一种新型承重大跨度预应力双t板施工方法
【专利摘要】本发明公开了新型承重大跨度预应力双T板施工方法，包括：提供双T板模板结构，包括内设有双T型浇筑通道的定型模板骨架和封闭于双T型浇筑通道两端的两个肋梁端模板，肋梁端模板包括水平肋压板、支撑于水平肋压板底部的两个竖直肋连接板、以及可拆卸连接于竖直肋连接板底部的定位板，定位板上开设有供穿设钢筋的复数个张拉孔；对双T板模板结构长线布置，在双T板模板结构的两端设置张拉台座；将钢筋穿过定位板上的张拉孔，布置钢筋网片及预埋件；对钢筋进行预应力张拉；钢筋的预应力达到强度要求后，在双T型浇筑通道内进行混凝土浇筑；浇筑完毕后，对混凝土进行养护；养护完毕后，对钢筋进行放张，放张后拆除双T板模板结构，制作完成双T板。
【专利说明】一种新型承重大跨度预应力双T板施工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及建筑施工领域，尤其是指一种新型承重大跨度预应力双T板施工方法。
【背景技术】
[0002]随着装配式混凝土技术的日益成熟，国内掀起“建筑工业化的浪潮”。装配式钢筋混凝土结构是我国建筑结构发展的重要方向之一，它有利于我国建筑工业化的发展，提高生产效率节约能源，发展绿色环保建筑，并且有利于提高和保证建筑工程质量。与现浇施工工法相比，装配式钢筋混凝土结构有利于绿色施工，因为装配式施工更能符合绿色施工的节地、节能、节材、节水和环境保护等要求，降低对环境的负面影响，包括降低噪音、防止扬尘、减少环境污染、清洁运输、减少场地干扰、节约水、电、材料等资源和能源，遵循可持续发展的原则。而且，装配式结构可以连续地按顺序完成工程的多个或全部工序，从而减少进场的工程机械种类和数量，消除工序衔接的停闲时间，实现立体交叉作业，减少施工人员，从而提高工效、降低物料消耗、减少环境污染，为绿色施工提供保障。
[0003]现有的T型板构件存在体量大、类型数量多、长短不一、板面及端部肋截面型式多样等问题，对于不同大小的双T板需要制作不同的钢模板，增加了成本。现有的T型板构件存在承重能力小、跨度受限、整体性差等限制因素，因此有必要对现有T型板的制作方法进行改进。
【发明内容】
[0004]有鉴于上述问题，本发明提供了一种新型承重大跨度预应力双T板施工方法，包括:
[0005]提供双T板模板结构，所述双T板模板结构包括内设有双T型浇筑通道的定型模板骨架和封闭连接于所述双T型浇筑通道两端的两个肋梁端模板，所述肋梁端模板包括水平肋压板、对应所述双T型浇筑通道支撑于所述水平肋压板底部的两个竖直肋连接板、以及可拆卸连接于所述竖直肋连接板底部的定位板，所述定位板上开设有供穿设钢筋的复数个张拉孔；
[0006]对所述双T板模板结构进行长线布置，在所述双T板模板结构的两端对应所述定位板的位置设置张拉台座；
[0007]对所述双T板模板结构进行穿筋，将钢筋穿过所述定位板上的张拉孔，并在所述双T板模板结构上布置钢筋网片及预埋件；
[0008]对穿设在所述双T板模板结构内的钢筋通过所述张拉台座进行预应力张拉；
[0009]所述钢筋的预应力达到强度要求后，在所述双T板模板结构的双T型浇筑通道内进行混凝土浇筑；
[0010]混凝土浇筑完毕后，对混凝土进行养护；
[0011]混凝土养护完毕后，对所述钢筋进行放张，钢筋放张后拆除所述双T板模板结构，制作完成双T板。
[0012]本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，采用定型模板骨架与肋梁端模板相结合的方式，由于定位板可拆卸连接于竖直肋连接板的底部通，因此可以根据不同要求的双T板的施工工艺特点，通过调换不同长度的定位板来达到改变肋梁变截面的目的。制作成型的双T板具有良好的结构力学性能，承重能力强，明确的传力层次，简洁的几何形状，是一种大跨度、大覆盖面积，比较经济的承重构件。克服了以往双T板构件，承重能力小、跨度受限、整体性差的限制因素。
[0013]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，所述张拉台座由承力钢架和支撑于所述承力钢架下方的张拉墩组成，所述承力钢架由箱型牛腿和横梁组成，所述箱型牛腿通过预埋件固定于所述张拉墩上。
[0014]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，对所述双T板模板结构进行穿筋之前，还包括步骤:
