用于生产石膏灰泥板的方法以及由此获得的石膏灰泥板与流程

用于生产具有两个或更多个层的石膏灰泥板的方法是已知的。此外，已知的是使用一个或多个混合机来制备用于生产若干石膏层之一的石膏浆料。

对于石膏灰泥板的生产，石膏浆料(例如具有水的灰泥)被分布在两张纸或卡纸板之间。石膏浆料和纸的夹层在带式输送机上行进，同时该石膏浆料硬化。此后，以预定长度切割该夹层并且这些多层板行进至干燥器内。在一个或多个混合机中混合石膏与水的混合物，其中该混合物可含有添加剂像泡沫、淀粉和促进剂。

US 2 940 505描述了一种用于生产多层板材的方法和设备。US 2 940 505的石膏灰泥板包括在两侧上的纸涂层。夹层由三层组成。首先，将纯石膏的薄层进料到移动纸的表面上。此后，使这些石膏层的两个表面与形成夹层板材的芯的石膏浆料接触。通过这种组合，形成均匀的石膏层。此外，实现了在该薄石膏层与该涂层之间的良好结合。由此，文献US 2 940 505试图减少将淀粉或另一种结合手段添加至该石膏层中以便减少生产成本。

虽然该芯的石膏混合物(根据US 2 940 505)含有促进剂，但是被进料到环形纸衬片上的该薄层是固化的石膏(作为实例，70重量份的水比100重量份的铅灰泥)并且需要比该芯的石膏混合物更多的凝结时间。由此，一方面，保证在这些纸衬片内的石膏浆料的较好吸收(在结晶开始之前)，并且另一方面，该芯的早期硬化促进这两个薄外层的纯石膏浆料的硬化(在与该芯的石膏浆料接触之后)。

US 2 940 505的方法使用三个混合机(斜槽)用于生产两种不同的石膏浆料。第一种石膏浆料是在第一和第三混合机中制成的。第二种石膏浆料是通过第二混合机制成的。US 2 940 505的三个混合机与三个不同分布系统(尤其包括输送机和定量给送器件)连接，这看起来非常复杂并且导致相当高的电功率消耗以及高的用于构建该系统的成本。

EP 1 389 157 B1还描述了一种具有三个混合机的方法。精确地，EP 1 389 157 B1描述了一种用于制备三种不同石膏浆料的具有三个转子混合机的制造单元。每个混合机具有浆料出口，该浆料出口与用于施加浆料的相应管道连通。这三个混合机通过共同的进料装置进料，使得进料回路的至少一部分由所有三个混合机共享。总而言之，EP 1 389 157 B1的三个混合机安排是相当复杂的，特别是考虑到所有三个混合机是通过同一进料回路(至少部分地)进料的。

EP 0 957 212 B1描述了一种仅使用两个混合机的方法。EP 0 957 212 B1的中心想法是使用第一类型的石膏的第一浆料以及具有第二、不同类型的石膏的第二浆料。第一混合机接收有待在灰泥板的中间层中采用的磷石膏灰泥、水和其他添加剂。第二、较小的混合机接收有待在灰泥板的表面层中采用的脱硫石膏灰泥、水和添加剂。由特定两种类型的石膏引起的，外层具有比芯层更短的凝结时间。因此，在这些外层与该芯层之间的结合不是非常令人满意的。当板被切割时，较差的结合特性可能导致裂纹形成。

EP 0 634 255 B1描述了一种具有第一和第二混合室的两级混合机。通过入口将水和灰泥连续地供应至第一室中。通过转子混合水和灰泥。使所得浆料的一些直接从第一室传递至第二室。总而言之，EP 0 634 255 B1的两阶段方法是复杂的并且难以控制。此外，液体组分水和/或干燥组分像灰泥、淀粉、促进剂、纤维(尤其)的量的变化是不可能的。结论是，不可能生产具有基本上不同特性的两种石膏混合物。最后，为了将石膏浆料分布到卡纸板上，在该浆料内的水量必须是非常高的。这对于芯同样是有效的。总而言之，EP 0 634 255 B1的方法看起来是复杂的并且不是非常可变的。

DE 26 04 483 A1和DE 10 2004 008 184 A1披露了在芯石膏层中使用甲基纤维素。

本发明的目的是提出一种制造多层灰泥板的方法，该方法是容易可控制的并且允许形成具有令人满意的品质、特别地具有令人满意的结合和结构的多层灰泥板。特别地，本发明的目的是减少电功率的输入以及二氧化碳排放。

根据本发明，一种用于生产石膏灰泥板的方法特别地包括以下步骤：

-通过使用第一混合机提供特定类型的石膏的第一浆料

-通过使用单独的第二混合机提供该特定类型的石膏的第二浆料

-沉积该第二浆料的第一部分，使得形成该第二浆料的下层

-沉积该第二浆料的第二部分，使得形成该第二浆料的上层

-将该第一浆料的至少一部分沉积到该下层和/或上层上，使得在该下层与上层之间形成该第一浆料的芯层。

本发明的核心想法在于通过两个单独的混合机提供相同类型的石膏的两种浆料。术语“单独的”应该优选地是指在该第一与第二混合机之间不存在互连(例如，流体连接)。该特定类型的石膏可以例如是FGD(＝流体气体脱硫的)石膏或天然石膏或钛石膏(titan gypsum)或任何其他类型的石膏。由于本发明，有可能的是容易控制石膏板的特征以及实现具有令人满意的品质、特别是结合和结构的石膏板。

优选地，添加甲基纤维素。可以将该甲基纤维素添加至该第一石膏浆料和/或该第二石膏浆料中。在优选的实施例中，将该甲基纤维素添加至第一和/或第二外(纸)层中。此外或作为替代方案，可以将该甲基纤维素添加至在石膏层与第一和/或第二外(纸)层之间的中间层中。该甲基纤维素改进或允许在该石膏层与一或多个外(纸)层之间的结合。

