一种减少坭兴陶成品变形率的方法
【专利摘要】本发明提供了一种减少坭兴陶成品变形率的方法，先将东泥68～72份、西泥20～24份、河沙3～8份和水200～500份混匀，得到坯料；再将坯料制成坯体，然后将坯体干燥、入窑，分十段控温进行烧制，冷却后出窑，即为坭兴陶成品。本发明改变了传统坭兴陶配方中东泥与西泥的配比，并在此基础上添加了一定量的河沙，以及采用十段控温烧制工艺，大大降低了坭兴陶成品的变形率和变形幅度，成品中的精品比例占90％以上。
【专利说明】一种减少坭兴陶成品变形率的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及陶器的制作工艺，具体涉及一种减少坭兴陶成品变形率的方法。
【背景技术】
[0002]传统钦州坭兴陶制备工艺主要包括以下几个步骤:1)制备坯料:坯料选用横穿钦州市区的钦江以东的泥土，俗称东泥(为软质粘土，颜色为黄白色，含微量石英砂，在坭兴陶的生产工艺中起调整可塑性以结合性作用)，和钦江以西地域的泥土，俗称西泥(含有少量K20、NaO, CaO、MgO, Fe2O3.T12, MnO2，是一种含铁量较高的紫泥石，颜色为紫红色，表面层有少量铁质浸染，为硬质粘土，可塑性及结合性较差)，按东泥40?60%、西泥40?60%的重量百分比混合，经研磨、脱水等一系列工艺制成坯料；2)坯体成型:采用可塑法或注浆法将坯料制成各种器型的坯体；3)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求；4)坯体干燥:采用室内干燥法、风干法或晒干法对坯体进行干燥，使坯体水分排出；5)装饰坯体:使用雕刻工艺来装饰坯体；6)烧制坯体:将装饰好的坯体装窑烧制，烧制温度控制在1100?1200°C，烧制时间为10h，冷却后出窑；6)抛光打磨:将坯体抛光打磨，即为坭兴陶。在坭兴陶制作过程中，坭兴陶十分容易产生不同幅度的变形。变形幅度，是指坭兴陶成品变形面偏离原坯体上对应面的角度，该角度是指变形面顶点处的切面与原坯体对应面的对应点的切面之间的夹角，如果坯体与成品的完全重合，则夹角为零，即变形幅度为零，夹角越大，变形幅度越大。据不完全统计，采用上述常规制作工艺，坭兴陶成品的变形率和变形幅度较高，其中，变形幅度达到30°以上的成品占比30%左右，变形幅度为20?30°的占比23%左右，变形幅度为10?20°的占比22%左右，变形幅度为I?10°的占比20%左右。当变形幅度在1°以下，可认为未发生变形，这种未发生变形的成品称为精品。要实现现坯体与烧制后的成品尚度重合，大大提尚成品品质，提尚精品烧成率，是广大扼兴陶从业者的不倦的追求。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种减少坭兴陶成品变形率和变形幅度的方法。
[0004]本发明提供的技术方案是一种减少坭兴陶成品变形率的方法，其特征在于:包括以下步骤:
[0005]I)称取以下重量份的原料:东泥68?72份、西泥20?24份、河沙3?8份和水200?500份，将上述原料混匀，得到坯料；
[0006]2)将坯料制成各种器型坯体；
[0007]3)将坯体进行干燥处理，使坯体水分排除；
[0008]4)将干燥后的坯体送入窑炉进行烧制，烧制时，温度逐渐升高，从室温升至100°C用时1.1?1.3h，从100°C升温至200°C用时1.3?1.5h，从200°C升温至300°C用时1.4?1.6h，从300°C升温至400°C用时1.7?1.9h，从400°C升温至500°C用时1.8?2.2h，从500°C升温至600°C用时1.2?1.4h，从600°C升温至700°C用时0.9?1.1h，从700°C升温至800°C用时(λ 7?0.9h，从800 °C升温至900°C用时(λ 5?(λ 7h，从900 °C升温至1060 °C用时0.3?0.5h，冷却后出窑，即为坭兴陶成品。
[0009]上述步骤I)中，东泥70份、西泥22份、河沙5份、水300份。
