专利名称：一种制砖方法
技术领域：
本发明涉及建材领域，具体涉及ー种制砖方法。
背景技术：
我国传统的制砖技术是利用粘土烧结制砖，其需大量开采耕地，造成农田破坏，因此很多企业开始利用建筑废渣或生活污泥等来代替或部分代替粘土，但是由于现在建筑废渣多含水泥成分，易导致砖块脱皮，而且建筑废渣的塑性较差；而采用生活污泥制成的砖强
度较差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种制砖方法，能充分利用建筑废料和生活污泥，制成的砖强度大，塑性好，烧结效果好。为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案一种制砖方法，采用污泥、建筑废料、页岩、煤矸石，包括以下步骤步骤一、将建筑废料除杂、粉碎、筛选出颗粒直径为Imm以下的建筑废料粉，将页岩粉碎成颗粒直径为2_以下的页岩粉，将煤矸石粉碎成颗粒直径为0. 8mm以下的煤矸石粉，将污泥进行除臭消毒处理；步骤ニ、按重量比份取除臭消毒处理后的污泥以干质计3-4份、建筑废料粉2-3份、页岩粉I. 5-2. 5份、煤矸石粉I. 4-2份混合搅拌制备成均匀的混合料步骤三、将搅拌均匀的混合料堆放陈化24小时以上，使其含水率在18%以下；步骤四、将堆放陈化后的混合料再次搅拌0. 5-1小时；步骤五、采用真空挤砖机将再次搅拌后混合料挤出制成砖坯，真空挤砖机的真空度为0. 7-0. 85Mpa，挤出压カ为5_8Mpa ；步骤六、将砖坯干燥并烧结成型。作为优选，所述建筑废料粉的颗粒直径为0. 3mm以下。建筑废料中含有水泥，容易在烧制时发生爆裂以及砖体脱皮，将建筑废料粉的颗粒直径磨为为0. 3mm以下，能够有效缓解这ー现象。作为优选，所述页岩粉的颗粒直径为0. 8mm以下。页岩粉的颗粒直径为0. 8mm以下能够使页岩粉与建筑废料粉、煤矸石粉混合均匀，砖体质量好。作为优选，所述煤矸石粉的颗粒直径为0. 5mm以下。煤矸石粉的颗粒直径为0. 5mm以下，能与建筑废料粉、页岩粉混合均匀，煤矸石粉自燃效果好，砖体质量好。作为优选，所述步骤一中将污泥进行除臭消毒处理时加入相当于污泥重量的5%-10%的生石灰。生石灰既有助于除臭消毒，又能増加砖体塑性。作为优选，所述砖坯在隧道窑中干燥并烧结成型。隧道窑节能环保，烧制时间短，烧制效果好。作为优选，所述砖坯的干燥时间为3-5小吋。砖坯能够充分干燥，不会开裂。
作为优选，所述砖坯烧的结温度为1100-1200°C。烧结效果好，砖体质量好。作为优选，所述砖坯的烧结时间为12-20小吋。烧结时间充分，強度高。作为优选，所述混合料制备时加入相当于混合料重量以干质计的5%_10%的鉄粉或氧化铁粉。加入鉄粉或氧化铁粉使砖体颜色鲜艳，外观好。有益效果本发明采用上述技术方案提供的一种制砖方法，充分利用了建筑废料和生活污泥，制成的砖强度大，承压能力强，塑性好，烧结效果好。
具体实施方式
实施例一一种制砖方法，采用污泥、建筑废料、页岩、煤矸石，包括以下步骤步骤一、将建筑废料除杂、粉碎、筛选出颗粒直径为Imm以下的建筑废料粉，将页岩粉碎成颗粒直径为2_以下的页岩粉，将煤矸石粉碎成颗粒直径为0. 8mm以下的煤矸石粉，将污泥进行除臭消毒处理；步骤ニ、按重量比份取除臭消毒处理后的污泥以干质计3份、建筑废料粉3份、页岩粉I. 5份、煤矸石粉2份混合搅拌制备成均匀的混合料步骤三、将搅拌均匀的混合料堆放陈化24小时，使其含水率在18%以下；步骤四、将堆放陈化后的混合料再次搅拌0. 5小吋。步骤五、采用真空挤砖机将再次搅拌后的混合料挤出制成砖坯，真空挤砖机的真空度为0. 7-0. 85Mpa，挤出压カ为5_8Mpa ；步骤六、将砖坯干燥并烧结成型。所述建筑废料粉的颗粒直径为0. 3mm以下。所述页岩粉的颗粒直径为0. 8mm以下。所述煤矸石粉的颗粒直径为0. 5mm以下。所述步骤一中将污泥进行除臭消毒处理时加入相当于污泥重量的5%的生石灰。所述砖坯在隧道窑中干燥并烧结成型。所述砖坯的干燥时间为3小吋。所述砖坯的烧结温度为1100°C。所述砖坯的烧结时间为12小吋。所述混合料制备时加入相当于混合料重量以干质计的5%的鉄粉或氧化铁粉。实施例ニ与实施例一不同之处在于所述步骤ニ中按重量比份取除臭消毒处理后的污泥以干质计4份、建筑废料粉2份、页岩粉2. 5份、煤矸石粉I. 4份混合搅拌制备成均匀的混合料。所述步骤三中将搅拌均匀的混合料堆放陈化72小时，使其含水率在18%以下。