[0015]对所述双T板模板结构进行清理，并对所述双T板模板结构面上残留的残渣进行清理打磨，清理完毕后对所述双T板模板结构涂刷石蜡质脱模剂。
[0016]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，对穿设在所述双T板模板结构内的钢筋通过所述张拉台座进行预应力张拉时，将钢筋的预应力控制在95%至 105%。
[0017]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，还包括步骤:
[0018]混凝土浇筑完毕后，待混凝土初凝前，对双T板模板结构的板面进行第一次毛光处理；
[0019]对混凝土进行养护前，对双T板模板结构的板面进行第二次毛光处理。
[0020]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，所述定位板通过螺栓与所述竖直肋连接板连接，所述肋梁端模板通过螺栓与所述定型模板骨架连接。
[0021]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，所述定型模板骨架的外侧对应所述定位板的位置加固有加固方钢，所述定型模板骨架的外侧对应所述水平肋压板的位置加固有斜支撑，所述斜支撑底部加固有支撑底座。
[0022]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，所述定型模板骨架包括拼接形成所述双T型浇筑通道的面板和支撑于所述面板外侧的边框。
[0023]本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的进一步改进在于，所述边框上加固有肋板。
[0024]采用本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板，作为全装配式钢筋混凝土结构的主要承重构件，它区别于建筑市场传统的非承重型T型板，其构造特点为跨度大、无横肋，承载力高、肋梁宽度大、翼板薄，利于工厂大规模标准化生产、模板制作通用性强、生产成本较低，可以取代传统带横端头肋非承重T型板。
[0025]本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，综合了清水混凝土施工技术、先张法预应力技术、超长、超大组合式钢模板技术等，成为预制装配式生产施工的一次大胆地融合创新，具有较大推广意义的施工技术。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的流程图。
[0027]图2是本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法中用到的一种双T板模板结构的结构示意图。
[0028]图3是图2中的双T板模板结构的分解示意图。
[0029]图4与图5是采用本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板的结构示意图。
[0030]图6?图9是采用本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板配合不同结构的墙体的端头示意图。
【具体实施方式】
[0031]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0032]图1是本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法的流程图，配合参看图1所示，本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法，包括:
[0033]SlOl提供双T板模板结构，所述双T板模板结构包括内设有双T型浇筑通道的定型模板骨架和封闭连接于所述双T型浇筑通道两端的两个肋梁端模板，所述肋梁端模板包括水平肋压板、对应所述双T型浇筑通道支撑于所述水平肋压板底部的两个竖直肋连接板、以及可拆卸连接于所述竖直肋连接板底部的定位板，所述定位板上开设有供穿设钢筋的复数个张拉孔；
[0034]S102对所述双T板模板结构进行长线布置，在所述双T板模板结构的两端对应所述定位板的位置设置张拉台座；