[0010]上述河沙的粒度不大于100目。所述河沙是从钦江三娘湾一带提取，该海沙为银白色，主要成分是二氧化硅，能经受温度的剧变，该海沙的表面非常圆滑，这样和东泥、西泥容易结合在一起。又由于河沙中富含有机杂质，在烧制过程中增大了坭兴陶体的间隙，有利于泡茶。河沙的添加不仅能在坯体干燥时降低收缩，缩短干燥时间并防止坯体的变形；在烧成时，河沙的加热膨胀能部分抵消坯体的收缩；当玻璃质大量出现时，河沙还可以防止坯体发生软化变形的缺陷。
[0011]上述步骤4)中，烧制时，从室温升至100°C用时1.2h，从100°C升温至200°C用时1.4h，从200 °C升温至300 °C用时1.5h，从300 °C升温至400 °C用时1.8h，从400 °C升温至500°C用时2h，从500°C升温至600°C用时1.3h，从600°C升温至700°C用时Ih，从700°C升温至800°C用时0.8h，从800 °C升温至900°C用时0.6h，从900 °C升温至1060 °C用时0.4h。
[0012]在步骤2)和步骤3)之间，还包括对坯体进行修整以达到设计要求的步骤。
[0013]在步骤2)和步骤3)之间，还包括对坯体表面进行雕刻装饰的步骤。
[0014]本发明改变了传统坭兴陶配方中东泥与西泥的配比，并在此基础上添加了一定量的河沙，以及采用十段控温烧制工艺，大大降低了坭兴陶成品的变形率和变形幅度，成品中的精品比例占90%以上。
【具体实施方式】
[0015]以下具体实施例对本发明作进一步阐述，但不作为对本发明的限定。
[0016]实施例1
[0017]I)将东泥68kg、西泥20kg、粒度不大于100目的河沙5kg和水200kg混匀，得到坯料；
[0018]2)将坯料制成相同器型的坯体100个；
[0019]3)将坯体进行干燥处理，使坯体水分排除；
[0020]4)将干燥后的坯体送入窑炉进行烧制，烧制时，温度逐渐升高，从室温升至100°C用时1.1h，从100°C升温至200°C用时1.3h，从200°C升温至300°C用时1.4h，从300°C升温至400°C用时1.7h，从400 °C升温至500°C用时1.8h，从500°C升温至600°C用时1.2h，从600 °C升温至700°C用时0.9h，从700 °C升温至800°C用时0.7h，从800 °C升温至900°C用时0.5h，从900°C升温至1060°C用时0.3h，冷却后出窑，即为坭兴陶成品。经检测，90个成品未发生变形，10个成品的变形幅度在10°以下。
[0021]实施例2
[0022]I)将东泥72kg、西泥24kg、粒度不大于100目的河沙8kg和水500kg混匀，得到坯料；
[0023]2)将坯料制成相同器型的坯体100个；
[0024]3)将坯体进行干燥处理，使坯体水分排除；
[0025]4)将干燥后的坯体送入窑炉进行烧制，烧制时，温度逐渐升高，从室温升至100°C用时1.3h，从100°C升温至200°C用时1.5h，从200°C升温至300°C用时1.6h，从300°C升温至400°C用时1.9h，从400 °C升温至500°C用时2.2h，从500°C升温至600°C用时1.4h，从600°C升温至700°C用时1.lh，从700°C升温至800°C用时0.9h，从800°C升温至900°C用时0.7h，从900°C升温至1060°C用时0.5h，冷却后出窑，即为坭兴陶成品。经检测，90个成品未发生变形，10个成品的变形幅度在10°以下。
[0026]实施例3
[0027]I)将东泥70kg、西泥22kg、粒度不大于100目的河沙5kg和水300kg混匀，得到坯料；
[0028]2)将坯料制成相同器型的坯体100个，对坯体进行修整以达到设计要求，对坯体表面进行雕刻装饰；
[0029]3)将坯体进行干燥处理，使坯体水分排除；
