一种防变形双层复合式地板的制作方法

本发明涉及一种地板，更具体地说，涉及一种防变形双层复合式地板。

背景技术：

目前，复合实木地板主要以多层实木复合为主，其性能以三层较为接近纯实木。三层实木复合地板是由三层薄的实木板材经过较复杂的工艺交错组合而成。三层复合时，较薄的底层和面层木纹为纵向排列，较厚的中层木纹横向排列，从而中和了木材的自然变形。这种三层实木复合地板的表面层采用优质的木材(如：橡木、枫木、柚木要、缅红木要、山核桃和胡桃木等)，中间层、底层则采用弹性较好的速生材(如：松木、杨木等)，能有效地解决木地板在不同环境中由于温度和湿度变化产生的翘曲变形和开裂等一系列问题。三层实木复合地板表面层的珍贵木材不但保留了实木地板木纹优美、自然的特性，而且最大程度节约了优质珍贵木材的资源，又能满足人们对珍贵木材的喜爱。但是，现有的多层复合实木地板仍旧需要消耗大量的木材，随着木材资源的日渐稀少和保护环境的需要，现有的多层复合实木地板往往面临生产成本上升和破坏生态环境的问题。

近年来，美国商务部公布了美国对华多层木地板反倾销、反补贴的“双反”政策，如美国华盛顿时间2010年11月12日，美商务部公布对中国输美多层木地板产品发起反倾销反补贴合并调查决定。美国内产业于2010年10月21日向美商务部和国际贸易委员会申请要求对原产于中国的多层木地板产品进行反倾销反补贴合并调查。根据美商务部公告，被调查产品为三层及三层以上面层和芯层结合组成的多层木地板。为了规避美国对华多层木地板的“双反”政策，我国的一些地板生产企业想到生产只有两层结构的复合木地板，由于两层结构的复合木地板不属于美国对华多层木地板“双反”政策范围内的产品，因此两层结构的复合木地板在出口美国时具有很大的竞争优势。但是，现有研制过程中发现两层结构的复合木地板往往制造难度较高，且容易产生开胶和变形。

现有技术中已研制出两层结构的复合木地板，如中国专利申请号：2006201259419，申请日：2006年11月30日，发明创造名称为：一种实木复合地板，该申请案公开了一种实木复合地板，它包括表板和基板两层结构，基板采用指接板，在基板与表板的上结合面上开有伸缩平衡条槽。伸缩平衡条槽为沿着板材的长度方向开设的3～6条矩形槽。在基板下表面设有与其上结合面上的伸缩平衡条槽交错排列的下伸缩平衡条槽。由于基板采用冷拼指接板，基板与表板采用强力白乳胶复合，所以完全不含有甲醛成份，是绿色环保产品；伸缩平衡条槽降低了板材的内应力，在受潮、受热、或是干燥的情况下，变形量小，减少了地板出现胀鼓、开缝的可能。但是，该申请案还存在以下难以克服的缺陷：(1)、该实木复合地板完全采用实木制造，生产成本高且破坏生态环境，不符合可持续发展的原则；(2)、表板和基板之间的粘合力较小，容易出现开胶现象。

综上所述，如何克服现有两层结构的复合木地板生产成本高、破坏生态环境，且容易产生开胶和变形现象的不足，是现有技术中亟需解决的技术难题。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有两层结构的复合木地板生产成本高、破坏生态环境，且容易产生开胶和变形现象的不足，提供了一种防变形双层复合式地板，降低了双层复合式地板的生产成本、保护了生态环境、有效地避免了双层复合式地板开胶、变形现象的发生。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的防变形双层复合式地板，由上层的面板和下层的基板粘合而成，

所述面板为实木板，基板为pvc石塑板；面板的上表面覆盖有涂漆层；

所述基板的厚度大于面板的厚度；基板上表面沿长度方向设有基板储胶槽；基板沿长度方向的两个边沿对称设置有相互插接的凹口和凸口结构，基板沿宽度方向的两个边沿同样对称设置有相互插接的凹口和凸口结构；基板内部沿长度方向均匀分布有上下两层的贯通通道，上层贯通通道与下层贯通通道错位排列。