[0035]S103对所述双T板模板结构进行穿筋，将钢筋穿过所述定位板上的张拉孔，并在所述双T板模板结构上布置钢筋网片及预埋件；
[0036]S104对穿设在所述双T板模板结构内的钢筋通过所述张拉台座进行预应力张拉；
[0037]S105所述钢筋的预应力达到强度要求后，在所述双T板模板结构的双T型浇筑通道内进行混凝土浇筑；
[0038]S106混凝土浇筑完毕后，对混凝土进行养护；
[0039]S107混凝土养护完毕后，对所述钢筋进行放张，钢筋放张后拆除所述双T板模板结构，制作完成双T板。
[0040]图2是本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法中用到的一种双T板模板结构的结构示意图，图3是图2中的双T板模板结构的分解示意图。配合参看图2与图3所示，该双T板模板结构,包括:
[0041]定型模板骨架，所述定型模板骨架内形成有双T型浇筑通道10 ；
[0042]两个肋梁端模板20，分别封闭连接于所述定型模板骨架内形成的双T型浇筑通道10的两端，结合图3所示，肋梁端模板20包括水平肋压板210、对应所述双T型浇筑通道10支撑于水平肋压板210底部的两个竖直肋连接板220、以及通过螺栓可拆卸连接于竖直肋连接板220底部的定位板230，定位板230上开设有供穿设钢筋的复数个张拉孔240 ；
[0043]肋梁端模板20通过螺栓与所述定型模板骨架固定连接，所述定型模板骨架与两个肋梁端模板20围合形成上述的双T板模板结构。
[0044]进一步地，结合图3所示，所述定型模板骨架包括拼接形成所述双T型浇筑通道10的面板110和支撑于面板110外侧的边框120，边框120上加固有肋板130。所述定型模板骨架的外侧对应定位板230的位置加固有加固方钢310，所述定型模板骨架的外侧对应水平肋压板210的位置加固有斜支撑320，斜支撑320的底部加固有支撑底座330。其中优选地，斜支撑320为L63型角钢，支撑底座330为槽钢。
[0045]本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，采用定型模板骨架与肋梁端模板相结合的方式，由于定位板可拆卸连接于竖直肋连接板的底部通，因此可以根据不同要求的双T板的施工工艺特点，通过调换不同长度的定位板来达到改变肋梁变截面的目的。图4与图5是采用本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板的结构示意图。如图4所示，是采用与水平肋压板长度相等的标准定位板制作成的双T板。如图5所示，是采用长度大于水平肋压板的定位板制作成的双T板。
[0046]图6?图9是采用本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板40配合不同结构的墙体50的端头示意图。由此可见，本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，可以满足不同尺寸的模板制作要求，最大限度的提高构件生产效率，达到“一模多用，装拆自如”的目的，最大程度的保持模板通用性，提高模板周转效率。避免单独加工配套侧模带来的模板投入。打破了传统非承重T型板肋梁、翼板截面变化单一、受限的设计理念。
[0047]采用本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板，通过在浇筑混凝土之前先对穿设在双T板模板结构内的钢筋进行预应力的张拉，使成型的双T板具有良好的结构力学性能，承重能力强，明确的传力层次，简洁的几何形状，是一种大跨度、大覆盖面积，比较经济的承重构件。克服了以往双T板构件，承重能力小、跨度受限、整体性差的限制因素。
[0048]以下结合具体实施例，以全国首例预制装配式停车楼施工为例，对本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法做详细的说明。在该预制装配式停车楼施工中，双T板为1856块，单T板56块，216种类型，板面厚50毫米，跨度为16.90?17.25米，构件长度16960?17250米之间，最重可达15吨，制作完成的双T板可以用于楼板或是屋面板。
[0049]在该实施例中，本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法包括:
[0050]步骤1:提供上述的双T板模板结构，所述双T板模板结构包括内设有双T型浇筑通道的定型模板骨架和封闭连接于所述双T型浇筑通道两端的两个肋梁端模板，所述肋梁端模板包括水平肋压板、对应所述双T型浇筑通道支撑于所述水平肋压板底部的两个竖直肋连接板、以及可拆卸连接于所述竖直肋连接板底部的定位板，所述定位板上开设有供穿设钢筋的复数个张拉孔。在该实施例中，定位板的长度与水平肋压板的长度相等。
[0051]步骤2:对所述双T板模板结构进行长线布置，在所述双T板模板结构的两端对应所述定位板的位置设置张拉台座。
[0052]双T板模板结构模位布置:每套双T板模板结构长17.4米X宽2.4米，4条生产线共计16套。根据场地空间、张拉台座及工艺要求，进行长线布置。标准板按每条生产线4个模位进行直线型通长式的布置，位于两端的模板端头设张拉台座模具。非标准板及改模量较大的分别进行单独布置。双T板模板结构的底座用膨胀螺栓固定在混凝土地面上，两端作局部加强处理，并且保证整个台座、模板面的平整度。
[0053]长线张拉台座:张拉台座由承力钢架和支撑于承力钢架下方的张拉墩组成。其构造采取传力墩、台座板、台面共同受力形式，借以依靠自重平衡张拉力，并可减小台墩自重和埋深。张拉墩采用重力墩式，其混凝土墩台的深度和大小通过计算确定。实际的张拉墩深度为1.5米，长度5米，宽度2.5米，4条生产线并在一起为15米。承力钢架由箱型牛腿和横梁组成，箱型牛腿通过预埋件固定于张拉墩的混凝土墩台上。整条长线上的4套双T板模板结构面顶标高需一致，保证张拉台座、竖直肋连接板张拉孔在一条直线上。模板2米长度内表面平整度不大于2毫米。在气温变化较大的地区，长线台座设置伸缩缝。张拉台座需设有排水坡度，四周设排水系统，场地干净，无积水。
[0054]对所述双T板模板结构进行穿筋之前，还包括步骤:
[0055]对所述双T板模板结构进行清理，清理完毕后对所述双T板模板结构涂刷石蜡质脱模剂。
[0056]模具的清理:双T板模板结构的侧模板、肋梁、内衬板需用机油、柴油清理，防止模板面出现锈蚀、污染。并分阶段用磨光机、铁丝球对双T板模板结构面残留的混凝土残渣进行清理打磨，保证混凝土清水混凝土效果。
[0057]刷石蜡质脱模剂:双T板模板结构清理完毕后，用棉丝或棉布脱模剂涂擦模板表面，不得漏刷，涂刷后立即用干净棉丝擦除多余的脱模剂，涂抹均匀一致，无明显花纹。
[0058]步骤3:对所述双T板模板结构进行穿筋，将钢筋穿过所述定位板上的张拉孔，并在所述双T板模板结构上布置钢筋网片及预埋件。
[0059]穿筋、放筋:将钢绞线吊入放线盘内，然后由人力或机械牵引通过端头封头模板孔洞至另一端，按次序穿丝入孔，待长线穿孔完毕后，量准长度，保证两端孔位对直，按规定压力镦头，最后用切断机剪断钢丝。穿筋完毕后，端部模板合模前将具端部1500范围内的钢绞线做涂油处理。涂油过程中禁止将油滴撒在模板内。
[0060]摆放钢筋网片及预埋件:板面网片筋为A10，其它肋部、肋板端部加强部位为AS。预应力张拉前按设计要求，在板面、板肋摆放钢筋网片，钢筋网片要求用厚度为I厘米的混凝土垫块或强度较大的塑料垫块垫起(混凝土垫块大小为2厘米X2厘米左右，强度不低于C30，每平方米板面垫块使用3?4块)。
[0061]合模板:预应力穿筋、放筋前，先进行一侧端头模板的安装，待钢筋隐蔽验收完毕后，一侧预应力穿筋后，再进行另一侧对双T板模板结构的侧模板的安装，板缝结合处需用I厘米宽的海绵条密封严实，防止跑浆、漏检，并且保证海绵条张贴顺直、均匀。侧模板的定位螺栓要求紧固，严禁出现松动、脱扣。
[0062]复核模板、钢筋、预埋件，待合模板完毕，混凝土浇筑前，对双T板模板结构定位长度、钢筋、预埋件数量、定位、保护层进行复检。待验收合格，方可进行下一道工序。
[0063]步骤4:对穿设在所述双T板模板结构内的钢筋通过所述张拉台座进行预应力张拉。
[0064]张拉:双T板模板结构钢绞线为Asl5.2，公称截面面积为139mm2，抗力强度标准值为1860N/mm2。张拉控制应力系数为0.75。单根张拉力:194KN。总张拉力:1939KN。张拉时采用YCN-25穿心式千斤顶进行张拉，配套油泵STDB 0.63 X 63，油表Y-150。锚具采用单孔夹片式锚具M15-1。钢绞线张拉后锚固在承力钢架上。张拉钢筋时，两端各由一人操作，一人在锚固端将钢丝锚固好，另一端将锚具套入钢丝后，将钢筋用夹具夹牢，开动张拉机，当张拉到规定拉力后，检查钢丝内力，其应力不得低于95%也不得高于控制应力105%。