作为本发明的一般独立方面(其可以与前述方面组合)，一种用于生产石膏灰泥板的方法包括以下步骤：

-提供至少一种石膏浆料

-提供至少一个外(纸)层

-将甲基纤维素添加至该外(纸)层或在该至少一个石膏层与该至少一个外(纸)层之间的中间层中。

核心想法在于该甲基纤维素用于外层、特别是纸层或在此种外(纸)层与中心石膏层之间的中间层中。优选地，该甲基纤维素不用于该灰泥板的石膏层中，与DE 2604483 A1或DE 10 2004 008 184 A1的芯石膏层相反。这意味着，该灰泥板的该一个或多个石膏层不含有甲基纤维素，使得甲基纤维素被排他地包含在一个或多个纸层(外层)和/或一个或多个中间层中。优点是该石膏层(或该多个石膏层)的技术和/或化学特性不受甲基纤维素影响。例如，粘度或泡沫(如果存在)将注意受影响。此外，可以减少(改性的)淀粉和/或其他化学添加剂的量。淀粉(或类似的添加剂)通常用于改进与(外)层诸如纸层的结合。0.1-0.25g/m²的甲基纤维素可减少30％的替代添加剂(诸如淀粉、改性的淀粉)的量。有点出人意料的是发现，甲基纤维素进一步减少至0.01-0.1g/m²甚至改进在该石膏层与外层(诸如纸层)之间的结合。在0.01g/m²与0.1g/m²之间的甲基纤维素的量以及(约)50％或甚至大于50％的淀粉的减少量的组合示出了关于外层(诸如纸层)的结合的附加的改进。

石膏灰泥板的生产可以包括水，粘合剂(例如石膏)，任选地凝固剂(例如石灰石或类似物)，以及(较小部分)的凝固器件，诸如孔形成器件和/或表面活性凝固器件和/或天然的、改性的淀粉或淀粉复合材料，缓凝剂和/或促进剂和/或甲基纤维素。

可以在混合机中混合该(主要)浆料的主要部分或组合物的引入，从该混合机，(例如)用于各自层的部分流可以被分支出来。在此类部分流中，添加剂诸如甲基纤维素可经由诸如泵和/或湍流混合进行混合。

可以将功能添加剂诸如甲基纤维素经由(两个密集的)泵或经由如以上描述的方法引入至该外(纸)层内。

优选地，该第一和第二浆料关于添加剂的种类和/或量是不同的。例如，该第一浆料可含有比该第二浆料更少的淀粉和/或缓凝剂。缓凝剂是延长该石膏浆料的凝结时间的添加剂。此外，该第一浆料内的泡沫量可高于该第二浆料中的泡沫量。

在优选的实施例中，提供第一进料器件用于将原料进料至该第一混合机中，其中提供单独的第二进料器件用于将原料进料至该第二混合机中。可能没有该第一进料器件的部分还是该第二进料器件的一部分，并且反之亦然。通过此措施，可能的是容易地控制该第一和第二浆料的混合物。

该第一混合机可以与该第二混合机间隔开。在第一与第二混合机之间的距离可以是例如至少20cm或至少50cm。由此，可以至少减少在该第一混合机与该第二混合机之间的任何干扰(例如，如果混合机之一必须改变)。

该第一混合机可以被第一壳体包围。该第二混合机可以被第二壳体包围。在此方面，第一和第二混合机是具有各自壳体的单独单元并且可以被替换，而不干扰另一混合机。

该第一浆料在其湿状态下和/或在其干燥状态下可具有比该第二浆料更低的密度。该第一浆料在其湿状态下可具有0.8至1.2g/cm³的密度。该第二浆料在其湿状态下可具有1.4至1.7g/cm³的密度。该芯层(干燥的第一浆料)在其干燥状态下可具有0.5至0.8g/cm³的密度。该下层和/或上层(干燥的第二浆料)在其干燥状态下可具有1.0至1.2g/cm³的密度。总而言之，提供了多层灰泥板，该灰泥板具有小重量并且具有抵抗来自外部的压力的良好耐受性。

该特定类型的石膏可以是FGD或天然石膏或钛石膏。优选地，FGD石膏或天然石膏或钛石膏(排他地)既用作用于生产灰泥(半水合物)的原料，又用作在该第一和/或第二浆料内的组分。

优选地在将该下层和该芯层接合之前，可以将该第二浆料的第一部分沉积在第一支撑器件和/或第一涂层、特别地第一纸上。优选地在将该上层和该芯层接合之前，可以将该第二浆料的第二部分沉积在第二支撑器件和/或第二涂层、特别地第二纸上。由此，多层石膏板的快速且清晰地限定的生产是可能的。

可以经由一个或多个硅酮管沉积该第一浆料和/或该第二浆料，该一个或多个硅酮管用于将该浆料快速且可靠的递送至各自沉积层中。

该第一浆料可以含有在300kg/m³至520kg/m³之间的范围内的灰泥(半水合物)。该第二浆料可以含有在大于1000kg/m³的范围内的灰泥(半水合物)。该第二浆料的干物质的大于95％可以是灰泥和/或该第一浆料的干物质的60％至90％可以是灰泥。优选地，至该第一浆料的100％干物质的剩余部分含有泡沫和/或生石膏和/或惰性材料和/或废料。该第一浆料的灰泥(半水合物)的5％至35％可以被优选是工业生石膏(FGD)、天然石膏和/或钛石膏的生石膏(二水合物)替换。该第一浆料的灰泥(半水合物)的5％至35％可以被惰性材料，例如生石灰、白云石、珍珠岩、石英砂，和/或废料像灰分和/或建筑废物(被研磨并且被分级成必要的粒径)替换。该第一浆料的灰泥(半水合物)的5％至35％可以被水替换。

该第二浆料可以含有淀粉(优选地处于大于30g/m²的量)，和/或缓凝剂，和/或进一步优选地处于小于灰泥(该浆料内的半水合物)重量的0.1％的量的增塑剂(优选萘磺酸盐)，和/或木质素磺酸盐。

该第二浆料可以比该第一浆料更快硬化。

该第一浆料可以含有促进剂。可以添加淀粉和/或增塑剂和/或纸纤维和/或矿物纤维和/或膨胀干添加剂诸如珍珠岩或蛭石。

该第二石膏浆料的凝结时间可以通过添加促进剂调整和/或该第一浆料的凝结时间可以通过缓凝剂调节，使得在该第一浆料开始凝结之后该第二浆料开始凝结和/或使得在该第一浆料终止凝结之前(或同时)该第二浆料终止凝结。

可以优选地以使得该下层和/或上层的密度(在干燥之后)大于1.2g/cm³的量将硫酸钡添加至该第二石膏浆料中。

在干燥之后，该上层和/或下层的密度可以小于该芯层的密度的3.5倍。

该上层和/或下层的(平均)厚度可以是等于或大于0.5mm(在干燥之后)。

该石膏灰泥板的纵向边缘的区域可以含有较高量的该第二石膏浆料。

该第一和第二石膏浆料可以含有矿物纤维(玻璃纤维或石纤维)，其中该第二浆料可以含有相对于该灰泥处于比在该第一浆料内的纤维量高80％的量的纤维。

总体上，可以减少在该生产过程内的灰泥(煅烧石膏)的量。通过以下措施可以实现灰泥的减少。首先，这些石膏灰泥板的重量的减少意味着较低量的灰泥。例如，可以将较高量的空气引入到该芯层内(例如，通过使用水泡沫)。其次，该灰泥可以部分地被惰性材料和/或被工业生(未煅烧的)石膏、FGD石膏或天然石膏替换。在这两种情况下，对于煅烧该石膏并且干燥该最终产物可以节省高量的能量。