作为本发明更进一步的改进，所述基板储胶槽是横截面为v形的凹槽，该基板储胶槽沿基板的宽度方向相邻连续排列。

作为本发明更进一步的改进，所述基板储胶槽是横截面为弧形的凹槽，该基板储胶槽沿基板的宽度方向相邻连续排列。

作为本发明更进一步的改进，所述凹口和凸口结构为燕尾槽和梯形凸台。

作为本发明更进一步的改进，所述贯通通道的横截面为矩形。

作为本发明更进一步的改进，所述pvc石塑板为pvc石塑基材，该pvc石塑基材采用以下步骤制备：

步骤a：原材料混合及加热；

步骤b：气孔生成；

步骤c：挤出成型；

步骤d：冷却成型。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的防变形双层复合式地板，在基板上表面沿长度方向设有基板储胶槽，该基板储胶槽沿基板的宽度方向相邻连续排列，基板储胶槽内凝固有热熔胶，基板储胶槽的设置扩大了热熔胶的粘合面积，使基板与热熔胶接触的更充分，进而增大了基板与面板之间的粘合力，有效地避免了防变形双层复合式地板开胶现象的发生；或者在面板下表面沿长度方向设有面板储胶槽，该面板储胶槽沿面板的宽度方向相邻连续排列，面板储胶槽内凝固有热熔胶，面板储胶槽的设置扩大了热熔胶的粘合面积，使面板与热熔胶接触的更充分，进而增大了基板与面板之间的粘合力，有效地避免了防变形双层复合式地板开胶现象的发生。

(2)本发明的防变形双层复合式地板，下层的基板采用pvc石塑板来代替实木材料，减少了优质木材的使用量，降低了防变形双层复合式地板的生产成本，保护了生态环境，且pvc石塑板为可再生资源，符合可持续发展的原则。

(3)本发明的防变形双层复合式地板，基板内部沿长度方向均匀分布有上下两层的贯通通道，上层贯通通道与下层贯通通道错位排列；贯通通道的横截面为矩形。本发明中，上下两层贯通通道的设置能够有效减少基板的重量，节约了成本，且在基板因受热不均而导致变形时起到缓冲作用，能够吸收基板上的绝大部分变形，消除基板上的内应力，延长其使用寿命，有效地避免了该双层复合式地板变形现象的发生。本发明中，上层贯通通道与下层贯通通道错位排列，这样的设计相比于只设置一层贯通通道的情况，能够更均匀的吸收基板在整个宽度方向上的变形，使基板维持整体良好的外形，避免基板出现局部内应力过大的现象，防止该双层复合式地板发生变形现象的效果较突出。

(4)本发明的防变形双层复合式地板，基板沿长度方向的两个边沿对称设置有相互插接的凹口和凸口结构，基板沿宽度方向的两个边沿同样对称设置有相互插接的凹口和凸口结构；通过上述凹口和凸口结构能够方便快捷的将多块防变形双层复合式地板沿长度方向和宽度方向相互拼接在一起，便于该防变形双层复合式地板的铺装，提高了其安装和拆除效率。本发明中，凹口和凸口结构为燕尾槽和梯形凸台，上述梯形凸台能够插入燕尾槽内并与燕尾槽相配合，燕尾槽与梯形凸台的配合间隙较小，且可限制两块相互拼接的防变形双层复合式地板在宽度方向上的位移，使该防变形双层复合式地板铺装的更加牢固和紧密。

附图说明

图1为实施例1的防变形双层复合式地板沿宽度方向的剖面结构示意图；

图2为实施例2的防变形双层复合式地板沿宽度方向的剖面结构示意图；

图3为实施例3的防变形双层复合式地板沿宽度方向的剖面结构示意图；

图4为实施例4的防变形双层复合式地板沿宽度方向的剖面结构示意图。

图5为实施例5中气孔生成机构的结构示意图；

图6为图5中a处的局部放大图；

图7为实施例5中成型模具机构的结构示意图；

图8为实施例5中pvc石塑基材的制造方法的流程图。

示意图中的标号说明：1、基板；101、凹口和凸口结构；102、贯通通道；103、基板储胶槽；2、面板；201、面板储胶槽；1101、气孔生成机构出口；1102、气孔生成机构进口；1103、气孔生成机构本体；1104、通气管；11041、通气管本体；11042、端部腔室；1105、通断阀；1106、储气室；1107、隔离阀；1108、气泵；1201、主入口；1202、次入口；1203、隔离段；1204、次出口；1205、主出口；1206、融合段。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1，本实施例的防变形双层复合式地板，由上层的面板2和下层的基板1粘合而成。面板2为实木板，基板1为pvc石塑板。面板2的上表面覆盖有涂漆层，涂漆层起到保护和装饰的作用。基板1的厚度大于面板2的厚度。基板1上表面沿长度方向设有基板储胶槽103，基板储胶槽103是横截面为v形的凹槽，该基板储胶槽103沿基板1的宽度方向相邻连续排列。基板1沿长度方向的两个边沿对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，基板1沿宽度方向的两个边沿同样对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，本实施例中的凹口和凸口结构101为燕尾槽和梯形凸台，上述梯形凸台能够插入燕尾槽内并与燕尾槽相配合。基板1内部沿长度方向均匀分布有上下两层的贯通通道102，上层贯通通道102与下层贯通通道102错位排列。贯通通道102的横截面为矩形。

pvc石塑板又称石木地板，大部分是片材，是一种高品质的新型地面材料，采用天然石粉为主要原材料构成高密度、高纤维网状结构的坚实基层，表面覆以高分子pvc树脂，经上百道工序加工而成。pvc石塑板主要具有以下优点，

