专利名称：一种多用途夹芯建材的生产方法及专用定位支撑构件的制作方法
技术领域：
本发明涉及建材的生产加工领域，具体涉及一种多用途夹芯建材的生产方法及专用定位 支撑构件。用该方法所生产的这种多用途夹芯建材既能够作为砌块使用，也可以作为现浇混 凝土空心楼盖用的埋入式内模。
背景技术：
为达到节能环保的目的，现已开发了多种将结构强度材料与节能功能材料进行组合的复 合建材，如夹芯墙板和夹芯砌块等。无论采用分层浇注流水线方式生产夹芯墙板、还是采用 模具定型灌注方式生产夹芯砌块，都是通过控制底层浆料厚度、凭人工感觉铺装芯材并覆盖 面层浆料的制作模式，存在不能将芯材在模腔中准确定位的技术瓶颈，造成各面层壁厚不均 、浆料硬化过程中应力不等产生翘曲变形，或芯材偏移等缺陷。目前对此尚没有有效的解决 办法。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种能够将芯材在模腔中准确定位的一种多用途夹芯建 材的生产方法。
解决该技术问题的技术方案是 一种多用途夹芯建材的生产方法，包括将芯材放入模腔 ，然后再向模腔内注入浆料的步骤，其中，在将所述芯材放入模腔时，通过设置在该芯材的 表面与对应的模腔内壁之间的定位支撑构件来确定该芯材的表面与对应的模腔内壁之间的间 距，该间距即为浆料固化后所形成的相应面层的厚度；浇注入浆料后，述各定位支撑构件被 固化在浆料凝固后所形成的面层中并与之一体从模腔中脱模。
本发明所解决的另一个技术问题是提供一种可安装在芯材上随芯材一起放入模腔，并将 芯材准确、稳定的定位于模腔内的定位支撑构件。
解决该技术问题的技术方案是定位支撑构件，它包括连接为一体的插入部和支撑部， 所述支撑部上与插入部相接的一端设置有支撑面。
本发明的有益效果是该方法可根据夹芯建材的具体形状、结构来确定芯材以及模腔的 形状和大小，进而确定出定位支撑构件的设置位置以及设置的数量。夹芯建材各面层的厚度 通过分别设置在芯材各个表面与对应的模腔内壁之间的定位支撑构件所确定的芯材表面与对 应的模腔内壁之间的间距所决定。浇注浆料后各定位支撑构件被固化在浆料凝固后所形成的面层中，脱模时不需要考虑定位支撑构件的抽芯，而是直接将成型的夹芯建材与固化在该夹 芯建材中的定位支撑构件一起取出，且定位支撑构件既不会影响夹芯建材的外观质量，也不 会对夹芯建材的结构强度造成影响，因此无需再从面层中取下。可见，该方法既能够将芯材 在模腔中准确定位在模腔中，使成型后的夹芯建材完全满足设计要求，同时还能够保证芯材 的快速定位以及夹芯建材的顺利脱模。由该方法所生产的这种多用途夹芯建材既能够作为砌 块使用，也可以作为现浇混凝土空心楼盖用的埋入式内模，还能够作为隔墙板使用。此外， 本发明所提供的用于上述方法的定位支撑构件结构简单、使用方便，生产成本低廉，满足大 量使用的要求。
图1为本发明中芯材与模腔的分解示意图。
图2为本发明中芯材与模腔的组装示意图。
图3为本发明中向模腔内注入浆料后的示意图。
图4为本发明中专用定位支撑构件的结构示意图。
图5为本发明实施例1的示意图。
图6为图5的A向视图。
图中标记为芯材l、定位支撑构件2、插入部210、针状部件211、支撑部220、支撑面 221、盘状部件222、模腔3、模腔内壁301、模框3U、底板312、可移动隔板4、面层5、通孔 6
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。
