立式储罐预制安装施工方法
【专利摘要】本发明公开了一种立式储罐预制安装施工方法，包括以下步骤：底板预制、壁板预制、顶板预制、罐底板铺设与焊接、壁板安装、储罐的焊接、储罐试验。该施工方法过程简便，安装效率高，储油罐安装的质量稳定，降低了安装成本，解决了现有储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装成本的增加的问题。
【专利说明】立式储罐预制安装施工方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种方法，尤其是涉及一种立式储罐预制安装施工方法。
【背景技术】
[0002] 石油又称原油，是一种粘稠的、深褐色(有时有点绿色的）液体。地壳上层部分地 区有石油储存。它由不同的碳氢化合物混合组成，其主要组成成分是烷烃，此外石油中还 含硫、氧、氮、磷、钒等元素。石油主要被用来作为燃油和汽油，燃料油和汽油组成世界上 最重要的一次能源之一。石油也是许多化学工业产品如溶液、化肥、杀虫剂和塑料等的原 料。石油主要是碳氢化合物。它由不同的碳氢化合物混合组成，组成石油的化学元素主要 是碳（83% ?87%)、氢（11% ?14%)，其余为硫（0· 06% ?0· 8%)、氮（0· 02% ?1. 7%)、氧（0· 08% ? 1. 82%)及微量金属元素(镍、钒、铁、锑等)。由碳和氢化合形成的烃类构成石油的主要组成 部分，约占95% ~ 99%，各种烃类按其结构分为：烷烃、环烷烃、芳香烃。一般天然石油不含烯 烃而二次加工产物中常含有数量不等的烯烃和炔烃。含硫、氧、氮的化合物对石油产品有 害，在石油加工中应尽量除去。石油的性质因产地而异，密度为0.8 ~ 1.0克/厘米，粘度范 围很宽，凝固点差别很大（30 ~ -60摄氏度)，沸点范围为常温到500摄氏度以上，可溶于多 种有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。不过不同的油田的石油的成分和外貌可以区 分很大。石油主要被用作燃油和汽油，燃料油和汽油组成目前世界上最重要的一次能源之 一。石油的储存都是通过储油罐进行储存，传统的储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成 了安装成本的增加。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的在于克服上述现有储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装 成本的增加的问题，设计了一种立式储罐预制安装施工方法，该施工方法过程简便，安装效 率高，储油罐安装的质量稳定，降低了安装成本，解决了现有储油罐安装方法耗时长，工序 复杂，造成了安装成本的增加的问题。
[0004] 本发明的目的通过下述技术方案实现：立式储罐预制安装施工方法，包括以下步 骤： (a) 底板预制：底板预制应按排版图施工，底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接 收缩量比设计直径大1. 5 - 2/1000,罐底边缘板外圆直径加收缩量，罐底边缘板宽度按设 计图纸尺寸，罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求，在罐壁 内侧至中幅板收缩缝之间大于或等于650mm，伸出罐壁外侧大于或等于50mm，并应在圆周 方向均匀布置，底板任意相邻焊缝之间的距离应大于或等于300_ ; (b) 壁板预制：壁板预制前应绘制排版图，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错 开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3,且大于或等于300mm;底圈壁板的纵缝与罐底边 缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm，当δ > 12mm时，壁板开孔接管或开孔接管 补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且大于或等于250mm ; 当δ <12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，大于或 等于150mm ;与罐环向焊缝之间的距离大于或等于壁板厚度的2. 5倍，且大于或等于75mm ; 罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离大于或等于150mm，与环缝距离大于 或等于75mm ;加强圈与罐壁环缝距离大于或等于150mm ;包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距 离大于或等于200mm ;罐壁板宽度大于或等于500mm，长度大于或等于1000mm ; (c) 顶板预制：拱顶板按排版图预制，顶板任意相邻焊缝的间距，大于或等于200mm，每 片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm，拱顶的顶板 下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具的方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在 胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙小于或等于10mm ; (d) 罐底板铺设与焊接：基础验收合格后，将涂煤焦煤浙青一面的坡口边缘，按图纸所 示点焊垫板，然后从中心开始向外园铺设底板中幅板，在基础上和中心板上弹出十字中心 线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线，按排版图分别铺 设边缘板和中幅板，中幅板由中心向四周铺设，边铺边点焊，边缘板和中幅板各自拼成整 体，点焊定位，点焊间隔200 - 300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺； (e) 壁板安装：底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装 圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆，组装第一圈板，其外径按罐内径园找 正，留一条纵缝收口；收口处壁板重叠，双面点焊，其余纵缝正式焊接，在顶圈壁板检查合格 后，安装包边角钢，点焊固定，在基础中心立Φ273Χ7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱 高为准，柱顶焊接园盘，直径为2140mm，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制 拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm， 在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接 顶板内侧断续焊，上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊，顶板焊接成形后，用 弧形样板检查，间隙小于或等于15mm，罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪 表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作，焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架，开始第一 圈(第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂 直度，调整合格后应将纵缝加固并进行焊接，当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝 探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装 时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整 搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐 体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具，焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插 入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板 活口装置操作人员收紧活口到预定位置； (f) 储罐的焊接：底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300?500mm，点焊程序与焊接程序 相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺，壁板组装点焊固定，组对间隙为2?3mm，壁板 纵缝外侧焊接；罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊，上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环 缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布，底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接， 先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向 外分段退焊，外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；焊接顶板和承压圈间的环 缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1. 