专利名称：一种仿砂岩陶瓷砖的生产方法
技术领域：
本发明涉及建筑材料领域，具体是涉及具有墙面装饰、轻质、隔热保温，吸 音、防火、防渗透等性能的具有多孔结构的仿砂岩陶瓷砖的生产方法。
背景技术：
砂岩是一种机械沉积岩，是由千万年前的岩石经过风化剥蚀作用被解体为 碎屑，或经水的冲蚀和溶解，沉淀于石床上经过数百万年的胶结和堆积变得坚 固而成。最后再经过若干年的地壳运动，便形成了今日之矿山。运用砂岩饰品 能够营造一种暖色氛围，既素雅温馨，又不失华贵大气，是极理想的纯天然装
饰材料；
砂岩色彩丰富，纹理变化万千，似木非木、古朴自然，是人类贴近自然， 融入自然的绝佳装饰材料，且表面防滑、防潮性、可塑性强，环保、无污染， 从而被现代人广泛用于家庭装修、酒店壁画、广场雕塑、酒吧西餐厅装饰。用 于游泳池面板，更是天然的防滑材料，且美观大方。
砂岩，顾名思义是以砂聚合而成的一种可以作为建筑材料的石材。其主要 成分是Si02、 A1203，在自然界里是经过地质变化中的海向沉积和陆向沉积，将 原来大量积聚砂层的地形掩盖后，又经过地质变经过程中的加热、加压而形成 的。近年来，随着建筑装饰追求环保健康、崇尚自然新消费理念的发展，纹理 绚丽多彩，既健康环保又极富装饰性的砂岩，在装饰石材中一枝独俏，备受追 棒。砂岩是一种亚光型石材，不会产生因光反射而引起的污染。
砂岩的吸水率很大， 一些品种几乎是将水倒上即渗入石材内，砂岩因其内 部构造空隙率大的特性，都有吸声、吸潮、防火、亚光的特性，这种特性的品 种装饰到具有吸声要求的影剧院、体育馆、饭店等公共场所效果十分理想，甚 至可省去吸声板和拉毛墙。
但是天然的砂岩属于稀缺不可再生资源，难以满足市场的需求。本发明的 仿砂岩陶瓷砖具有非常逼真的砂岩效果，吸水率较低，可以大规模生产，满足市场需求；并且可以大量利用抛光废渣，减少抛光废渣堆弃、填埋对耕地的占 用，同时也避免造成土地和水资源受到污染，达到循环经济的目的。目前利用 抛光废渣生产仿砂岩陶瓷砖还未见相关专利报道。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用抛光废渣生产仿砂岩陶瓷砖的生产方法。其可 以作为一般性的装饰材料，同时又可以起到减轻建筑物重量、隔热保温、防火、 防渗透、吸音的作用。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案为 一种仿砂岩陶瓷砖的生产方 法，它是以抛光废渣、粘土、砂石料为原料，经湿法球磨、过筛、喷雾造粒、 成型、干燥、烧成、磨边、抛光、烘干工序而成，其特征在于上述工序中，
(1)所述原料中，各组分所占的重量比例为抛光废渣为30 70%、粘土
18 35%、砂石料22 52%;
(2) 原料经混合、球磨、除铁、过筛后备用，浆料细度为250目筛余0.5 0. 8%;
(3) 所述的成型为干压成型的方式，砖坯表层所用的粉料至少含有两种以 上不同颜色的粉料，各种不同颜色的粉料通过均匀混料的方式一次布料成型， 砖坯表层与下层的粉料结构一致；或采用多管布料，将不同颜色的面层粉料通 过不同料管落到料车格栅内作为面料层，依据格栅图案的不同形成具有不同纹 路的图案效果，采用多管布料的方式所用的粉料是喷雾干燥过程形成的不同颗 粒级配的粉料粒子，或经研磨以后全部过80目筛的细粉料，表层粉料的厚度占 砖坯厚度的四分之一到二分之一；
(4) 干燥好的坯体直接进入窑炉烧成，根据需要施以表面印花、淋水工艺；
(5) 坯体进入辊道窑烧成，烧成温度为1160 1200°C，烧成周期为55 95 分钟，经磨边抛光后即成成品，抛光厚度不能超过砖坯表层粉料的厚度；
(6) 陶瓷砖抛光后其表面及内部均含有大量非连通的微气孔，表面为开口 气孔，内部为封闭气孔，孔径小于0.8mm，孔隙率为38 70%，吸水率小于3%， 容重低于1.4 g/cm3;
(7) 所述原料烧结后的成分重量比例组成为Si02 52 75%， Al203 16 30%，Fe203+Ti02 0. 5 5%， Ca0 0 10%， Mg0 0 10%， K20+Na20 1 8%。
采用上述制备工艺方法的本发明具有如下有益效果本发明对各种废料加 以利用，变废为宝，以其作为原料，成本极低；所用原料如城市污泥、水煤浆 渣、煤渣均是富铁、富钙原料，并且城市污泥本身含有大量热值，可以降低烧 成温度，采用较低温度烧成，节约了大量能源；通过本发明生产出轻质多孔陶 瓷砖，由于其具有轻质、高强、隔热保温、吸音等性能，是一种优良的环保材 料；可以作为一种墙面装饰材料，也可以作为一种新的功能材料，还可以作为 一种新的墙体材料。
具体实施方式
实施例1:
f 本例实施的工艺过程与步骤如下所述
(1) 将基础配方50%的抛光废渣、23%的粘土、 16%的低温砂、11%的中温 砂加入适量的水玻璃、复合解胶剂、三聚磷酸钠混合球磨，泥浆过筛后等用；