[0030]4)将干燥后的坯体送入窑炉进行烧制，烧制时，温度逐渐升高，，从室温升至100 °C用时1.2h，从100 °C升温至200 °C用时1.4h，从200 °C升温至300 °C用时1.5h，从300 °C升温至400°C用时1.8h，从400 °C升温至500°C用时2h，从500 °C升温至600°C用时1.3h，从600 0C升温至700 °C用时Ih，从700 V升温至800 °C用时0.8h，从800 V升温至900 V用时0.6h，从900°C升温至1060°C用时0.4h，冷却后出窑，即为坭兴陶成品。经检测，95个成品未发生变形，5个成品的变形幅度在5°以下。
[0031]实施例4
[0032]I)将东泥68kg、西泥24kg、粒度不大于100目的河沙3kg和水500kg混匀，得到坯料；
[0033]2)将坯料制成相同器型的坯体100个；
[0034]3)将坯体进行干燥处理，使坯体水分排除；
[0035]4)将干燥后的坯体送入窑炉进行烧制，烧制时，温度逐渐升高，从室温升至100°C用时1.1h，从100°C升温至200°C用时1.5h，从200°C升温至300°C用时1.4h，从300°C升温至400°C用时1.9h，从400 °C升温至500°C用时1.8h，从500°C升温至600°C用时1.4h，从600 °C升温至700°C用时0.9h，从700 °C升温至800°C用时0.9h，从800 °C升温至900°C用时
0.5h，从900°C升温至1060°C用时0.5h，冷却后出窑，即为坭兴陶成品。经检测，91个成品未发生变形，9个成品的变形幅度在10°以下。
【权利要求】
1.一种减少坭兴陶成品变形率的方法，其特征在于:包括以下步骤: 1)称取以下重量份的原料--东泥68?72份、西泥20?24份、河沙3?8份和水200?500份，将上述原料混匀，得到坯料； 2)将坯料制成各种器型坯体； 3)将坯体进行干燥处理，使坯体水分排除； 4)将干燥后的坯体送入窑炉进行烧制，烧制时，温度逐渐升高，从室温升至100°C用时1.1?1.3h，从100°C升温至200°C用时1.3?1.5h，从200°C升温至300°C用时1.4?1.6h，从300°C升温至400°C用时1.7?1.9h，从400°C升温至500°C用时1.8?2.2h，从500°C升温至600°C用时1.2?1.4h，从600°C升温至700°C用时0.9?1.1h，从700°C升温至800°C用时0.7?0.9h，从800 °C升温至900°C用时0.5?0.7h，从900 °C升温至1060 °C用时0.3?0.5h，冷却后出窑，即为坭兴陶成品。
2.根据权利要求1所述的减少坭兴陶成品变形率的方法，其特征在于:步骤I)中，东泥70份、西泥22份、河沙5份、水300份。
3.根据权利要求2所述的减少坭兴陶成品变形率的方法，其特征在于:所述河沙的粒度不大于100目。
4.根据权利要求1?3中任一项所述的减少坭兴陶成品变形率的方法，其特征在于:步骤4)中，烧制时，从室温升至100°〇用时1.211，从100°C升温至200°C用时1.4h，从200°C升温至300°C用时1.5h，从300 °C升温至400°C用时1.8h，从400 °C升温至500°C用时2h，从500°C升温至600°C用时1.3h，从600°C升温至700°C用时Ih，从700°C升温至800°C用时0.8h，从800 °C升温至900°C用时0.6h，从900 °C升温至1060。。用时0.4h。
5.根据权利要求1所述的减少坭兴陶成品变形率的方法，其特征在于:在步骤2)和步骤3)之间，还包括对坯体进行修整以达到设计要求的步骤。
6.根据权利要求1所述的减少坭兴陶成品变形率的方法，其特征在于:在步骤2)和步骤3)之间，还包括对坯体表面进行雕刻装饰的步骤。
【文档编号】C04B33/32GK104446347SQ201410628107
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月10日 优先权日:2014年11月10日
【发明者】王宁 申请人:钦州学院