所述步骤四中将堆放陈化后的混合料再次搅拌I小吋。所述步骤一中将污泥进行除臭消毒处理时加入相当于污泥重量的10%的生石灰。所述砖坯的干燥时间为5小吋。所述砖坯的烧结温度为1200°C。所述砖坯的烧结时间为20小吋。所述混合料制备时加入相当于混合料重量以干质计的10%的铁粉或氧化铁粉。实施例三与实施例一和实施例ニ的不同之处在于所述步骤ニ中按重量比份取除臭消毒处理后的污泥以干质计3. 5份、建筑废料粉2. 5份、页岩粉2份、煤矸石粉I. 8份混合搅拌制备成均匀的混合料。所述步骤三中将搅拌均匀的混合料堆放陈化48小吋，使其含水率在18%以下。所述步骤四中将堆放陈化后的混合料再次搅拌0. 75小吋。所述步骤一中将污泥进行除臭消毒处理时加入相当于污泥重量的8%的生石灰。所述砖坯的干燥时间为4小吋。所述砖坯的烧结温度为1150°C。所述砖坯的烧结时间为15小吋。所述混合料制备时加入相当于混合料重量以干质计的8%的鉄粉或氧化铁粉。本发明将污泥、建筑废料、页岩、煤矸石以一定的比例混合烧结制备成的砖强度大，承压能力强，塑性好，烧结效果好，充分利用了建筑废料和生活污泥，节能环保。本发明所指建筑废料为建筑废砖、废水泥以及建筑混凝土等，本发明所指污泥为各种生活污泥、河道污泥等。本发明中，煤矸石能使砖内自燃，减少烧结时间，提高烧结效果；页岩能提高砖体的承压性能，使砖的强度大；污泥和生石灰能増大砖的塑性；铁粉或氧化铁粉使砖体的颜色更加艳丽，外观漂亮。本发明通过二次搅拌，使制 备的砖体塑性大为提高，強度大为增強。
权利要求
1.一种制砖方法，其特征在于采用污泥、建筑废料、页岩、煤矸石，包括以下步骤 步骤一、将建筑废料除杂、粉碎、筛选出颗粒直径为Imm以下的建筑废料粉，将页岩粉碎成颗粒直径为2_以下的页岩粉，将煤矸石粉碎成颗粒直径为0. 8mm以下的煤矸石粉，将污泥进行除臭消毒处理； 步骤二、按重量比份取除臭消毒处理后的污泥以干质计3-4份、建筑废料粉2-3份、页岩粉I. 5-2. 5份、煤砰石粉I. 4-2份混合搅拌制备成均勻的混合料 步骤三、将搅拌均匀的混合料堆放陈化24小时以上，使其含水率在18%以下； 步骤四、将堆放陈化后的混合料再次搅拌0. 5-1小时； 步骤五、采用真空挤砖机将再次搅拌后的混合料挤出制成砖坯，真空挤砖机的真空度为 0. 7-0. 85Mpa，挤出压力为 5_8Mpa ； 步骤六、将砖坯干燥并烧结成型。
2.根据权利要求I所述的一种制砖方法，其特征在于所述建筑废料粉的颗粒直径为0. 3mm以下。
3.根据权利要求I所述的一种制砖方法，其特征在于所述页岩粉的颗粒直径为0.8mm以下。
4.根据权利要求I所述的一种制砖方法，其特征在于所述煤矸石粉的颗粒直径为0. 5mm以下。
5.根据权利要求I所述的一种制砖方法，其特征在于所述步骤一中将污泥进行除臭消毒处理时加入相当于污泥重量的5%-10%的生石灰。
6.根据权利要求I所述的一种制砖方法，其特征在于所述砖坯在隧道窑中干燥并烧结成型。
7.根据权利要求6所述的一种制砖方法，其特征在于所述砖坯的干燥时间为3-5小时。
8.根据权利要求6所述的一种制砖方法，其特征在于所述砖坯的烧结温度为1100-1200。。。
9.根据权利要求6所述的一种制砖方法，其特征在于所述砖坯的烧结时间为12-20小时。
10.根据权利要求I至9任一所述的一种制砖方法，其特征在于所述混合料制备时加入相当于混合料重量以干质计的5%-10%的铁粉或氧化铁粉。
全文摘要
本发明提供了一种制砖方法，采用污泥、建筑废料、页岩、煤矸石，先将建筑废料除杂粉碎成颗粒直径为0.5mm以下的建筑废料粉、将页岩粉碎成颗粒直径为2mm以下的页岩粉、将煤矸石粉碎成颗粒直径为0.8mm以下的煤矸石粉、将污泥除臭消毒处理，再按重量比份取除臭消毒处理后的污泥以干质计3-4份、建筑废料粉2-3份、页岩粉1.5-2.5份、煤矸石粉1.4-2份混合搅拌制备成均匀的混合料，然后堆放陈化24小时以上使其含水率在18%以下，然后再次搅拌0.5-1小时，最后将混合料用真空挤砖机制成砖坯并干燥烧结成型。本发明能充分利用建筑废料和生活污泥，制成的砖强度大，塑性好，烧结效果好。
文档编号C04B30/00GK102765928SQ201210232780
公开日2012年11月7日 申请日期2012年7月5日 优先权日2012年7月5日
发明者吴三群 申请人:浙江特拉建材有限公司