(1)绿色环保：生产石塑板的主要原料是天然石粉，经国家权威部门检测不含任何放射性元素，是绿色环保的新型地面装饰材料；(2)可再生：石塑板是一种可再生利用的地面装饰材料，对于保护自然资源和生态环境具有巨大的意义；(3)高弹性和超强抗冲击：石塑板质地较软所以弹性很好，在重物的冲击下有着良好的弹性恢复，同时石塑地板具有很强的抗冲击性，对于重物冲击破坏有很强的弹性恢复，不会造成损坏；(4)防火阻燃：石塑板本身不会燃烧并且能阻止燃烧，质量合格的石塑板防火指标可达b1级，其防火性能仅次于石材；(5)防水防潮：石塑板和水无亲和力，不怕水，只要不是长期被浸泡就不会受损，并且不会因为湿度大而发生霉变。

本实施例的防变形双层复合式地板，下层的基板1采用pvc石塑板来代替实木材料，减少了优质木材的使用量，降低了防变形双层复合式地板的生产成本，保护了生态环境，且pvc石塑板为可再生资源，符合可持续发展的原则。

本实施例的防变形双层复合式地板，上层的面板2和下层的基板1通过热熔胶粘合在一起，但在实际使用中发现，该防变形双层复合式地板因为仅仅只有两层结构，在受热不均时整体形变量较大，因此容易造成上层面板2和下层基板1之间接触面上的热熔胶脱落，造成开胶现象；且上层面板2为实木板，下层基板1为pvc石塑板，实木板和pvc石塑板在受热膨胀过程中热膨胀系数不同，增加了该防变形双层复合式地板发生开胶现象的可能性。基于上述考虑，本实施例的防变形双层复合式地板，在基板1上表面沿长度方向设有基板储胶槽103，该基板储胶槽103沿基板1的宽度方向相邻连续排列，基板储胶槽103内凝固有热熔胶，基板储胶槽103的设置扩大了热熔胶的粘合面积，使基板1与热熔胶接触的更充分，进而增大了基板1与面板2之间的粘合力，有效地避免了防变形双层复合式地板开胶现象的发生。

本实施例的防变形双层复合式地板，基板1内部沿长度方向均匀分布有上下两层的贯通通道102，上层贯通通道102与下层贯通通道102错位排列；贯通通道102的横截面为矩形。本实施例中，上下两层贯通通道102的设置能够有效减少基板1的重量，节约了成本，且在基板1因受热不均而导致变形时起到缓冲作用，能够吸收基板1上的绝大部分变形，消除基板1上的内应力，延长其使用寿命，有效地避免了该双层复合式地板变形现象的发生。本实施例中，上层贯通通道102与下层贯通通道102错位排列，这样的设计相比于只设置一层贯通通道102的情况，能够更均匀的吸收基板1在整个宽度方向上的变形，使基板1维持整体良好的外形，避免基板1出现局部内应力过大的现象，防止该双层复合式地板发生变形现象的效果较突出。

本实施例的防变形双层复合式地板，基板1沿长度方向的两个边沿对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，基板1沿宽度方向的两个边沿同样对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101；通过上述凹口和凸口结构101能够方便快捷的将多块防变形双层复合式地板沿长度方向和宽度方向相互拼接在一起，便于该防变形双层复合式地板的铺装，提高了其安装和拆除效率。本实施例中，凹口和凸口结构101为燕尾槽和梯形凸台，上述梯形凸台能够插入燕尾槽内并与燕尾槽相配合，燕尾槽与梯形凸台的配合间隙较小，且可限制两块相互拼接的防变形双层复合式地板在宽度方向上的位移，使该防变形双层复合式地板铺装的更加牢固和紧密。

本实施例中使用的热熔胶(英文名：hotglue)是一种可塑性的粘合剂，在一定温度范围内其物理状态随温度改变而改变，而化学特性不变，其无毒无味，不含有甲醛成份，属绿色环保型化学产品。因其产品本身系固体，便于包装、运输、存储、无溶剂、无污染、无毒型；以及生产工艺简单，高附加值，黏合强度大、速度快等优点而备受青睐。

