一种真空挤出机的挤出机口的制作方法

本发明涉及真空挤出机技术领域，尤其涉及一种真空挤出机的挤出机口。

背景技术：

现有的瓷砖生产方法通常有两种，一种为模具干压成型，即将干粉料放入模具型腔中，通过施加压力压制成坯体，另一种为湿法挤出成型，即将含水率为17％左右的塑性泥料通过真空挤出机上成型模具挤出成型。现有的真空挤出机，在挤出过程中泥料与成型模框壁的摩擦，会使成品泥砖的表面出现毛躁，通常坯体表面拉毛粗糙，尤其是泥砖的棱角处，容易有塌陷，严重的影响泥砖的强度和质量，在后续烧结过程中容易造成裂纹，使瓷砖的成品合格率降低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种成型坯体更为密实，表面无裂纹的真空挤出机的挤出机口，产品不易开裂，提高产品质量及成品率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种真空挤出机的挤出机口，包括挤出模框和机口，所述模框通过螺栓安装于所述机口；

所述模框的框边内置有对所述模框的内框的表面进行润湿的润湿系统，所述润湿系统包括进液口、液体分流条和出液口；

所述进液口和所述出液口分别开设于所述模框的外表面，所述液体分流条沿所述框边的框型设置，润湿液从所述进液口进入，通过所述液体分流条分流沿所述框边的框型分布流动于所述模框内，最后经所述出液口流出；

所述液体分流条设置有多个通向所述内框的表面的润湿孔，润湿液流经所述液体分流条时，通过所述润湿孔对所述内框的表面进行润湿；

所述机口包括依次连接且相通的安装环、变径腔、膨胀腔和出料腔；所述安装环中心设有连接于真空挤出机的连接口；所述变径腔与所述出料腔之间设置至少一级使泥料膨胀的膨胀腔，所述膨胀腔之间通过所述变径腔连接；所述变径腔的直径沿所述机口的入料口向所述出料腔方向逐渐变小。

更优的，在所述机口对应膨胀腔处设有贯穿膨胀腔的分泥刀，所述分泥刀的刀刃朝向泥料挤出方向。

更优的，所述出料腔中设有长方形中空，该中空与挤出口垂直连接且相通。

更优的，所述内框为多边形，所述润湿孔设置于所述内框的框角处。

更优的，所述液体分流条为多条。

更优的，所述液体分流条靠近所述真空挤出机的挤出口。

更优的，所述模框的挤出路径长度为30-80mm。

更优的，所述内框的表面在设置有所述润湿孔处设有PA薄膜。

更优的，所述润湿孔的孔径为0.5-1.5mm。

更优的，每个所述润湿孔的流量为0.5-1.0ml/s。

本发明的有益效果：1、设置有润湿系统对泥料坯体表面进行润湿，有效的减少泥砖表面的拉毛粗糙现象，避免烧结后裂纹的出现，确保成品的合格率；2、减少泥料坯体与模框之间的磨损，延长模框的使用寿命；3、挤出速度、挤出压力和致密度的高度一致，保证泥料能顺利挤出，避免挤出坯体因收缩不均匀扭曲变形甚至开裂；3、可以减少塑性粘土用量，降低对环境的破坏。

附图说明

图1是本发明的一个实施例的结构示意图；

图2是本发明的一个实施例的挤出模框的结构示意图。

其中：挤出模框1、机口2、模框的框边11、模框的内框12、润湿系统 13、挤出口14、进液口131、液体分流条132、出液口133、润湿孔134、安装环21、变径腔22、膨胀腔23、出料腔24、出料口241、分泥刀26。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

一种真空挤出机的挤出机口，包括挤出模框1和机口2，所述模框1通过螺栓安装于所述机口2；

所述模框1的框边11内置有对所述模框的内框12的表面进行润湿的润湿系统13，所述润湿系统13包括进液口131、液体分流条132和出液口133；

所述进液口131和所述出液口133分别开设于所述模框的外表面，所述液体分流条132沿所述框边的框型设置，润湿液从所述进液口131进入，通过所述液体分流条132分流沿所述框边的框型分布流动于所述模框内，最后经所述出液口133流出；

所述液体分流条132设置有多个通向所述内框的表面的润湿孔134，润湿液流经所述液体分流条132时，通过所述润湿孔134对所述内框12的表面进行润湿；

所述机口2包括依次连接且相通的安装环21、变径腔22、膨胀腔23和出料腔24；所述安装环21中心设有连接于真空挤出机的连接口；所述变径腔22 与所述出料腔24之间设置至少一级使泥料膨胀的膨胀腔，所述膨胀腔23之间通过所述变径腔22连接；所述变径腔22的直径沿所述机口的入料口向所述出料腔24方向逐渐变小。

如图1或图2所示，模框1内设置有对正在挤出的泥料坯体进行润湿的润湿系统13，润湿液为水或油，润湿液经进液口131进入，由液体分流条132分支流动于模框的框边11内，从出液口133流出形成循环，液体分流条132上设置有通向内框12表面的润湿孔134，使流经的润湿液由润湿孔134渗透到内框 12内的泥料坯体表面，提高泥料坯体表面的润滑性，减少泥料坯体与模框的干摩擦，减少泥料坯体在真空下走料坯体表面容易拉毛粗糙，降低泥料坯体与模框之间的磨损，提高挤出泥砖的成品质量，降低泥砖表面的毛躁，同时也延长模框1的使用寿命。模框1采用母模浇筑成型后，再进行钻孔加工。