该方法可以用于生产具有三个层(内石膏层或芯层和两个外层或上层和下层)的石膏灰泥板。还可能的是生产具有多于三个(例如5、7或更多个)石膏层的石膏灰泥板。在任何情况下，优选的是至少两个外石膏层关于它们的组成和/或其他特征与该芯层不同。这些外层(表面层)可以被纸层涂覆。

本发明的独立方面是一种系统，该系统包括用于生产两种具有不同含量和/或密度的石膏浆料(一种浆料用于芯层并且第二浆料用于两个外层)的两个混合机。该用于芯层的浆料可以在第一(主要)混合机中产生。该用于外层的石膏浆料可以在第二混合机中产生。两个混合机彼此独立地工作并且具有它们自己的用于生产这些浆料的原料像(例如水、石膏、惰性材料、干燥和/或液体添加剂)的输入的源。该系统可以包括排放管(硅酮管)用于将这些石膏浆料从这些混合机运输至该沉积的位置。该第一混合机可以包括至少一个用于该芯层的第一浆料的沉积的递送管。该第二混合机可以包括(至少)两个用于该石膏灰泥板的外层(上层和下层)的浆料的沉积的递送管。可以直接地将该用于外层的石膏浆料沉积到涂层纸的两个(移动的)和/或环形带的内侧上。

在将这些石膏浆料沉积到该(移动的)纸上之后，可以形成这些石膏浆料的夹层，这些石膏浆料可以硬化，并且可以将该石膏浆料的(环形)夹层或硬化层切割成具有一定长度的板材。此后，这些切割板可以在干燥装置内干燥。

作为本发明的独立方面(其可以与如以上描述的方面组合)，提出了一种优选地通过如以上描述的方法生产的石膏灰泥板，该石膏灰泥板包括：

-至少一个石膏层

-至少一个外(纸)层

-任选地至少一个在该至少一个石膏层与该至少一个外(纸)层之间的中间层，其中优选地排他地，该至少一个外(纸)层和/或该至少一个中间层包括特别地处于0.01-0.3g/m²、优选地0.01-0.1g/m²的量的甲基纤维素。

优选地，在该至少一个石膏层中不存在甲基纤维素。

本发明的另一个独立方面(其可以与如以上描述的方面组合)涉及一种多层石膏灰泥板以及一种用于生产多层石膏灰泥板的方法，该多层石膏灰泥板包括第一外层(纸层)、由第二石膏浆料S₂形成的第一中间层、由第一石膏浆料S₁形成的芯层、由第三石膏浆料S₃形成的第二中间层以及第二外层(纸层)。

在石膏灰泥板的生产过程中，使煅烧石膏(半水合物)与水混合以便形成石膏浆料。在此上下文中，必须在水(制备水)的化学计量需要与设定用于石膏灰泥板生产设备的实际水-石膏-量之间进行区分。该水的化学计量需要描述了用于将半水合物转化为石膏必需的理论上必需的水量。然而，必须考虑粘合材料的量不总计为100％(考虑到灰泥(即半水合物)的实际进料)，但是，相反地，给出较低的纯度。天然地石膏具有在70％至95％之间的纯度。低于70％的纯度不适合于石膏灰泥板的生产。FGD石膏或，对应地，工业石膏具有≥95％、常常在95％与98％之间的纯度。

该制备水是预定量的灰泥(半水合物)所需的必需的水量以便实现用水完全润湿单独的灰泥晶粒。只有这样，作为浆料的水和灰泥的混合物可以进一步以可塑一致性进行加工。此制备水相对于该完整石膏浆料的相对量稍微高于该水的纯化学计量需要。

如下定义了用于石膏灰泥板设施的水-石膏-值(WGV)：该水-石膏-值定义了制备水加上(轻微)过量的水(以便减少该石膏浆料的粘度)的量与该灰泥量的关系。该(轻微)水过量(尤其)是必需的，以便实现该石膏灰泥板的外层(涂层，例如纸层)的足够结合。这些外层的良好湿结合是用于在干燥装置内的干燥过程的要求。总而言之，必要的是使用大量水过量以便实现这些纸层的良好结合。然而，此水过量不是非常有效的(需要高资源)。首先，水在大多数国家是应当尽可能节省的有价值的商品；其次，过量水量必须在能源密集的干燥过程中被去除。

因此，本发明的目的是提出一种石膏灰泥板和一种用于生产石膏灰泥板的方法，其中减少在该干燥过程内的必需的水去除。

此目的特别地通过根据权利要求25的特征所述的石膏灰泥板和/或权利要求33所述的方法解决。

一种根据本发明的石膏灰泥板、优选地根据前述方面之一的和/或通过前述方面之一制造的石膏灰泥板，包括第一外层，优选纸层，由第二石膏浆料S₂形成的第一中间层，由第一石膏浆料S₁形成的芯层，由第三石膏浆料S₃形成的第二中间层，以及第二外层，特别是纸层，其中该第一中间层被安排在该第一外层与该芯层之间，并且该第二中间层被安排在该第二外层与该芯层之间，其中这些中间层具有在0.1mm与3mm之间、优选地在0.2mm与1mm之间的(基本上)恒定的厚度，其中该第一石膏浆料包含(构成)所有石膏浆料(S₁，S₂，S₃)的至少80％(按重量计)：

并且其中以比该第二S₂和/或第三S₃石膏浆料更低的水百分比(按重量计)制备并且引入该第一石膏浆料。

本发明的另一个独立方面是优选地根据关于石膏灰泥板的前述方面之一的石膏灰泥板和/或其制造，其中该石膏灰泥板具有第一外层，特别是纸层，由第二石膏浆料S₂形成的第一中间层，由第一石膏浆料S₁形成的芯层，由第三石膏浆料S₃形成的第二中间层，以及第二外层，特别是纸层，包括以下步骤：

