一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺的制作方法

本发明涉及建筑领域的楼板标高领域，具体涉及一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺。

背景技术：

现浇钢筋混凝土楼板是指在现场依照设计位置，进行支模、绑扎钢筋、浇筑混凝土，经养护、拆模板而制作的楼板。楼面养护与拆模要求：

1、跨度在8米以上的混凝土强度为≥100％，8米及8米以下≥75％方可拆模；砼强度≥1.2MPa时楼面方可上人及施工。(一般在浇灌后24小时强度可达≥1.2MPa，春、夏、秋正常养护下7～9天；冬天在正常养护下10～15天能够拆模)。

2、在正常保养情况下，每天不得少于2次；每次要确保楼面有11～16分钟的积水。

3、砼的保湿养护对其强度增长和各类性能的提高十分重要，特别是早期的妥善养护可以避免表面脱水并大量减少砼初期伸缩裂缝发生。所以，楼层砼浇筑完后的必要养护(一般宜≥24小时)必须获得保证，如在实际施工中，由于抢赶工期和浇水将影响弹线及施工人员作业，施工中必须坚持覆盖麻袋或草包进行一周左右的妥善保湿养护。

4、待楼板强度达到75％以上方可拆模。

施工工艺流程：放线，铲除墙皮、钻孔、清孔、模板制立安装、配胶、灌胶、插筋钢筋制作绑扎、浇灌混凝土、混凝土养护、拆除模板、竣工清理。

目前的楼板现浇工艺比较成熟，但是也存在一定的问题：楼板的标高控制一直是个难题，目前的标高是通过标高块来控制的，采用长方体状的标高快，标高块通常采用砂浆制成，使用时将标高块放置在楼板上，并进行绑扎，固定后的标高块由于绑扎的不牢固等原因经常会出现倾倒的问题，是的标高块并没有起到标高的标定作用，而且，长方体状的标高块也经常出现折断的现象，其成品率较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺，配合新型的成型模具解决现有技术制造的标高块存在容易折断、成品率低的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺，包括以下步骤：

(a)准备阶段：准备待用的模具，并根据需要使用的楼板混凝土标号，预备制作等高块的材料；

(b)浇筑阶段：将步骤(a)备好的材料搅拌成混凝土，并浇筑在预备的模具内；

(c)振捣成型：将步骤(b)浇筑好的模具放置在振动台上，进行振捣夯实；

(d)设置连接件：在步骤(c)振捣夯实后的混凝土初凝之前，插入连接件，并进行二次抹压；

(e)成型拆模：待步骤(d)制得的等高块凝固成型后，拆开模具，剔除残次品后送至养护室，养护后形成成品。

本发明工艺方法采用的模具包括两根相互平行的夹板，在夹板相向的一侧设置有多个半圆柱型的环板，环板在两根夹板之间配对构成圆柱形的模具，在每根夹板的底部均垂直设置有与环板异侧的铺板，两根夹板通过至少两组配对的螺栓与螺母连接。申请人在实际的施工过程中发现，长方体条状的标高快在使用过程中很容易折断，经过分析发现，其原因是由于长方体状的结构使得其存在薄弱处：即其内部各处的应力并不相同，导致在其一个方向上容易被折断，同时，由于通常的条状标高快是采用大的混凝土块切割而成，或者采用小的长方体模具浇筑而成，采用切割方式形成的标高块，在切割过程中由于内部应力的改变，很容易出现断裂、裂缝的现象，造成后续的断裂；而小的长方体模具容易形成振捣不到位内部空鼓的现象，而且在拆模的过程中，容易出现边角损毁的现象，根据这些发现，申请人做了反复的研究和实验，制造出了本申请的技术方案：通过采用两个半圆柱形的环板配合构成一个圆筒状的模具，如此生产出来的标高块为圆柱形，圆柱形的标高快，其对称性更高，在径向的各处应力均匀，不易造成断裂，经实验测试，长条形标高块断裂的概率为30％左右，而采用圆柱形的模具，其断裂的概率为3～5％；而且，采用圆柱形模具，其表面的棱角处减少了，也降低了表面缺失、内部空鼓的概率，标高块的完整性大大提高；将一个圆柱形模具的两个环板分别焊接在两个夹板上，使用时，通过配套的螺栓和螺母将两个夹板连接固定，环板配对形成圆柱形的模具，通过在夹板底部设置向外延伸且与夹板垂直的铺板，加大了模具底部的宽度，对于后续的振捣工序和对滴底部的成型有较好的保护作用，按照本发明的工艺制造出来的等高砼块，具有高度的一致性，产品的成品率高达95％以上，而且表面完整、平整且强度高，折断性能大大提高。