5m弧形样板测量， 间隙不大于15mm ; (g)储罐试验：罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查， 采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法 检测，沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水高及3/4 最高液压应进行观测，如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水，充水 在罐内水位最高设计液位下lm时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内 充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常 变形为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压，在罐内水位达到最高设计液位 后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放 水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复 罐内常压。
[0005] 综上所述，本发明的有益效果是：该施工方法过程简便，安装效率高，储油罐安装 的质量稳定，降低了安装成本，解决了现有储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装 成本的增加的问题。
【具体实施方式】
[0006] 下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于 此。
[〇〇〇7] 实施例1 : 立式储罐预制安装施工方法，包括以下步骤： (a) 底板预制：底板预制应按排版图施工，底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接 收缩量比设计直径大1. 5 - 2/1000,罐底边缘板外圆直径加收缩量，罐底边缘板宽度按设 计图纸尺寸，罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求，在罐壁 内侧至中幅板收缩缝之间大于或等于650mm，伸出罐壁外侧大于或等于50mm，并应在圆周 方向均匀布置，底板任意相邻焊缝之间的距离应大于或等于300_ ; (b) 壁板预制：壁板预制前应绘制排版图，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错 开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3,且大于或等于300mm;底圈壁板的纵缝与罐底边 缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm，当δ > 12mm时，壁板开孔接管或开孔接管 补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且大于或等于250mm ; 当δ <12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，大于或 等于150mm ;与罐环向焊缝之间的距离大于或等于壁板厚度的2. 5倍，且大于或等于75mm ; 罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离大于或等于150mm，与环缝距离大于 或等于75mm ;加强圈与罐壁环缝距离大于或等于150mm ;包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距 离大于或等于200mm ;罐壁板宽度大于或等于500mm，长度大于或等于1000mm ; (c) 顶板预制：拱顶板按排版图预制，顶板任意相邻焊缝的间距，大于或等于200mm，每 片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm，拱顶的顶板 下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具的方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在 胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙小于或等于10mm ; (d) 罐底板铺设与焊接：基础验收合格后，将涂煤焦煤浙青一面的坡口边缘，按图纸所 示点焊垫板，然后从中心开始向外园铺设底板中幅板，在基础上和中心板上弹出十字中心 线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线，按排版图分别铺 设边缘板和中幅板，中幅板由中心向四周铺设，边铺边点焊，边缘板和中幅板各自拼成整 体，点焊定位，点焊间隔200 - 300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺； (e) 壁板安装：底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装 圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆，组装第一圈板，其外径按罐内径园找 正，留一条纵缝收口；收口处壁板重叠，双面点焊，其余纵缝正式焊接，在顶圈壁板检查合格 后，安装包边角钢，点焊固定，在基础中心立Φ273Χ7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱 高为准，柱顶焊接园盘，直径为2140mm，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制 拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm， 在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接 顶板内侧断续焊，上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊，顶板焊接成形后，用 弧形样板检查，间隙小于或等于15mm，罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪 表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作，焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架，开始第一 圈(第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂 直度，调整合格后应将纵缝加固并进行焊接，当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝 探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装 时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整 搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐 体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具，焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插 入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板 活口装置操作人员收紧活口到预定位置； (f) 储罐的焊接：底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300?500mm，点焊程序与焊接程序 相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺，壁板组装点焊固定，组对间隙为2?3mm，壁板 纵缝外侧焊接；罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊，上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环 缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布，底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接， 先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向 外分段退焊，外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；焊接顶板和承压圈间的环 缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1. 5m弧形样板测量， 间隙不大于15mm ; (g) 储罐试验：罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查， 采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法 检测，沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水高及3/4 最高液压应进行观测，如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水，充水 在罐内水位最高设计液位下lm时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内 充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常 变形为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压，在罐内水位达到最高设计液位 后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放 水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复