-将该第二石膏浆料S₂沉积到该第一外层上用于形成第一中间层，

-将该第一石膏浆料S₁沉积到该第一中间层上用于形成该芯层，

-在形成第二中间层下，将该第三石膏浆料S₃沉积到该芯层或该第二外层上，并且

-用该第二外层覆盖该第三石膏浆料S₃或者将该第二外层与该第三石膏浆料S₃联合沉积到该芯层上，并且

-通过平滑装置，例如平滑棒，使该多层石膏灰泥板平滑，

其中以比这些石膏浆料S₂和S₃更低的水百分比(按重量计)制备并且引入该石膏浆料S₁，

其中与该石膏浆料S₂和/或S₃的水百分比(按重量计)相比，该石膏浆料S₁的水百分比(按重量计)优选地减少至少10％、进一步优选地减少至少15％。

本发明的核心方面是基于作为多层石膏灰泥板形成石膏灰泥板的想法，其中与外(纸)层相邻的(相比之下)薄的中间层各自由具有(相比之下)高程度水的石膏浆料形成，而在这些中间层之间的芯层具有(显著地)减少的水量。因为该芯层构成最大量的石膏灰泥板(关于厚度或对应地体积)，在该芯层的石膏浆料S₁内的水减少是特别相关的。为了实现这些中间层(特别是纸层)的足够结合所必需的量的水仅仅对于(相比之下)薄的中间层是必需的，使得添加水的全部量(即，在该干燥过程内必须被去除的水的全部量)是显著减少的。在本发明的优选实施例中，在该干燥过程内的水去除可以减少(约)10％。在本发明的任选实施例中，以与该石膏浆料S₂或该石膏浆料S₃相比减少10％、优选地减少15％的水量(按重量计)制备并且引入(进料)该石膏浆料S₁。

在优选的实施例中，以比两种石膏浆料S₂和S₃更低的水量(按重量计)制备并且引入(进料)该石膏浆料S₁。

可能的是该芯层(优选地还有这些中间层之一或两者)主要地或者排他地由天然石膏或FGD石膏形成。如以上解释的，FGD石膏或对应地工业石膏的纯度是显著更高的(即≥95％)；而在这些天然石膏之中，仅仅可以合理地使用具有在70％至95％(按重量计)范围内的纯度的此类石膏。

在优选的实施例中，形成该多层石膏灰泥板，使得该芯层(在其干燥状态下)具有与这些中间层(在干燥状态下)相同或相似的密度，即所有三个层的密度相异优选地不大于20％。特定密度可以在650kg/m³至800kg/m³的范围内。

在另一个实施例中，可能的是提供一种多层石膏灰泥板，其中该芯层具有相对于至少一个中间层(优选地相对于两个中间层)减少的密度，其中相对于一个或两个中间层该芯层的密度减少至少20％、优选地减少至少30％。在具体实施例中，这些中间层可以具有从750kg/m³至1100kg/m³的密度。相反地，该芯层可具有625kg/m³或更小的、例如从625kg/m³至450kg/m³的减少的密度。

特别地，作为生产技术方面的体现，优选的是两个中间层是由相同的石膏浆料S₂、S₃形成的。这减少了单独混合用于这些中间层的不同石膏浆料的费用。

在具体实施例中，用于形成该芯层的该石膏浆料S₁在第一混合机中混合，并且用于形成两个中间层的该石膏浆料S₂在第二混合机中混合。为了保持尽可能低的石膏浆料S₁的水量并且为了具有该石膏浆料S₁的良好的流动特征，可以提供用于该石膏浆料S₁的液化手段、特别是如添加萘磺酸盐、木质素磺酸盐、或任何其他液化剂(例如，在三聚氰胺树脂和聚羧酸酯和可能地另外的添加剂的基础上)。如果萘磺酸盐用作液化剂，优选的浓度是在0.05重量％至3.0重量％之间。

在本发明的方法内，优选的是以与该石膏浆料S₂和/或S₃相比减少至少10％、优选地至少15％(按重量计)的水量使用和/或进料该石膏浆料S₁。在另外优选的实施例中，该石膏浆料S₁可具有相对于石膏浆料S₂和S₃两者更低的水量。

在优选的实施例中，在这些石膏浆料S₁、S₂和S₃凝结之后、特别是在以单独板材形成之后，将该石膏灰泥板进料至干燥箱中，其中将该石膏灰泥板进料至干燥过程中，该干燥过程具有随时间推移的不对称温度曲线，其中将该干燥过程的第一半中的温度设定为高于该干燥过程的第二半中的温度，优选地其中该干燥过程的第一半中的平均温度比该干燥过程的第二半中的平均温度高至少30K。

因为在本发明生产方法的干燥过程内去除较低量的水，所以有利地另一种干燥工艺可能是合适的。如果(仅仅在短时间期间)为了从接近于表面的中间层中去除过量的水，设定相对高的温度，是足够的。为了干燥整个灰泥板，即还有该具有减少水量的芯层，可以降低温度。

附图示出了本发明的实施例和(另外的)方面。

图1：用于制造灰泥板的设备的示意性说明。

图2：与本发明的石膏灰泥板相比标准石膏灰泥板的干燥装置的温度控制的图解说明。

图3：石膏灰泥板的示意性层结构。

图1示出了一种用于制造灰泥板的设备，该设备包括用于提供第一浆料11(S₁)的第一混合机10以及用于提供第二浆料13(S₂，S₃)的第二混合机12。干燥组分定量给送管线14和湿组分定量给送管线15将干燥和湿组分递送至第一混合机10中。干燥组分定量给送管线16和湿组分定量给送管线17将干燥和湿组分递送至第二混合机12中。

这些定量给送管线14至17可包括一个或多个用于不同组分的运输器件。干燥组分定量给送管线14可包括用于该石膏、特别是硫酸钙半水化物(煅烧的)石膏的重量带(运输装置)和/或用于惰性材料(其不与水起作用)的重量带(运输装置)和/或淀粉定量给送单元和/或促进剂定量给送单元和/或纤维定量给送单元和/或蛭石定量给送单元和/或收集螺杆。

湿组分定量给送管线15可包括水递送器件(例如包括工艺水泵或水泵)和/或缓凝剂递送单元(例如包括缓凝剂泵)和/或液化剂单元(例如包括液化剂泵)和/或蜡和/或硅酮泵和/或纸浆泵(例如包括水-纸悬浮液)和/或泡沫发生器和/或收集管道。