进一步讲，所述步骤(a)中准备待用模具的过程是：

(a1)首先挑选完整的模具，并清理模具表面的残留物；

(a2)然后在模具的内壁与混凝土接触的面刷一层清漆；

(a3)待清漆固化后，在模具不与等高块接触的面刷机油并沥干待用。

本发明对于标高砼块的生产工艺做了较大的改进，通过对模具进行混凝土接触面和非接触面分别处理的方式：即对于混凝土接触的面采用刷清漆，非接触面刷机油的方式，相对于现有技术中模具内外均刷机油的方式，可以避免产品中出现油渍的问题，现有技术中，刷过机油的接触面有可能会有少量的油滴在振捣过程中进入到产品中，造成油渍位置呈断裂状态，通过刷清漆的方式，可以避免油渍的问题，同时更加便于产品的脱模，而且具有产品表面完整性高、产品整体质量好的优点。

所述步骤(b)中，浇筑的混凝土为细石混凝土，其浇筑时的塌落度为11～14cm。现有技术中，通常采用普通混凝土制备等高块，而针对本发明的工艺，通过采用细石混凝土进行浇筑，可以大大提高其密实度，避免空鼓的问题，采用塌落度11～14cm的细石混凝土，有利于提高产品的强度。

所述步骤(d)中连接件有两种：用于木模板时，在模具内到插入钉子，使得钉子的裸露长度为0.5～2cm；用于钢模板时，在模具内正插入钉子，并在钉子上缠绕固定扎丝。

所述步骤(e)中拆模的过程是：

(e1)利用均匀分布在螺母上的套筒辐射棍，将螺母与螺栓松懈并拆除；

(e2)将活动底座去掉；并敲击夹板，使得等高块脱落。

本发明方法制成的等高块可以用于木模板和钢模板，针对两种不同的模板，采用相应的工艺即可完成，具有较强的通用性，按照设定的顺序进行脱模操作，可以将产品的优品率提高至90％以上。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺，通过采用两个半圆柱形的环板配合构成一个圆筒状的模具，如此生产出来的标高块为圆柱形，圆柱形的标高快，其对称性更高，在径向的各处应力均匀，不易造成断裂，经实验测试，长条形标高块断裂的概率为30％左右，而采用圆柱形的模具，其断裂的概率为3～5％；而且，采用圆柱形模具，其表面的棱角处减少了，也降低了表面缺失、内部空鼓的概率，标高块的完整性大大提高；将一个圆柱形模具的两个环板分别焊接在两个夹板上，使用时，通过配套的螺栓和螺母将两个夹板连接固定，环板配对形成圆柱形的模具，通过在夹板底部设置向外延伸且与夹板垂直的铺板，加大了模具底部的宽度，对于后续的振捣工序和对滴底部的成型有较好的保护作用；