[0065]步骤5:所述钢筋的预应力达到强度要求后，在所述双T板模板结构的双T型浇筑通道内进行混凝土浇筑。
[0066]浇灌混凝土:浇灌混凝土前应复查模板尺寸及预埋件、钢筋保护层，确认合格后，将混凝土料斗吊至模板端头板内侧开始下料。下料要均匀适量，生产过程中不得随意加水，落地混凝土不得集中使用，并按要求制作试块(同条件养护试块，每工作班、每班组、每块场地、每种配合比不少于一组)。振捣时做到边振边铲边补料，待板面平整返浆后，停止振捣。振捣棒快插慢拔，间隔不超过0.5米；平板振捣返浆后，停止。平板振捣器与振捣棒时间应有一定间隔(一般间隔5?10分钟)。
[0067]步骤6:混凝土浇筑完毕后，对混凝土进行养护。
[0068]板粗糙面毛光处理:待混凝土初凝前，对双T板模板结构的板面进行第一次毛光处理，保证板面的粗糙程度，便于后期预制面与现浇混凝土叠合层的结合。预制构件蒸汽养护前，对板面进行二次毛光处理。
[0069]蒸汽养护:构件成型后，及时覆盖塑料薄膜、加温养护。养护温度根据气候条件及水泥品种而定，一般养护温度不高于80°C，气候干燥时适当浇水，保持混凝土具有足够湿润状态。当气温低于5°C时不得浇水。养护用水同搅拌用水，均不得使用污水，要用标准饮用水。养护温度每小时温度变化控制在25°C以内，打完混凝土 4小时方可供温，停止供温后3小时方可放张。双T板模板结构冬季施工时需覆盖苫布，保证热模的温度，并采用插入式电子测温计进行测温，每个构件选择三处测温点，保证准确。
[0070]步骤7:混凝土养护完毕后，对所述钢筋进行放张，钢筋放张后拆除所述双T板模板结构，制作完成双T板，如图4所示。
[0071]钢丝放张:混凝土强度达到100%以上时方可进行放张(设计没有要求应该是75% )，放张应对称施放。预应力筋放张采用切割锯，先在每条线的中部(第3、4套模板之间)切断，拆模后再将每块板多余的筋切去。放张时钢绞线回缩，将带动双T板模板结构向两端张拉墩方向移动，因此放张前必须将一侧的模板和端模拆除，使双T板模板结构放张时能在底模上自由滑移，而不致造成损伤。
[0072]拆模板:双T板模板结构蒸汽养护结束3小时放张后，方可进行侧模板的拆除，拆除顺序按照先端头，后中间的原则，严禁拆除过程中出现破坏混凝土掉角、损伤的情况发生。
[0073]表面修整、编号:对有质量的缺陷的双T板模板结构进行表面修整，用专用的混凝土修补剂对混凝土表面进行处理，使修补面与原本色混凝土面达到色差一致。对没有质量缺陷的双T板模板结构进行编号(如编号20130806-01-aaT-l:表示2013年08月06日生产，班组为01,板号为aaT-Ι)。
[0074]起吊、验收、堆放:起吊构件时要平稳，应采用四点起吊，起吊前要检查钢丝是否有漏剪，经检查验收后进行堆放并浇水养生。
[0075]至此，采用本发明新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板制作完成，如图4所示。
[0076]另外，还可以通过调换不同长度的定位板来达到改变肋梁变截面的目的，如图5所示，是采用长度大于水平肋压板的定位板制作成的双T板。
[0077]本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法的有益效果是:
[0078]通过本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法在工程实践的应用，保证了构件的质量要求及清水感观效果，同时提高了构件的生产进度、利于工厂式大规模标准化生产，大大的降低了生产成本，为今后类似构件的生产提供了较大参考经验，具有较高的指导意义，值得实用推广。
[0079]采用本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板，属于新型梁板结合的预制钢筋清水混凝土承重构件，由宽大的板面和两根窄而高的肋组成。其面板既是横向承重结构，又是纵向承重肋的受压区。受压区截面较大，中和轴接近或进入面板，受拉主钢筋又较大的力臂。具有良好的结构力学性能，承重能力强，明确的传力层次，简洁的几何形状，是一种大跨度、大覆盖面积，比较经济的承重构件。克服了以往T型板构件，承重能力小、跨度受限、整体性差的限制因素。