实施例2

结合图2，本实施例的防变形双层复合式地板，由上层的面板2和下层的基板1粘合而成。面板2为实木板，基板1为pvc石塑板。面板2的上表面覆盖有涂漆层。基板1的厚度大于面板2的厚度。基板1上表面沿长度方向设有基板储胶槽103，基板储胶槽103是横截面为弧形的凹槽，该基板储胶槽103沿基板1的宽度方向相邻连续排列。基板1沿长度方向的两个边沿对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，基板1沿宽度方向的两个边沿同样对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，本实施例中的凹口和凸口结构101为燕尾槽和梯形凸台，上述梯形凸台能够插入燕尾槽内并与燕尾槽相配合。基板1内部沿长度方向均匀分布有上下两层的贯通通道102，上层贯通通道102与下层贯通通道102错位排列。贯通通道102的横截面为矩形。

实施例3

结合图3，本实施例的防变形双层复合式地板，由上层的面板2和下层的基板1粘合而成。面板2为实木板，基板1为pvc石塑板。面板2的上表面覆盖有涂漆层。基板1的厚度大于面板2的厚度。面板2下表面沿长度方向设有面板储胶槽201，面板储胶槽201是横截面为v形的凹槽，该面板储胶槽201沿面板2的宽度方向相邻连续排列。基板1沿长度方向的两个边沿对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，基板1沿宽度方向的两个边沿同样对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，本实施例中的凹口和凸口结构101为燕尾槽和梯形凸台，上述梯形凸台能够插入燕尾槽内并与燕尾槽相配合。基板1内部沿长度方向均匀分布有上下两层的贯通通道102，上层贯通通道102与下层贯通通道102错位排列。贯通通道102的横截面为矩形。

本实施例的防变形双层复合式地板，在面板2下表面沿长度方向设有面板储胶槽201，该面板储胶槽201沿面板2的宽度方向相邻连续排列，面板储胶槽201内凝固有热熔胶，面板储胶槽201的设置扩大了热熔胶的粘合面积，使面板2与热熔胶接触的更充分，进而增大了基板1与面板2之间的粘合力，有效地避免了防变形双层复合式地板开胶现象的发生。

实施例4

结合图4，本实施例的防变形双层复合式地板，由上层的面板2和下层的基板1粘合而成。面板2为实木板，基板1为pvc石塑板。面板2的上表面覆盖有涂漆层。基板1的厚度大于面板2的厚度。面板2下表面沿长度方向设有面板储胶槽201，面板储胶槽201是横截面为弧形的凹槽，该面板储胶槽201沿面板2的宽度方向相邻连续排列。基板1沿长度方向的两个边沿对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，基板1沿宽度方向的两个边沿同样对称设置有相互插接的凹口和凸口结构101，本实施例中的凹口和凸口结构101为燕尾槽和梯形凸台，上述梯形凸台能够插入燕尾槽内并与燕尾槽相配合。基板1内部沿长度方向均匀分布有上下两层的贯通通道102，上层贯通通道102与下层贯通通道102错位排列。贯通通道102的横截面为矩形。