【权利要求】
1.立式储罐预制安装施工方法，其特征在于：包括以下步骤： (a) 底板预制：底板预制应按排版图施工，底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接 收缩量比设计直径大1. 5 - 2/1000,罐底边缘板外圆直径加收缩量，罐底边缘板宽度按设 计图纸尺寸，罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求，在罐壁 内侧至中幅板收缩缝之间大于或等于650mm，伸出罐壁外侧大于或等于50mm，并在圆周方 向均匀布置，底板任意相邻焊缝之间的距离应大于或等于300_ ; (b) 壁板预制：壁板预制前应绘制排版图，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错 开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3,且大于或等于300mm;底圈壁板的纵缝与罐底边 缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm，当δ > 12mm时，壁板开孔接管或开孔接管 补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，大于焊角尺寸的8倍，且大于或等于250mm;当 δ < 12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，大于或等 于150mm ;与罐环向焊缝之间的距离大于或等于壁板厚度的2. 5倍，且大于或等于75mm ;罐 壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离大于或等于150mm，与环缝距离大于或 等于75mm ;加强圈与罐壁环缝距离大于或等于150mm ;包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离 大于或等于200mm ;罐壁板宽度大于或等于500mm，长度大于或等于1000mm ; (c) 顶板预制：拱顶板按排版图预制，顶板任意相邻焊缝的间距，大于或等于200mm，每 片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm，拱顶的顶板 下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具的方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在 胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙小于或等于10mm ; (d) 罐底板铺设与焊接：基础验收合格后，将涂煤焦煤浙青一面的坡口边缘，按图纸所 示点焊垫板，然后从中心开始向外园铺设底板中幅板，在基础上和中心板上弹出十字中心 线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线，按排版图分别铺 设边缘板和中幅板，中幅板由中心向四周铺设，边铺边点焊，边缘板和中幅板各自拼成整 体，点焊定位，点焊间隔200 - 300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺； (e) 壁板安装：底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装 圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆，组装第一圈板，其外径按罐内径园找 正，留一条纵缝收口；收口处壁板重叠，双面点焊，其余纵缝正式焊接，在顶圈壁板检查合格 后，安装包边角钢，点焊固定，在基础中心立Φ273Χ7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱 高为准，柱顶焊接园盘，直径为2140mm，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制 拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm， 在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接 顶板内侧断续焊，上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊，顶板焊接成形后，用 弧形样板检查，间隙小于或等于15mm，罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪 表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作，焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架，开始第一 圈(第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂 直度，调整合格后应将纵缝加固并进行焊接，当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝 探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装 时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整 搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐 体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具，焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插 入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板 活口装置操作人员收紧活口到预定位置； (f) 储罐的焊接：底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300?500mm，点焊程序与焊接程序 相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺，壁板组装点焊固定，组对间隙为2?3mm，壁板 纵缝外侧焊接；罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊，上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环 缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布，底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接， 先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向 外分段退焊，外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；焊接顶板和承压圈间的环 缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1. 5m弧形样板测量， 间隙不大于15mm ; (g) 储罐试验：罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查， 采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法 检测，沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水高及3/4 最高液压应进行观测，如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水，充水 在罐内水位最高设计液位下lm时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内 充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常 变形为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压，在罐内水位达到最高设计液位 后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放 水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复 罐内常压。
【文档编号】E04H7/04GK104060873SQ201410303666
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年6月30日 优先权日:2014年6月30日
【发明者】周斌 申请人:成都高普石油工程技术有限公司