本发明涉及建筑装饰技术领域，尤其涉及一种双层跌级吊顶及安装方法。
背景技术：
吊顶对室内建筑的顶部起到装饰的作用，是室内装修不可或缺的部分。
现有技术中，吊顶包括中央单元和吊挂单元，其中吊挂单元包括多个吊挂杆，吊挂杆的一端固定在顶面上，吊挂杆的另一端安装在中央单元的龙骨上，中央单元通过多个吊挂杆吊挂在顶面上。发明人在实现发明的过程中发现以上所述吊顶存在以下不足：第一，双层跌级的中央单元的重量较大，使用吊挂杆吊挂中央单元对顶面上的原始混凝土的破坏较大；降低了中央单元挂接的稳定性，施工质量无法保证；第二，需要在施工现场根据挂接杆的位置对顶面进行打孔，降低了施工环境的整洁性，延长了施工周期；第三，一旦吊挂杆的位置确定后，中央单元的位置无法进行调整，中央单元安装出现差错时需重新拆卸下调整位置后再安装，增加了劳动强度；第四，吊挂杆的长度需要根据中央单元的高度现场加工，费时费力。
因此，有必要解决上述技术问题。
技术实现要素：
本发明提供一种双层跌级吊顶及安装方法，以解决现有技术中存在的问题，减少吊挂杆的数量，减轻对顶面原始混凝土的破坏，提高一级立框和二级立框挂接后的稳定性，提高施工质量，增加施工环境的整洁性，一级立框和二级立框的位置可调，提高了施工效率，缩短了施工周期，降低了劳动强度。
本发明提供了一种双层跌级吊顶，包括相对设置的第一墙面和第二墙面，还包括：围合式的一级立框和覆盖在所述一级立框上的安装板；围合式的二级立框，所述二级立框上朝向顶面的多个边沿与所述一级立框上背向所述安装板的多个边沿一一对应地相连接；安装组件，所述安装组包括两个定位件，每个所述定位件均包括第一滑移板、以及垂直连接的第一支撑板和第二支撑板；所述第一滑移板可滑移地设置在所述第二支撑板上；所述安装组件上的两个所述第一支撑板分别固定在所述第一墙面和所述第二墙面上；吊挂龙骨，所述吊挂龙骨的两端与所述安装组件上的两个所述第一滑移板一一对应地连接支撑龙骨，所述支撑龙骨的两端分别搭接在两个所述吊挂龙骨上，所述支撑龙骨上位于所述支撑龙骨两端之间的部分与所述安装板相连接。
可选的，所述一级立框包括至少三个立框板组件；每个所述立框板组件包括：依次连接的第一平板、立板、以及第二平板，所述第一平板与所述第二平板相对设置，所述第一平板、所述立板、以及所述第二平板均为条形板且同向延伸；至少三个所述立板首尾顺次连接限定出围合式的所述一级立框的主体，至少三个所述第一平板首尾顺次连接限定出所述一级立框的上翻边，至少三个所述第二平板首尾顺次连接限定出所述一级立框的下翻边；所述安装板与所述一级立框的上翻边相连接。
可选的，所述一级立框还包括对接件，所述对接件包括相连接的第一对接板和第二对接板，所述第一对接板和所述第二对接板分别贴合固定在任意两个相拼接的所述立板上。
可选的，所述双层跌级吊顶还包括两个安装龙骨，每个所述安装龙骨的两端分别安装在所述第一墙面和所述第二墙面上；所述二级立框包括相对设置的两个侧板，两个所述安装龙骨分别两个所述侧板相连接。
可选的，所述安装组件的数量为四个；两个所述安装组件与两个所述吊挂龙骨一一对应地相连接，另外两个所述安装组件与两个所述安装龙骨一一对应地相连接；每个所述安装龙骨的两端与每个所述安装组件上的两个所述第一滑移板一一对应地连接。
可选的，每个所述定位件还包括可滑移设置在所述第二支撑板上的第二滑移板，所述第一滑移板和所述第二滑移板相对设置，所述第一滑移板、所述第二滑移板、以及所述第二支撑板限定出支撑空间，所述吊挂龙骨的两端分别被限定在两个所述支撑空间内。
可选的，每个所述定位件还包括均贴合在所述第二支撑板上的第一驱动板和第二驱动板；所述第一滑移板与所述第一驱动板相连接，所述第二滑移板与所述第二驱动板相连接。