如图1 3所示的一种多用途夹芯建材的生产方法，包括将芯材1放入模腔3，然后再向模 腔3内注入浆料的步骤，其中，在将所述芯材1放入模腔3时，通过设置在该芯材l的表面与对 应的模腔内壁301之间的定位支撑构件2来确定该芯材1的表面与对应的模腔内壁301之间的间 距，该间距即为浆料固化后所形成的相应面层5的厚度；注入浆料后，所述各定位支撑构件 2被固化在浆料凝固后所形成的面层5中并与之一体从模腔3中脱模。定位支撑构件2的支撑作 用使芯材l的表面与对应的模腔内壁301之间间隔出一定的距离，形成供浆料填充的空间，当 浆料凝固后就形成了包裹在芯材1表面的面层5，因此芯材1的表面与对应的模腔内壁301之间 的间距即为浆料固化后所形成的相应面层5的厚度。浆料固化时会产生一定的收縮，使固化 后所形成的面层5的厚度略小于芯材l的表面与对应的模腔内壁301之间的间距，但由于浆料 固化收縮不会对面层5厚度变化产生显著影响，因此本申请中将其忽略。但在实际实施中，可根据浆料的收縮率适当加大芯材1的表面与对应的模腔内壁301之间的间距。
定位支撑构件2既可以先设置在模腔3内，也可以在将芯材1放入模腔3前，先将定位支撑 构件2安装在芯材1的表面，使所述定位支撑构件2凸出该芯材1表面的高度等于浆料固化后所 形成的相应面层5的厚度。上述直接将定位支撑构件2安装在芯材1表面的方法，便于定位支 撑构件2的安装，实现芯材的快速定位。
其中，定位支撑构件2可以通过多种方式安装在芯材1的表面，比如粘接、卡接等等。如 图2 3所示，最好是通过将定位支撑构件2直接插接在芯材1上使定位支撑构件2安装在芯材 l的表面。采用直接插接的方法，即能够快速的实现定位支撑构件2的安装，提高工作效率， 更重要的是还能够保证定位支撑构件2安装后的稳定，为实现芯材1在模腔3中的准确定位提 供了基础。并且这种方式实现起来也非常容易，因为现有的芯材l基本上都是由多孔轻质材 料制作的，比如聚苯乙烯泡沫/泡沫颗粒水泥混合物/发泡水泥/石膏等，这些材料不仅具有 特殊的使用性能(如隔音性能)，而且还能够便于将定位支撑构件2插入材料内并不会对其 结构、性能产生任何影响。
上述技术方案并未具体限定芯材l、模腔3的具体形状，也没有具体限定在芯材l的哪些 表面设置了定位支撑构件2，因此由该方法所生产的夹芯建材的形状、结构可以是多样的。 在上述方法中，可根据夹芯建材的具体形状、结构要求来确定芯材1以及模腔的3形状和大小 ，进而确定出定位支撑构件2的设置位置以及设置的数量等。如图1 3所示，具体来讲，如 要生产矩形的夹芯建材，并要求面层5等壁厚，则使所述模腔3为与芯材1的形状一致且一面 开口的矩形腔体，将芯材1从模腔3的开口放入模腔3时，通过分别设置在该芯材l的各平面与 对应的模腔内壁301之间的定位支撑构件2使该芯材1的各平面与对应的模腔内壁301之间的间 距相等。需要指出的是，芯材1上与模腔3开口对应的平面既可以安装定位支撑构件2也可以 不安装定位支撑构件2。如果安装定位支撑构件2，通过抹平等方式使浆料盖过定位支撑构件 2即可；如果不安装定位支撑构件2，与该平面相应的面层5的厚度可以直接通过模框311的开 口端面与对应的芯材l平面的间距确定。显然，如何确定模腔3开口处面层5的成型方式是本 领域的公知常识，此处不再赘述。
如图1 3所示，在上述矩形夹芯建材的生产中，为了进一步保证芯材1在模腔3中的准确 定位，可将定位支撑构件2多点均布在与模腔内壁301对应的各平面上。