第一混合机10被用于制备用于该灰泥板的芯材料的石膏浆料。

第二混合机12被用于制备用于该灰泥板的两个中间层(下和上石膏层)的石膏浆料。

第二混合机12的干燥组分定量给送管线16可包括用于该石膏(硫酸钙半水化物或煅烧石膏)的运输器件(例如重量带)和/或淀粉定量给送单元和/或促进剂定量给送单元和/或(精细)硫酸钙半水化物粉尘定量给送单元和/或纤维定量给送单元和/或收集螺杆。

第二混合机12的湿组分定量给送管线17可包括水递送器件(水泵或工艺水泵)和/或缓凝剂递送器件(例如包括缓凝剂泵)和/或液化剂泵和/或蜡或硅酮泵和/或晶体改性剂递送器件(例如包括晶体改性剂泵)和/或泡沫发生器和/或收集管道。

将该第二混合机的第二浆料经由第一(硅酮)管20和第二(硅酮)管21沉积在第一纸18(正面纸)和第二纸19(背面纸)上。两个管20、21(或它们中的仅一个)可以长于1.50m。一个或两个管的直径可以是在15与30mm之间。

第一纸18和第二纸19形成外层。第一纸18被凝结带26运输并且支撑，该凝结带被辊装置27运输并且转动。

在将这些浆料沉积在各自纸18、19上之前，可以将甲基纤维素沉积在这些纸18、19的各自内侧上。

第二混合机12可以220至320转/分钟旋转，并且可具有紧急出口，该紧急出口具有大于60mm的直径。用在第二混合机12中的浆料量调整在这些移动纸上供应的石膏浆料量。

将第二浆料13的第一部分22沉积在第一纸18上。将第二浆料13的第二部分23沉积在第二纸19上。这些纸从左到右移动(在附图中)。

将被沉积在第一纸18上的第二浆料13的第一部分22(S₂)通过第一辊装置24(例如旋转金属或塑料辊)分布并且进一步经由具有辊装置27的凝结带26运输。辊装置24允许第二石膏浆料13的第一部分22(S₂)的均匀厚度以及与第一纸18的改进的粘合。通过第二辊装置25分布被沉积在第二纸19上的第二浆料13的第二部分23(S₃)。

将第二纸19与第二石膏浆料13的第二部分23(S₃)一起沉积在该芯层上。在平滑棒(没有在图1中示出)下面运输该整个层系统以便生产具有限定厚度的石膏灰泥板(或，对应地，连续石膏多层)，该整个层系统包括第一纸18、第一中间层(由第二浆料13的第一部分22形成的)、该芯层、第二中间层(由第二浆料13的第二部分23形成的)、第二纸15。

这些辊装置24、25的速度可以用速度控制器进行调整并且(通常)是等于该生产线速度(±100％)的一半。该第一和/或第二辊装置的宽度可以(几乎)等于该灰泥板的宽度(任选地最高达5cm或最高达8cm或最高达10cm或最高达20cm更少)。

在干燥之后这些中间层(上层和下层)的厚度(优选地)高于0.5mm并且可以在0.5与1.5mm之间变化。这些外层(在边缘区域中)的厚度可以达到整个板的厚度的最高达50％。

将第一混合机10的第一浆料11沉积在第二浆料13的第一部分22的已经分布的石膏层上。第一混合机10可以220至320转/分钟旋转。为了将第一浆料11沉积在第二浆料13的第一部分22上，可以使用硅酮管。

该第二浆料在湿状态和/或干燥状态下可以具有是该第一浆料的密度的至少2.5倍(或更高)的密度。该芯层可以含有比这些外层更少的淀粉和缓凝剂。第一浆料11的初始最终凝结时间可以比第二浆料13的更短。

以两种不同方式可以实现原料和能量的减少。

首先，可以生产具有相对低含量的煅烧石膏(灰泥)的相对轻的板。此技术允许低于500kg/m³的板重量的减少。标准灰泥板具有约700kg/m³(或大约6.9kg灰泥/m²)的重量。具有450kg/m³的密度的灰泥板含有(仅仅)4.45kg灰泥/m²；这意味着(约)35％灰泥节约。在该生产过程中煅烧石膏的反应伴随有水的反应。工艺水节约可以达到最高达25％。具有450至500kg/m³的密度的板具有优异的纸结合特征并且满足就板强度、耐火性和声学特性而言的欧洲品质标准EN 520的要求。35％灰泥和25％水的减少允许20％的能量节约，以及因此CO₂排放的大量减少。

可以使用发泡剂通过一个、两个或更多个发泡站控制该芯层的孔隙率。

其次，轻耐火灰泥板的生产是可能的。标准耐火灰泥板具有(约)810kg/m³的密度。本发明允许生产具有约600至700kg/m³的密度的轻灰泥板(在该板的防火性能上没有任何变化)。重量上的相应减少对应于20％的灰泥节约、50％的工艺水节约以及(约)10％的能量节约(或大量的CO₂节约)。

第三，具有标准重量的灰泥板的生产以及惰性材料的添加是可能的。相应方法允许在该配方中用例如半水合物(生FGD或天然石膏)和/或石灰石和/或白云石和/或粉煤灰和/或其他材料取代最高达35％的煅烧石膏(灰泥)，这些其他材料在该生产过程中不与水反应并且展现了(或多或少)惰性行为。工艺水节约可以达到25％的值。35％灰泥和25％水的减少导致20％的能量节约、或CO₂排放的大量减少。

用本发明的方法生产的所有板满足就板强度、耐火性和声学特性而言的实际欧洲品质标准EN 520。

总体上，用以上描述的方法生产的灰泥板具有优异的纸结合(独立于该芯层的特性和配方)、允许生产轻石膏板(具有小于500kg/m³的板密度)、允许用惰性材料(例如FGD石膏和/或石灰石和/或白云石和/或粉煤灰)取代该芯层中的最高达40％的灰泥(煅烧石膏)、允许生产轻耐火石膏板(具有小于的700kg/m³的板密度)、防止生产具有部分煅烧的且脆性的长边缘的灰泥板、允许该板的长边缘和中心的非常高的硬度(在螺杆固定点处)、改进灰泥板的流挂特性(最高达50％)、允许减少在该芯层中的水与石膏比率、允许减少在该芯层中的任何添加剂(例如淀粉和/或缓凝剂和/或浸渍剂和/或玻璃纤维和/或STMP(三偏磷酸钠)和/或硼酸)。

该方法适用于纸覆盖的石膏板以及纤维覆盖的石膏板，即，在以上描述中，“纸”可以被“纤维层”替换。

第二混合机12可以比第一混合机10更小。例如，第二混合机12的内部体积可以小于第一混合机10的内部体积的一半。

相同类型的石膏被用作用于生产该石膏浆料的原料(例如工业FGD石膏、天然石膏或钛石膏)。既在其原状态(二水合物)下，又作为通过煅烧产生的灰泥(半水合物)使用该类型的石膏。