此外，变径腔22的直径沿所述入料口11向所述出料腔24方向逐渐变小，出料口241的宽度增加，出料口241的横截面积也相应增加。采用流变截面型腔，使泥料在挤出过程中经历压缩、膨胀、再压缩或稳流过程，其中膨胀过程为一次或多次，泥料在压缩过程中产生的应力在膨胀作用下得到充分释放，膨胀的泥料再次压缩进入出料腔24，经出料腔24平稳挤出。其中，泥料的膨胀、压缩过程可根据作业情况将挤出模具2设置成具有多个变径腔22和膨胀腔 23相互间隔的结构，通过体积的变化，达到泥料揉炼均匀化的目的，有效地避免应力集中造成产品开裂，提高产品质量，膨胀腔23的设置可以避免因为出料腔24横截面积小而产生的泥料回流和挤出压力不均匀而导致挤出的泥料因收缩不均匀扭曲变形甚至开裂；其次，出料口241的横截面积的增加使生产的陶板宽度增加，与之相应地，陶板的长度也可以增加，根据长宽比，产品的边直度也容易得到控制；再次，因为挤出的宽度增加，单位时间内挤出的泥料也增加，提高了生产效率，也降低了生产成本。而在实际生产中，具体的改径角度根据板面的宽度而定，所以利用所述机口2还能挤出宽度在600mm甚至更大规格的陶板，而且成型坯体更为密实，表面无裂纹，产品不易开裂，提高产品质量及成品率。

设置膨胀腔23能很好的让泥料中的应力释放，但膨胀腔内很容易出现泥料残留，在产品转产时，很难将其中残留的泥料清除干净，容易造成色偏，为此，需要将其拆解后，将其中残留的泥料去除后，再重新装机，这就使生产变得不连续，为此，本发明提供一种优选的实施方式，即将膨胀腔23沿泥料挤出方向设置为变径的圆形型腔，其直径沿挤出方向为先增大后减小，靠近机口的前端直径小于后端直径。

更优的，在机口2对应膨胀腔23处设有贯穿膨胀腔的分泥刀26，所述分泥刀26的刀刃朝向泥料挤出方向。如此设置，在泥料挤出时，分泥刀26将泥料分开，使其能更顺畅的进入膨胀腔，并且在其阻挡压迫下，泥料可以将膨胀腔充分填满，使应力得到充分释放。

更优的，所述出料腔24中设有长方形中空，该中空与挤出口241垂直连接且相通。出料腔24设有长方形中空，该中空与出料口241垂直连接且相通，这样就能使得泥料的挤出密度、挤出速度以及挤出压力达到高度一致，能更好地控制好产品每个点的速度，从而能保证挤出产品具有更优良的边直度和平整度。

更优的，所述内框为多边形，所述润湿孔134设置于所述内框2的框角处。润湿液经设置在内框12的框角处的润湿孔134对内框12的框角处进行润湿渗透，使泥料坯体在挤出过程中与内框12内壁的润滑性提高，减少干摩擦，提高成品的棱角质量。

更优的，如图2 所示，所述液体分流条132为多条。液体分流条132可以根据模框的长度来设置，具有较长长度时，可增设液体分流条132，确保对泥料坯体的表面有均匀且良好的润湿效果，液体分流条132和润湿孔134设置较多时应适宜的降低润湿液渗出速率，避免泥料坯体含水率增加。

更优的，所述液体分流条132靠近所述真空挤出机的挤出口14。在挤出口 14时对泥料坯体表面起到润湿即可抹平泥料坯体在真空下走料出现的裂纹，减少泥砖的毛躁，因此，可以从降低生产成本来考虑，将液体分流条132靠近挤出口14设置。

更优的，所述模框1的挤出路径长度为30-80mm。如果模框1的挤出路径长度小于30mm，因为挤出的泥料速度和压力都很大，则容易把模框1拉断或拉弯，现有的模框1的挤出路径长度一般不大于大于60mm，因为泥料与挤出口14 所在板壁之间产生摩擦、发热，使机头的温度升高，对挤出口14的压力增加，一方面会导致泥料含水比原来的泥料含水要少，与新进的泥料混合后再挤出，会导致两种泥料含水率不一致而使得挤出泥料的流动性极不稳定，这样就容易产生边弯曲和翘曲等缺陷，但本发明的模框1中设置有润湿系统13，使泥料与挤出口14所在板壁之间的摩擦、发热都大大的降低，延长挤出路径长度，使成型坯体挤压时间更长，成型效果更佳，结构更加紧实。

更优的，所述内框12的表面在设置有所述润湿孔134处设有PA薄膜。采用水为润湿液时可在润湿孔134处设置有具PA薄膜，塑料PA具有吸水性，其润湿性确保润湿孔134在对泥料坯体表面进行润湿时，可以有效的避免泥料进入到润湿孔134内，避免润湿孔134被泥料堵塞，使润湿系统13可以正常运行。

更优的，所述润湿孔134的孔径为0.5-1.5mm。孔径过小时模框1的加工难度大，但过大时，其润湿速度过快，会影响泥砖的含水率，使泥坯容易发生形变，同时也可能影响坯体的强度。

更优的，每个所述润湿孔134的流量为0.5-1.0ml/s。润湿孔134的流量可根据真空挤出机的真空度、挤出时间、泥料真空后的含水率和润湿系统提供的压入力来设置，一般普通流量值为0.5-1.0ml/s。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。