[0080]采用本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法制作的双T板，作为全装配式钢筋混凝土结构的主要承重构件，它区别于建筑市场传统的非承重型T型板，其构造特点为跨度大、无横肋，承载力高、肋梁宽度大、翼板薄，利于工厂大规模标准化生产、模板制作通用性强、生产成本较低，可以取代传统带横端头肋非承重T型板。
[0081]本发明的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，综合了清水混凝土施工技术、先张法预应力技术、超长、超大组合式钢模板技术等，成为预制装配式生产施工的一次大胆地融合创新，具有较大推广意义的施工技术。
[0082]以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，包括: 提供双T板模板结构，所述双T板模板结构包括内设有双T型浇筑通道的定型模板骨架和封闭连接于所述双T型浇筑通道两端的两个肋梁端模板，所述肋梁端模板包括水平肋压板、对应所述双T型浇筑通道支撑于所述水平肋压板底部的两个竖直肋连接板、以及可拆卸连接于所述竖直肋连接板底部的定位板，所述定位板上开设有供穿设钢筋的复数个张拉孔； 对所述双T板模板结构进行长线布置，在所述双T板模板结构的两端对应所述定位板的位置设置张拉台座； 对所述双T板模板结构进行穿筋，将钢筋穿过所述定位板上的张拉孔，并在所述双T板模板结构上布置钢筋网片及预埋件； 对穿设在所述双T板模板结构内的钢筋通过所述张拉台座进行预应力张拉； 所述钢筋的预应力达到强度要求后，在所述双T板模板结构的双T型浇筑通道内进行混凝土烧筑； 混凝土浇筑完毕后，对混凝土进行养护； 混凝土养护完毕后，对所述钢筋进行放张，钢筋放张后拆除所述双T板模板结构，制作完成双T板。
2.如权利要求1所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，所述张拉台座由承力钢架和支撑于所述承力钢架下方的张拉墩组成，所述承力钢架由箱型牛腿和横梁组成，所述箱型牛腿通过预埋件固定于所述张拉墩上。
3.如权利要求1所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，对所述双T板模板结构进行穿筋之前，还包括步骤: 对所述双T板模板结构进行清理，并对所述双T板模板结构面上残留的残渣进行清理打磨，清理完毕后对所述双T板模板结构涂刷石蜡质脱模剂。
4.如权利要求1所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，对穿设在所述双T板模板结构内的钢筋通过所述张拉台座进行预应力张拉时，将钢筋的预应力控制在 95%至 105%。
5.如权利要求1至4中任一项所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，还包括步骤: 混凝土浇筑完毕后，待混凝土初凝前，对双T板模板结构的板面进行第一次毛光处理； 对混凝土进行养护前，对双T板模板结构的板面进行第二次毛光处理。
6.如权利要求1所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，所述定位板通过螺栓与所述竖直肋连接板连接，所述肋梁端模板通过螺栓与所述定型模板骨架连接。
7.如权利要求1所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，所述定型模板骨架的外侧对应所述定位板的位置加固有加固方钢，所述定型模板骨架的外侧对应所述水平肋压板的位置加固有斜支撑，所述斜支撑底部加固有支撑底座。
8.如权利要求1所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，所述定型模板骨架包括拼接形成所述双T型浇筑通道的面板和支撑于所述面板外侧的边框。
9.如权利要求8所述的新型承重大跨度预应力双T板施工方法，其特征在于，所述边框上加固有肋板。
【文档编号】E04B5/23GK104453229SQ201410708254
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月27日 优先权日:2014年11月27日
【发明者】范新海, 赵明, 周鹏远, 安家强 申请人:中国建筑第八工程局有限公司