该灰泥(半水合物)被用于两种浆料。在该第二浆料内，灰泥的量可以是石膏的总量的100％。在该第一浆料内，灰泥的量可以是在石膏的总量的60％至90％的范围内。该生石膏(二水合物)被用于生产该第一浆料(例如优选地处于相对于石膏的总量的10％至40％的量)。可替代地，可能使用惰性材料(例如石灰石、白云石、珍珠岩、石英砂)和/或废料像灰分、建筑废物(被研磨并且被分级成必要的粒径)。特别地通过在该第二浆料内使用100％的灰泥，实现了与该涂层纸的良好结合以及最终产品的令人满意的稳定性。在该第一浆料内减少量的半水合物以及被二水合物或惰性添加剂的替换导致水的节约(在凝结过程中二水合物不吸收水)。因此，该干燥温度或干燥时间可能是较低的，导致减少的能量输入(二氧化碳排放)。

在实施例中，该第二浆料不含有任何淀粉。然而，可能的是添加处于30g/m²的量的淀粉。

淀粉可以增强在石膏浆料与涂层纸之间的结合并且保护该上和/或下石膏层免受在该干燥装置内燃烧。可以将缓凝剂添加至该浆料内以便延迟该石膏混合物的凝结时间。由此，当经由相应导线(硅酮管)将该石膏浆料从该混合机运输至该沉积位置时，可以调节该石膏浆料的流动性。此外，降低了堵塞的风险。此外，能够以相对于该第二浆料的半水合物的量小于0.1％的量使用增塑剂(例如萘磺酸盐/或木质素磺酸盐)。该第二浆料可以具有比该第一浆料更高的密度，其中该比率可以是大于1.5。在干燥后，该上层和/或下层(表面层)可以具有大于1.2g/cm³的密度；该芯层的密度可以是小于0.8g/cm³。为了实现相对高密度的表面层，任选地能够以相对于该半水合物的重量的5％-20％的量添加硫酸钡。该第二浆料优选地具有与该第一浆料相比稍后的硬化开始以及相同或更早的硬化结束。同时这保证了与该涂层纸的良好结合以及在该石膏灰泥板的石膏层之间的良好结合。可以将淀粉、缓凝剂、促进剂、增塑剂、纸和/或矿物纤维添加至该第一浆料中。

根据该方法的另一种替代方案，可以将来自两种不同不稳定的泡沫浓缩物(具有相对短的泡沫衰减时间)的泡沫添加至该第一浆料中，使得在相对大的板材内形成空气空隙。然而，空气的整体输入是相同的。两种不同的装置(站)可以用来产生该泡沫。这些(两种)泡沫在该第一混合机中被进料之前不混合而是经由该第一混合机的两个单独的入口被进料。可以将淀粉、缓凝剂、促进剂、增塑剂、纸和/或矿物纤维添加至该第一浆料中。该第二浆料的组成可以与以上描述的相同。由于所添加的促进剂和缓凝剂，控制这两种浆料的凝结时间，使得这些表面层的硬化开始是在该芯层的硬化开始之后，并且这些表面层的硬化结束是在该芯层的硬化结束之前(或者同时)。该第一浆料具有比该第二浆料更低的密度。在干燥后，该芯层的密度优选地是小于0.6g/cm³并且这些表面层的密度优选地是小于1.2g/cm³。在这些表面层与该芯层的密度之间的比率可大于2。

根据本发明，这些表面层的厚度可以是(在干燥之后)0.5mm(平均地)并且可以变化一直到2mm(在该板材的宽度上)。

根据该方法(特别地用于生产耐火建筑板材)的第三实施例，该第一浆料的半水合物减少了15％或更多，其中该减少的量是通过添加惰性材料(石灰石、白云石、珍珠岩、石英砂或废料像灰分或建筑废物)或者通过插入呈水泡沫形式的空气进行平衡。可以将玻璃或石纤维添加至该第一和/或第二浆料中。

在第四实施例(其基于以上三个实施例中的任何一个)中，可以将葡萄糖一水合物(右旋糖)添加至该第二浆料中。该右旋糖量可以在该第二浆料的半水合物的重量的0.01％至1％之间变化。该右旋糖的添加改变了在该半水合物的再水合的过程内二水合物晶体的晶体生长，其中在新形成的相邻晶体之间的接触点是增加的。这改进了这些表面层的稳定性并且由此改进了整体产品的稳定性。作为另一种替代方案，将右旋糖添加至该第一浆料中是可能的。

注意到，所有实施例导致灰泥的减少，使得可以在该生石膏(二水合物)的干燥和煅烧阶段内并且此后在这些石膏灰泥板的干燥阶段内节省能量。

此外，减少在该生产过程内的水量。再次，这导致了能量节约以及相应地减少的二氧化碳排放。

在下文中，本发明的两个不同的实施例与两种常规对比板材进行比较：对比板材的数据如下：

在两种常规的参考板材之间进行区别，即一种参考板材1由天然石膏制成并且参考板材2由工业石膏制成。在这两种情况下，产生了具有12.5mm板材厚度的参考板材。用于整个板材(具有纸层)的690kg/m³的体积重量在参考板材1的情况下导致3.95kg/m²的水去除并且在参考板材2的情况下导致3.60kg/m²的水去除。

在本发明的以下实例中，提供了具有(各自)0.5mm厚度的中间层和11.5mm厚度的芯层的多层石膏灰泥板，使得12.5mm的板材厚度存在(如在参考板材中)。数据如下：

实例1：中间层和芯层具有几乎相同的密度；周边数据，例如带速度和温度与常规生产方法的相同；对于两个纸层，这些中间层的厚度是0.5mm。

在实例1.1(使用天然石膏)的情况下，这些中间层的WGV-值是0.725(对应于0.1g/cm³的石膏浆料的湿密度)，其中该芯层具有0.625的WGV-值和(仅仅)0.29g/cm³的湿密度。该水汽化被减少到了3.5kg/m²的值。与参考板材1相比，可以实现0.55kg/m²的水去除减少。