如图1 3所示，在上述矩形夹芯建材的生产中，模框311以及底板312构成一大的矩形腔 体，为了实现量产，模框311内还间隔设置多个有可移动隔板4，将这一大的矩形腔体分隔成 多个模腔3，生产时将安装好定位支撑构件2芯材1依次放入各模腔3内，实现芯材l在各模腔
63内的定位。其中，可移动隔板4具有调节模腔3厚度的功能，实现对不同尺寸夹芯建材的生产。
如图4所示，本发明还提供了一种可安装在芯材1上随芯材1一起放入模腔3，并将芯材准 确、稳定的定位于模腔3内的定位支撑构件2。该定位支撑构件2包括连接为一体的插入部 210和支撑部220，所述支撑部220上与插入部210相接的一端设置有支撑面221 。该定位支撑 构件2的插入部210插入芯材1后，其支撑部220凸出该芯材1的表面，凸出该芯材l表面的高度 等于浆料固化后所形成的相应面层5的厚度。支撑面221对定位支撑构件2起轴向定位作用， 确保插入部210的插入深度以及支撑部220的凸出高度。该定位支撑构件2结构简单、使用方 便，生产成本低廉，满足大量使用的要求。
具体的是，所述插入部210为针状部件211，所述支撑部220为穿在该针状部件211上的盘 状部件222，所述盘状部件222设置在该针状部件211的两端之间。支撑面221即为盘状部件 222的端面。其中，针状部件211的直径、长度以及盘状部件222的直径、厚度等尺寸依具体 的情况而定。
实施例l
定位支撑构件2的针状部件211为4) 1. 5 2. Omm的钢丝，盘状部件222为注塑成型于该钢 丝上的塑料圆片。如图5、 6所示，将上述这种定位支撑构件2分别多点均布在芯材1上与模腔 内壁301对应的各平面(包括芯材l的底面和四个侧面)上来制作长度为500mm，宽度为 500mm，高度为150mm的矩形箱体，芯材1上与模腔3开口对应的平面(即芯材l的顶面)不设 置位支撑构件2，而是直接通过将芯材1完全放入模腔3后模框311的开口端面与芯材1顶面的 间距确定此处面层5的厚度。芯材l采用聚苯乙烯泡沫为材料，面层5使用混凝土浇注成型， 各面层5厚度均为10mm。将芯材1放入模腔3前，沿芯材l的厚度方向在芯材1上开有多个通孔6 ，这些通孔6的横截面可以是十字型的，也可以是其它的形状，在浇注浆料的过程中，浆料 流入这些通孔6中并逐渐凝固成连接矩形箱体两侧面板5的肋。由于这些肋的存在，强化了矩 形箱体在厚度方向上的承载能力，进一步的保证了矩形箱体作为现浇混凝土空心楼盖的埋入 式内模的使用要求。定位支撑构件2保证芯材1定位准确，成型后面层5表面无孔洞缺陷。经 检验，该矩形箱体在承受竖向抗压载荷1000N，并静置10min后，无裂纹和破损等现象产生； 箱体在承受侧向抗压载荷800N，并静置10min后，无裂纹和破损等现象产生。采用本方法成 型的矩形箱体完全复合中国工程建设协会CECS175: 2004《现浇混凝土空心楼盖结构技术规 程》中的埋入式内模性能要求，因此可作为现浇混凝土空心楼盖的埋入式内模。
实施例2采用相同方法制作长度为666mm，宽度为500mm，高度为100mm的石膏夹芯砌块，芯材l采 用聚苯乙烯泡沫为材料，面层5使用石膏浇注成型，面层5厚度为12mm。可根据石膏夹芯砌块 的具体使用要求在芯材l上开通孔、盲孔或槽，用来成型相应的肋，提高石膏夹芯砌块的结 构强度。采用该方法芯材l定位准确，方便快捷，产品尺寸稳定，外观无缺陷，各性能指标 符合JC/T698-1998《石膏砌块》行业标准。