2、本发明一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺，通过对模具进行混凝土接触面和非接触面分别处理的方式：即对于混凝土接触的面采用刷清漆，非接触面刷机油的方式，相对于现有技术中模具内外均刷机油的方式，可以避免产品中出现油渍的问题，现有技术中，刷过机油的接触面有可能会有少量的油滴在振捣过程中进入到产品中，造成油渍位置呈断裂状态，通过刷清漆的方式，可以避免油渍的问题，同时更加便于产品的脱模，而且具有产品表面完整性高、产品整体质量好的优点；

3、本发明一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺，活动底座的边缘向上翻折两次以后形成的凹槽，将连接好后模具的铺板插入凹槽，铺板的可以在较小的范围内实现平面移动，而活动底座作为模具的底部，将混凝土倒入模具后，将活动底座放置在振动台上，进行振动，经过实验对比，现有技术中的模具和本发明的模具在振动相同时间1分钟的条件下，现有模具制造出的空鼓率是18％左右；而本申请技术方案制造出的空鼓率为3％，由此可以看出，活动底座的设置大大提高了标高块的密实度；针对两种不同的模板，采用相应的工艺即可完成，具有较强的通用性，按照设定的顺序进行脱模操作，可以将产品的优品率提高至90％以上。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明采用的模具俯视方向结构示意图；

图2为本发明图1中模具的A-A向视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-夹板，2-铺板，3-环板，4-螺栓，5-螺母，6-限位柱，7-套筒辐射棍，8-活动底座。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例

如图1至2所示，本发明一种用于建筑标高砼块的批量成型工艺所采用的模具：其包括两根相互平行的夹板1，在夹板1相向的一侧设置有多个半圆柱型的环板3，环板3在两根夹板1之间配对构成圆柱形的模具，在每根夹板1的底部均垂直设置有与环板3异侧的铺板2，两根夹板1通过至少两组配对的螺栓4与螺母5连接，本实施例中的夹板1和铺板2采用三角钢制成，利用三角钢的高度垂直统一性，可以实现铺板与夹板的垂直，采用钢管进行半剖后作为环板3，将环板焊接在三角钢上，还包括一个位于铺板2下方的活动底座8，活动底座8与铺板2对应的边缘部位向上翻折两次后形成的凹槽，两个凹槽之间的距离大于两个铺板的最大距离，使得铺板2可以在凹槽内自由移动，在活动底座5设置有两根限位柱6，将螺栓4和螺母5配对连接后，两根限位柱6位于均位于两根螺栓4之间，作为替换，也可以均设置在两根螺栓外侧，在螺母5上设置有3根均匀分布的套筒辐射棍7，可以作为延长手柄的插接部位，有利于连接的牢固和省力。

利用以上模具生产建筑标高砼块的批量成型工艺如下：

(a)准备阶段：

(a1)首先挑选完整的模具，并清理模具表面的残留物；

(a2)然后在模具的内壁与混凝土接触的面刷一层清漆；

(a3)待清漆固化后，在模具不与等高块接触的面刷机油并沥干待用，并根据需要使用的楼板混凝土标号，配置同标号的细石混凝土原料；

(b)浇筑阶段：将步骤(a)备好的材料搅拌成混凝土，细石混凝土的塌落度为11～14cm，并浇筑在预备的模具内；

(c)振捣成型：将步骤(b)浇筑好的模具放置在振动台上，进行振捣夯实；

(d)设置连接件：大约4小时左右，在振捣夯实后的混凝土初凝之前，插入连接件，并进行二次抹压；连接件有两种：用于木模板时，在模具内到插入钉子，使得钉子的裸露长度为0.5～2cm；用于钢模板时，在模具内正插入钉子，并在钉子上缠绕固定扎丝；

(e)成型拆模：约24小时候，步骤(d)制得的等高块凝固成型；

(e1)利用均匀分布在螺母5上的套筒辐射棍7，将螺母5与螺栓4松懈并拆除；

(e2)将活动底座8去掉；并敲击夹板1，使得等高块脱落。

拆开模具，剔除残次品后送至养护室，养护7天后形成成品，经质检后，可以用于建筑施工。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。