在板材1.2(其中使用工业石膏)的情况下，提供了11.5mm厚度的芯层和(各自)0.5mm厚度的中间层。这些中间层具有0.09g/cm³的密度(湿密度)和0.71的WGV-值。该芯层具有0.59的WGV-值(即，减少的WGV-值)与0.88g/cm³的相应减少的湿密度。因此，整体水去除是2.97kg/m²，与参考板材2相比具有0.63kg/m²的水去除的减少。本发明实例板材1.1和1.2是多层石膏灰泥板，其中中间层和芯层具有(基本上)相同的厚度(750kg/m³的中间层和650kg/m³的芯层的厚度小于20％)。

实例2：中间层和芯层具有几乎相同的密度；周边数据，如与标准方法相同的带速度温度等。每个纸侧(各自)1.0mm的中间层厚度。

在该第二实例中，提供了具有可比较的干燥密度的中间层和芯层(其中对于这些中间层750kg/m³的干燥密度并且对于该芯层640kg/m³的干燥密度)。另外，这些中间层的厚度(各自)是1.0mm，而该芯层的厚度是10.5mm。在示例性板材2.1(是由天然石膏生产的)的情况下，该石膏浆料的湿密度对于这些中间层是1.1g/cm³并且对于该芯层是0.90g/cm³。相应地，对于示例性板材2.1存在3.45kg/m²的完全水去除以及0.50kg/m²的水去除减少(相对于参考板材1)。示例性板材2.2是由工业石膏生产的，该工业石膏具有对于这些中间层1.08g/cm³并且对于该芯层0.87g/cm³的石膏浆料湿密度。导致3.04kg/m²的完全水去除以及0.56kg/m²的水去除减少(与参考板材2相比)。

实例3：具有不同密度的中间层和芯层；周边数据，如与常规方法相同的带速度温度等。每个纸侧(各自)0.5mm的中间层厚度。

该第三实例是具有芯层和中间层的多层灰泥板，其中该芯层具有相对于这些中间层减少的密度。再次，已经生产了两种示例性板材，即，一种由天然石膏制成的板材以及一种由工业石膏制成的板材。这些中间层的厚度(在这两种情况下)是1.0mm。该芯层的厚度(在这两种情况下)是10.5mm。在示例性板材3.1(是由天然石膏生产的)的情况下，实现了具有625kg/m³的密度(在其干燥状态下)的芯层以及具有1050kg/m³的密度(在其干燥状态下)的中间层。在示例性板材3.1的情况下，对于具有1.57g/cm³的石膏浆料湿密度的中间层，该WGV值是0.725。具有0.88g/cm³的石膏浆料湿密度的芯层的WGV值是0.625。该完全水去除是3.43kg/m²，具有0.52kg/m²的水去除减少(与参考板材1相比)。在示例性板材3.2(是由工业石膏制成的)的情况下，这些中间层的WGV值是0.71并且该芯层的WGV值是0.59，具有对于该中间层1.53g/cm³并且对于该芯层0.85g/cm³的石膏浆料湿密度。其结果是，存在2.99kg/m²的完全水去除与0.61kg/m²的水去除减少(与参考板材2相比)。

实例1至3中的值和计算涉及对于该板材生产通常的β-半水合物(β-石膏)的施加。优选地，排他地使用β-半水合物或，对应地，β-石膏。可替代地，可能使用处于1:4至4:1(例如1:1)的量的α-半水合物(α-石膏)和β-半水合物(β-石膏)。不取决于使用FGD还是天然石膏，不应该施加纯α-石膏。

图2示出了常规石膏板材和根据本发明的实例1的石膏板材的温度的比较。精确地，该实例涉及纵向通风的干燥机，该干燥机具有总共六个加热区(干燥区)，这些区被安装成一排并且限定该干燥机的完整长度。

在图2中，虚线说明了在常规方法中的环境温度。使用常规方法以便根据现有技术干燥石膏灰泥板。小圆圈说明了为了在该常规方法内干燥该石膏灰泥板，相应加热区的实际温度。该石膏灰泥板本身的温度(还被称为石膏芯温度)是(直到该第五区)在(约)90℃至100℃之间。

在这些单独区的过渡区域处立即的温度数字与在相应区内的入口或对应地出口温度相对应。例如，该常规方法的区4中的入口温度是243℃并且出口温度是177℃。66℃的入口与出口温度之间的温度差值反映了(近似地)该石膏灰泥板的干燥过程。该差值越高，从该石膏灰泥板中去除的水越多。

实线示出了用于干燥实例1的石膏灰泥板所必需的环境温度。大正方形示出了为了干燥实例1的石膏灰泥板，相应加热区的实际温度。

总言之，可以从图2得到的是，为了干燥该石膏灰泥板，降低的温度是必需的(因为必须被去除的水的量是较低的)。因此，可以节省能量。不同“区”表征了其中相应石膏浆料在干燥过程内运行的区域。

本发明实施例示出了相应层厚度和层密度的不同规格允许水的大量减少，并且在这种情况下显著减少了为了汽化常规板材的水所必需的全部能量输入。在这种情况下，本发明允许资源输入的双重减少，即，一方面，可以减少水本身的量，另一方面，可以减少用于干燥过量水所必需的加热能量。

图3示出了本发明的石膏灰泥板的层结构层结构(111＝第一纸层，112＝第一中间层，113＝芯层，114＝第二中间层，115＝第二纸层)。

参考号

S¹ 第一浆料

S₂ 第二浆料

S₃ 第三浆料

10 第一混合机

11 第一浆料

12 第二混合机

13 第二浆料

14 干燥组分定量给送管线

15 湿组分定量给送管线

16 干燥组分定量给送管线

17 湿组分定量给送管线

18 第一纸

19 第二纸

21 (第一)硅酮管

21 (第二)硅酮管

22 第一部分

23 第二部分

24 第一辊装置

25 第二辊装置

26 凝结带

27 辊装置

111 第一纸层

112 第一中间层

113 芯层

114 第二中间层

115 第二纸层

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种石膏灰泥板，该石膏灰泥板包括第一外层，优选纸层(111)，由第二石膏浆料S₂形成的第一中间层(112)，由第一石膏浆料S₁形成的芯层(113)，由第三石膏浆料S₃形成的第二中间层(114)，以及第二外层，特别是纸层(115)，

其中该第一中间层(112)被安排在该第一外层(111)与该芯层(113)之间，并且该第二中间层(114)被安排在该第二外层(115)与该芯层(113)之间，

其中这些中间层(112，114)具有从0.1mm和3mm、优选地从0.2mm至1mm的至少基本上恒定的厚度，

其中该第一石膏浆料包含所有石膏浆料(S₁，S₂，S₃)的至少80％(按重量计)：

$\frac{m_{S_1}}{m_{S_1}+m_{S_2}+m_{S_3}}\≥80\%$

并且其中以比该第二S₂和/或第三S₃石膏浆料更低的水百分比(按重量计)制备并且引入该第一石膏浆料。

2.根据权利要求1所述的石膏灰泥板，其特征在于，以与该石膏浆料S₂和/或S₃相比减少优选地大于10重量％、进一步优选大于15重量％的水百分比制备并且引入该石膏浆料S₁。

