在于，上述搅拌叶片的边缘部和上述壳身的内壁面之间形成的距离超过3mm、且在10mm以下。6.根据权利要求1至5中的任一项所述的粉末的混合方法，其特征25在于，上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的表面粗糙度Ra在8um以下。7.—种搅拌机，其使含有至少一种粉末的粉末混合物在混合的同时移动，该搅拌机具有螺旋体，其由搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，上述搅拌机的特征在于，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部分上形成有高硬度被覆层。8.根据权利要求7所述的搅拌机，其特征在于，上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的主要成分是碳化钨。9.根据权利要求7或8所述的搅拌机，其特征在于，上述搅拌叶片的边缘部和上述壳身的内壁面之间形成的距离超过3mm、且在10mm以下。10.根据权利要求7至9中的任一项所述的搅拌机，其特征在于，上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的表面粗糙度Ra在8tim以下。11.一种蜂窝结构体的制造方法，其是这样的蜂窝结构体的制造方法在进行混合和输送含有至少一种陶瓷粉末的原料粉末的混合输送工15序之后，在该原料粉末的混合物中再混合液体原料来调制出湿润混合物，通过成形该湿润混合物，来制作大量贯通孔隔着贯通孔壁在纵长方向上并列设置的柱状的蜂窝成形体，对该蜂窝成形体迸行烧制，制造出由蜂窝烧制体构成的蜂窝结构体，其特征在于，在上述混合输送工序中，将上述原料粉末放入到搅拌机中，使上述20搅拌机的搅拌棒旋转，使上述原料粉末在混合的同时移动，其中上述搅拌机具有螺旋体，其由上述搅拌棒和搅拌叶片构成，并且以上述搅拌棒为中心旋转；和壳身，其设置在上述螺旋体的周围，上述搅拌叶片整体用高硬度部件形成，或者在上述搅拌叶片的至少一部分上形成有高硬度被覆层。12.根据权利要求11所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，上述原料粉末含有陶瓷粉末和有机粉末。13.根据权利要求12所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，作为上述陶瓷粉末，其含有粒子直径不同的两种以上的陶瓷粉末，并且，3在按照粒子直径从大到小的顺序放入上述无机粉末后，放入有机粉末。14.根据权利要求11至13中的任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的主要成分是碳化钨。15.根据权利要求11至14中的任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，上述搅拌叶片的边缘部和上述壳身的内壁面之间形成的距离超过3mm、且在10mm以下。16.根据权利要求11至15中的任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，上述高硬度部件或上述高硬度被覆层的表面粗糙度Ra在8um以下。全文摘要本发明提供一种粉末的混合方法、搅拌机及蜂窝结构体的制造方法。使用搅拌叶片难以磨损且可在长时间内不更换螺旋体地进行运转的搅拌机的粉末的混合方法，本发明的粉末的混合方法，进行至少一种粉末的混合及输送，其特征在于，向具有由搅拌棒及搅拌叶片构成且以上述搅拌棒为中心而旋转的螺旋体和在上述螺旋体的周围设置的壳身，且上述搅拌叶片的整体用高硬度部件形成或者在上述搅拌叶片的至少一部分形成高硬度被覆层的搅拌机，放入上述至少一种粉末，使上述搅拌棒旋转，边将上述至少一种粉末混合边使其移动。文档编号B28C5/14GK101312810SQ20058005214公开日2008年11月26日申请日期2005年12月26日优先权日2005年12月26日发明者成瀬和也,田岛晃成,角谷英司申请人:揖斐电株式会社