权利要求
1.一种多用途夹芯建材的生产方法，包括将芯材(1)放入模腔(3)，然后再向模腔(3)内注入浆料的步骤，其特征是在将所述芯材(1)放入模腔(3)时，通过设置在该芯材(1)的表面与对应的模腔内壁(301)之间的定位支撑构件(2)来确定该芯材(1)的表面与对应的模腔内壁(301)之间的间距，该间距即为浆料固化后所形成的相应面层(5)的厚度；注入浆料后，所述各定位支撑构件(2)被固化在浆料凝固后所形成的面层(5)中并与之一体从模腔(3)中脱模。
2. 如权利要求l所述的一种多用途夹芯建材的生产方法，其特征是 在将芯材(1)放入模腔(3)前，先将定位支撑构件(2)安装在芯材(1)的表面，使所述 定位支撑构件(2)凸出该芯材(1)表面的高度等于浆料固化后所形成的相应面层(5)的 厚度。
3. 如权利要求2所述的一种多用途夹芯建材的生产方法，其特征是 通过将定位支撑构件(2)插接在芯材(1)上使定位支撑构件(2)安装在芯材(1)的表面
4. 如权利要求l、 2或3所述的一种多用途夹芯建材的生产方法，其特 征是所述模腔(3)为与芯材(1)的形状一致且一面开口的矩形腔体，将芯材(1)从模 腔(3)的开口放入模腔(3)时，通过分别设置在该芯材(1)的各平面与对应的模腔内壁 (301)之间的定位支撑构件(2)使该芯材(1)的各平面与对应的模腔内壁(301)之间的 间距相等。
5. 如权利要求4所述的一种多用途夹芯建材的生产方法，其特征是 将定位支撑构件(2)多点均布在与模腔内壁(301)对应的各平面上。
6. 如权利要求l、 2或3所述的一种多用途夹芯建材的生产方法，其特 征是所述芯材(1)采用多孔轻质材料制作。
7. 如权利要求6所述的一种多用途夹芯建材的生产方法，其特征是 所述多孔轻质材料为聚苯乙烯泡沫/泡沫颗粒水泥混合物/发泡水泥/石膏。
8.如权利要求l、 2或3所述的一种多用途夹芯建材的生产方法，其特 征是所述芯材(1)上开有通孔、盲孔或槽。
9.用于上述方法的定位支撑构件，其特征是它包括连接为一体的 插入部(210)和支撑部(220)，所述支撑部(220)上与插入部(210)相接的一端设置有 支撑面(221)。
10.如权利要求9所述的定位支撑构件，其特征是所述插入部( 210)为针状部件(211)，所述支撑部(220)为穿在该针状部件(211)上的盘状部件( 222)，所述盘状部件(222)设置在该针状部件(211)的两端之间。
全文摘要
本发明公开了一种能够将芯材在模腔中准确定位的一种多用途夹芯建材的生产方法。该方法的特点是将所述芯材放入模腔时，通过设置在该芯材的表面与对应的模腔内壁之间的定位支撑构件来确定该芯材的表面与对应的模腔内壁之间的间距，该间距即为浆料固化后所形成的相应面层的厚度；浇注入浆料后，述各定位支撑构件被固化在浆料凝固后所形成的面层中并与之一体从模腔中脱模。该方法既能够将芯材在模腔中准确定位在模腔中，使成型后的夹芯建材完全满足设计要求。本发明还公开了一种可安装在芯材上随芯材一起放入模腔，并将芯材准确、稳定的定位于模腔内的定位支撑构件，它包括连接为一体的插入部和支撑部，所述支撑部上与插入部相接的一端设置有支撑面。
文档编号B28B7/34GK101670618SQ20091030914
公开日2010年3月17日 申请日期2009年10月30日 优先权日2009年10月30日
发明者刘发清 申请人:刘发清