3.根据权利要求1或2所述的石膏灰泥板，其特征在于，该芯层(113)、优选地还有该第一(112)和/或第二(114)中间层主要地或排他地由天然石膏或FGD石膏形成，和/或

其特征在于，

该芯层(113)是由α-石膏和β-石膏的混合物形成的，

其中α-石膏与β-石膏的关系是在1:4至4:1、优选1:2至2:1之间，特别地1:1。

4.根据权利要求1至3之一所述的石膏灰泥板，其特征在于，该芯层(113)在其干燥状态下具有与该第一(112)和/或第二(114)中间层在它们的干燥状态下相比相同或相似的密度，

其中在这些层(112，113，114)之间的密度差优选地是小于20％。

5.根据权利要求1至4之一所述的石膏灰泥板，其特征在于，该芯层(113)在其干燥状态下具有与该第一和/或第二中间层(112，114)相比减少的密度，

其中与该第一(112)和/或第二(114)中间层相比，该芯层(113)的密度优选地减少至少20％、进一步优选地减少至少30％。

6.根据权利要求1至5之一所述的石膏灰泥板，其特征在于，这些中间层(112，114)是由相同的石膏浆料S₂，S₃(S₂＝S₃)形成的。

7.根据权利要求1至6之一所述的石膏灰泥板，其特征在于，该芯层(113)是由在第一混合机(10)中制备的石膏浆料S₁形成的，并且这些中间层(112，114)是由在第二混合机(12)中制备的第二石膏浆料S₂形成的。

8.根据权利要求1至7之一所述的石膏灰泥板，其特征在于，该石膏浆料S₁包括液化手段，特别是萘磺酸盐、和/或木质素磺酸盐和/或另一种液化剂用于形成该芯层。

9.一种用于生产优选地根据权利要求1至8之一所述的石膏灰泥板的方法，其中该石膏灰泥板具有第一外层，特别是纸层(111)，由第二石膏浆料S₂形成的第一中间层(112)，由第一石膏浆料S₁形成的芯层(113)，由第三石膏浆料S₃形成的第二中间层(114)，以及第二外层，特别是纸层(115)，该方法包括以下步骤：

-将该第二石膏浆料S₂沉积到该第一外层(111)上用于形成该第一中间层(112)，

-将该第一石膏浆料S₁沉积到该第一中间层(112)上用于形成该芯层(113)，

-在形成该第二中间层(114)下，将该第三石膏浆料S₃沉积到该芯层(113)或该第二外层(115)上，并且

-用该第二外层(115)覆盖该第三石膏浆料S₃或者将该第二外层(115)与该第三石膏浆料S₃联合沉积到该芯层(113)上，并且

-通过平滑装置，例如平滑棒，使该多层石膏灰泥板平滑，

其中以比这些石膏浆料S₂和S₃更低的水百分比(按重量计)制备并且引入该石膏浆料S₁，

其中与该石膏浆料S₂和/或S₃的水百分比(按重量计)相比，该石膏浆料S₁的水百分比(按重量计)优选地减少至少10％、进一步优选地减少至少15％。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，在这些石膏浆料S₁、S₂、S₃凝结之后、特别是在以单独板材形成之后，将该石膏灰泥板进料至干燥箱中，

其中将该石膏灰泥板进料至干燥过程中，该干燥过程具有随时间推移的不对称温度曲线，

其中将该干燥过程的第一半中的温度设定为高于该干燥过程的第二半中的温度，

优选地其中该干燥过程的第一半中的平均温度比该干燥过程的第二半中的平均温度高至少30K。

11.如权利要求9或10所述的方法，包括以下步骤：

-通过使用第一混合机(10)提供特定类型的石膏的该第一石膏浆料S₁，尤其是FGD或天然石膏或钛石膏，优选其中提供第一进料器件用于将原料进料至该第一混合机中，

-通过使用单独的第二混合机提供作为该特定类型的石膏的共同浆料的部分的该第二和第三石膏浆料S₂、S₃，该第二混合机优选与该第二混合机间隔开，优选其中提供单独的第二进料器件用于将原料进料至该第二混合机中

-沉积该第二石膏浆料S₂，使得形成该第二石膏浆料的该第一中间层(112)

-沉积该第三石膏浆料S₃，使得形成该第三石膏浆料的该第二中间层(114)

-将该第一石膏浆料S₁的至少一部分沉积到该第一和/或第二中间层(112，114)层上，使得在该第一与第二中间层(112，114)之间形成该第一石膏浆料的该芯层(113)。

12.如权利要求9至11之一所述的方法，其特征在于，

该第一和第二石膏浆料S₁、S₂关于添加剂的种类和/或量是不同的，和/或

该第一和第三石膏浆料S₁、S₃关于添加剂的种类和/或量是不同的，和/或

该第一石膏浆料和如权利要求11所述的共同石膏浆料关于添加剂的种类和/或量是不同的，和/或

将甲基纤维素任选地添加至该第一石膏浆料和/或该第二石膏浆料和/或该第三石膏浆料和/或如权利要求11所述的共同石膏浆料中、优选地至该第一和/或第二外(纸)层中、和/或至在石膏层与第一和/或第二外(纸)层之间的中间层中。

13.根据权利要求9至12之一所述的方法，其特征在于，

优选地在将该下层和该芯层接合之前，将该第二石膏浆料S₂沉积在第一支撑器件和/或第一涂层、特别地第一纸(18)上，和/或

优选地在将该第一和第二中间层和该芯层接合之前，将该第三石膏浆料S₃沉积在第二支撑器件和/或第二涂层、特别地第二纸上。

14.根据权利要求9至13之一所述的方法，其特征在于，

该第二和/或第三石膏浆料S₂、S₃和/或如权利要求11所述的共同石膏浆料比该第一石膏浆料S₁更快硬化。

15.根据权利要求9至14之一所述的方法，其特征在于，该第一和/或第二中间层的(平均)厚度是等于或大于0.5mm(在干燥之后)，和/或

该石膏灰泥板的纵向边缘的区域含有较高量的该第二和/或第三石膏浆料S₂、S₃和/或如权利要求11所述的共同石膏浆料。