(2) 按以下比例配制不同的色桨并喷粉造粒，要求30目筛以上的粉料不 得超过5%:
A料基础配方不加色料
B料基础配方+茶色0. 75%+桔黄0. 22%
C料基础配方+茶色0. 6%+桔黄0. 95%;
(3) 将A、 B、 C三种不同颜色的粉料按以下比例混合均匀
A料:20% B料:50% C料30%;
(4) 将混合料布到压机的布料垫上；
(5) 采用1050X2060 mm无下模框双模压机压制成型，坯体压制厚度7.3
mm;
(6) 坯体干燥后送入辊道窑烧成，烧成温度1195。C，烧成时间60分钟。
(7) 产品磨边、抛光后即为成品。
该产品容重为0.92 g/cm3，吸水率小于3%，表面经抛光后具有大量的开口小气孔，气孔直径小于0. 8 mm,具有非常好的砂岩效果。 实施例2:
本实施例的工艺过程与步骤如下
(1) 将基础配方46%的抛光废渣、23%的粘土、 24%的低温砂、7%的中温
砂加入适量的水玻璃、复合解胶剂、三聚磷酸钠混合球磨，泥桨过筛后等用；
(2) 按以下比例配制不同的色浆并喷粉造粒，要求30目筛以上的粉料不 得超过5%:
A料基础配方不加色料
B料基础配方+玉黄0. 65%+桔黄0. 35%+珊瑚红0. 05%
C料基础配方+玉黄0. 6%+桔黄0. 15%;
(3) 采用两次布料方式布料，面料是A、 B、 C三种不同颜色的粉料经研磨 处理并过80目筛的细粉料。然后三种细粉料各自通过一个料斗按任意顺序布到 料车的格栅里作为面料层。底料为按以下比例混合均匀A、 B、 C三种不同颜色 的混合料A料70%+B料12%+C料18%，待面料层布好后再将混好的底料布到格 栅里，位于面料层上面。
(4) 采用600X 1200咖压机压制成型，成型压力25MPa以上。
(5) 坯体干燥后进入辊道窑烧成，烧成温度1180'C，烧成时间60分钟。
(6) 产品磨边、抛光后即为成品。
该产品容重为1.24 g/cm3，吸水率小于3%，表面经抛光后具有大量的开口 小气孔，气孔直径小于0.5mm，具有非常好的砂岩效果。
以上所述之实例只为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围。
权利要求
1、一种仿砂岩陶瓷砖的生产方法，其特征在于，它是以抛光废渣、粘土、砂石料为原料，经湿法球磨、过筛、喷雾造粒、成型、干燥、烧成、磨边、抛光、烘干工序而成，其特征在于上述工序中，(1)所述原料中，各组分所占的重量比例为抛光废渣为30～70％、粘土18～35％、砂石料22～52％；(2)原料经混合、球磨、除铁、过筛后备用，浆料细度为250目筛余0.5～0.8％；(3)所述的成型为干压成型的方式，砖坯表层所用的粉料至少含有两种以上不同颜色的粉料，各种不同颜色的粉料通过均匀混料的方式一次布料成型，砖坯表层与下层的粉料结构一致；或采用多管布料，将不同颜色的面层粉料通过不同料管落到料车格栅内作为面料层，依据格栅图案的不同形成具有不同纹路的图案效果，采用多管布料的方式所用的粉料是喷雾干燥过程形成的不同颗粒级配的粉料粒子，或经研磨以后全部过80目筛的细粉料，表层粉料的厚度占砖坯厚度的四分之一到二分之一；(4)干燥好的坯体直接进入窑炉烧成，根据需要施以表面印花、淋水工艺；(5)坯体进入辊道窑烧成，烧成温度为1160～1200℃，烧成周期为55～95分钟，经磨边抛光后即成成品，抛光厚度不能超过砖坯表层粉料的厚度；(6)陶瓷砖抛光后其表面及内部均含有大量非连通的微气孔，表面为开口气孔，内部为封闭气孔，孔径小于0.8mm，孔隙率为38～70％，吸水率小于3％，容重低于1.4g/cm3；(7)所述原料烧结后的成分重量比例组成为SiO2 52～75％，Al2O3 16～30％，Fe2O3+TiO2 0.5～5％，CaO 0～10％，MgO 0～10％，K2O+Na2O 1～8％。
全文摘要
本发明公开了一种仿砂岩陶瓷砖的生产方法。本发明的陶瓷砖是将原料球磨、过筛、喷雾干燥、成型、干燥、烧成、磨边、抛光、干燥而获得的一种具有砂岩效果的轻质陶瓷砖。其特征在于，该陶瓷砖表面至少含有两种以上的不同颜色的粉料粒子；粉料可以通过混料或格栅布料的方式均匀或不均匀地分布在砖的表面；陶瓷砖的表面及内部含有大量非连通的微小气孔；在微小气孔的衬托下，结合不同颜色的粉料粒子可以达到一种非常逼真的砂岩效果，装饰效果丰富，层次分明，立体感突出。这种仿砂岩陶瓷砖还具有轻质、隔热保温、吸音、防火、防渗透等特点，是一种非常好的墙面装饰材料。
文档编号C04B35/622GK101565311SQ20091003982
公开日2009年10月28日 申请日期2009年5月27日 优先权日2009年5月27日
发明者刘一军, 周锡荣, 潘利敏 申请人:广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司