实施例5

本实施例的防变形双层复合式地板，其与实施例1基本相同，更进一步的：

结合图5-8，本实施例的pvc石塑基材的制造方法，包括以下步骤：

步骤a：原材料混合及加热；

步骤a中，将pvc石塑基材的原材料及添加剂按配方比例加入混料机，在混料机内被混合以及加热，熔化得到初级熔融液；

步骤b：气孔生成；

步骤b中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，得到次级熔融液；

步骤b中控制储气室1106内填充有0.3～3mpa(本实施例中取3mpa)的氮气；

步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％～25％(本实施例中取25％)体积的气孔；

步骤c：挤出成型；

步骤c中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201；

将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202；

步骤d：冷却成型。

步骤d中，在成型模具机构的融合段1206外侧喷淋冷却液，得到pvc石塑基材成品。

本实施例中，气孔生成机构包括气孔生成机构本体1103，该气孔生成机构本体1103为一圆筒形通道，气孔生成机构本体1103的一端为气孔生成机构进口1102，气孔生成机构本体1103的另一端为气孔生成机构出口1101；气孔生成机构沿其长度方向上设置有若干组通气管1104，每组通气管1104包括若干个插入气孔生成机构内部的通气管1104，每组通气管1104上的所有通气管1104沿着气孔生成机构的周向等间距分布，且同一组通气管1104其插入到气孔生成机构内的所有通气管1104的端部位于以气孔生成机构中轴线为中心的同一个同心圆上；沿气孔生成机构的长度方向上的同心圆其直径递增或递减；所有通气管1104位于气孔生成机构外部的端部汇集连通到进气总管上，进气总管通过通断阀1105与储气室1106连通；储气室1106通过隔离阀1107与气泵1108连通；其中：通气管1104包括通气管本体11041和端部腔室11042，端部腔室11042为连接于通气管本体11041端部的球壳，该球壳上均布有通孔，端部腔室11042位于气孔生成机构内部。其中：球壳上通孔的孔径为0.10～0.25mm；通断阀1105和隔离阀1107均为电动开闭阀门；储气室1106内安装有压力计。

本实施例中，成型模具机构包括隔离段1203和融合段1206；隔离段1203包括成型模具和分别罩在成型模具上下两侧的表面模具，成型模具用于将挤入其内的次级熔融液加工成pvc石塑基材的中间层，表面模具用于将挤入其内的初级熔融液加工成pvc石塑基材的上、下表面层；成型模具的进口为主入口1201，成型模具的出口为主出口1205；表面模具的进口为次入口1202，表面模具的出口为次出口1204；次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，融合段1206的进口与折边连接。其中，次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(本实施例中取8°)。

本实施例中，通过气孔生成机构能够得到中间层中均布大量微小气孔的pvc石塑基材成品，采用该种新型的工艺，能够在保证pvc石塑基材具有一定的力学强度前提下，有效减少原材料的使用量，使得pvc石塑基材的制备成本大大下降，提高pvc石塑地板的市场竞争力；同时，中间层中均布大量微小气孔能够提高pvc石塑基材的隔音以及保温性能，经测试，相比于传统的pvc石塑基材，本实施例中制备的pvc石塑基材其隔音以及保温性能均提升20％以上。具体本实施例中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，初级熔融液自气孔生成机构进口1102进入气孔生成机构本体1103内，其中控制通断阀1105以一定频率进行开闭操作，通断阀1105开闭一次即有氮气自端部腔室11042上的通孔喷出，在初级熔融液内形成无数微小气孔，且多个端部腔室11042均布在气孔生成机构的内部，因此初级熔融液通过气孔生成机构后即形成内部均布无数微小气孔的次级熔融液；储气室1106内安装有实时测量储气室1106内压力的压力计，当发现储气室1106内的压力低于设定值时，可自动开启隔离阀1107利用气泵1108向储气室1106内充填氮气，以维持储气室1106内一定的压力，从而利用储气室1106内的高气压在通断阀1105每次开启后将氮气冲击通入气孔生成机构内部，有利于微小气孔的大量形成；其中，可通过调整通断阀1105每秒的开闭频率、储气室1106内气压的大小、端部腔室11042上气孔孔径的大小、数量等来控制微小气孔的大小和形成数量，本实施例中，通过调整通断阀1105每秒的开闭频率来控制微小气孔的大小和数量，多次试验证明，控制单体体积次级熔融液内所有微小气孔的体积占据15％～25％的空间，能够在降低生产成本和保证pvc石塑基材一定力学强度之间找到平衡点，实现综合效益最大化。(本实施例中，控制通断阀1105以每秒10-60次的频率进行开闭操作。)

本实施例中，为了确保最终制备的pvc石塑基材成品其上下表面均为光滑平整状，以适应实际的使用，通过成型模具机构分别制备pvc石塑基材的中间层和上、下表面层，然后将中间层和上、下表面层有效融合形成pvc石塑基材成品；其中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201，在成型模具内被制成中间层，同步将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202，在表面模具内被制成上、下表面层，其中成型模具可采用传统pvc石塑基材制备过程中使用的模具，对于生产不同结构类型的pvc石塑基材，更换相应的成型模具即可；表面模具为将初级熔融液制成平面的模具；与此同时，由于成型模具的上下两侧分别罩有表面模具，在隔离段1203中，中间层和上、下表面层的成型过程是分隔开的，因此，为了确保中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合在一起，在次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，通过该折边能够将上、下表面层向中间层的上下表面推送，同时配合融合段1206外侧喷淋冷却作用，有利于中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合；本实施例中，控制次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(角度设计超过此范围对于促进中间层和上、下表面层之间的融合均效果不佳)，能够有效的促进中间层和上、下表面层之间的融合。

实施例6

本实施例的pvc石塑基材的制造方法，其步骤与实施例5基本相同，其不同之处在于：步骤b中控制储气室1106内填充有0.3pa的氮气；步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％体积的气孔；次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。