可选的，所述第二支撑板上开设有条形的第一支撑孔和条形的第二支撑孔；所述第一驱动板上开设有第一驱动孔，所述第二驱动上开设有第二驱动孔；所述第一驱动孔与所述第一支撑孔对齐后通过螺栓连接，所述第二驱动孔与所述第二支撑孔对齐后通过螺栓连接。
可选的，所述双层跌级吊顶还包括吊挂件，所述吊挂件包括连接板和可滑移设置在所述连接板上的挂接板，所述连接板上连接有吊杆，所述吊杆垂直于所述挂接板；所述吊杆上远离所述连接板的一端安装在所述顶面上；所述吊挂龙骨搭接在所述挂接板上。
基于同一发明构思，本发明还提供了一种双层跌级吊顶的安装方法，用于以上所述的双层跌级吊顶，包括确定相对设置的第一墙面和第二墙面；组装围合式的一级立框，使安装板覆盖在所述一级立框上；组装围合式的二级立框，所述二级立框上朝向顶面的多个边沿与所述一级立框上背向所述安装板的多个边沿一一对应地相连接；组装安装组件，所述安装组件包括两个定位件，每个所述定位件均包括第一滑移板、以及垂直连接的第一支撑板和第二支撑板；所述第一滑移板可滑移地设置在所述第二支撑板上；所述安装组件上的两个所述第一支撑板分别固定在所述第一墙面和所述第二墙面上；将吊挂龙骨固定在所述第一墙面和所述第二墙面上，所述吊挂龙骨的两端与所述安装组件上的两个所述第一滑移板一一对应地连接；吊挂支撑龙骨，所述支撑龙骨的两端分别搭接在两个所述吊挂龙骨上，所述支撑龙骨上位于所述支撑龙骨两端之间的部分与所述安装板相连接。
本发明提供的双层跌级吊顶及安装方法，安装组件上的两个定位件通过各自的第一支撑板分别安装在第一墙面上和第二墙面上，安装组件上连接一个吊挂龙骨，设置两个吊挂龙骨和与两个吊挂龙骨相适配的两个安装组件，安装板与支撑龙骨相连接后，将支撑龙骨的两端分别搭接在两个吊挂龙骨上即可将一级立框和二级立框安装在第一墙面和第二墙面上，提高了一级立框和二级立框挂接后的稳定性。一级立框和二级立框无需通过吊挂杆吊挂在顶面上，减少了对顶面原始混凝土的破坏，避免了在顶面上打孔，提高了施工环境的整洁度；吊挂龙骨的两端可以在第一滑移板的带动下沿着第二支撑板进行滑移，可使搭接在吊挂龙骨上的支撑龙骨带动一级立框和二级立框进行位置调整，提高了施工效率，缩短了施工周期，降低了劳动强度；一级立框、安装板、支撑龙骨、安装组件、以及吊挂龙骨均在工厂加工成型后在施工现场进行模块化组装，增加了施工质量，提高了施工效率。
附图说明
下面将通过附图详细描述本发明中优选实施例，将有助于理解本发明的目的和优点，其中:
图1为本发明可选实施例提供的双层跌级吊顶的结构示意图。
图2为本发明可选实施例提供的一级立框安装在第一墙面和第二墙面上的结构示意图。
图3为本发明可选实施例提供的安装组件安装在第一墙面和第二墙面上的结构示意图。
图4为图2中b的局部放大图。
图5为本发明可选实施例提供的一级立框的结构示意图。
图6为图5中d的局部放大图。
图7为图1中a的局部放大图。
图8为本发明可选实施例提供的定位件的结构示意图。
图9为图3中c的局部放大图。
图10本发明可选实施例提供的吊挂件的结构示意图
图11为本发明可选实施例提供的双层跌级吊顶的安装方法的流程图。
具体实施方式
在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。
图1为本发明可选实施例提供的双层跌级吊顶的结构示意图，图2为本发明可选实施例提供的一级立框安装在第一墙面和第二墙面上的结构示意图，图3为本发明可选实施例提供的安装组件安装在第一墙面和第二墙面上的结构示意图，图4为图2中b的局部放大图。
如图1至图4所示，本发明可选实施例提供了一种双层跌级吊顶，包括相对设置的第一墙面11、第二墙面12、一级立框2、二级立框261、安装板25、安装组件、吊挂龙骨4、以及支撑龙骨27。
请同时参照图1至图4，所述第一墙面11和所述第二墙面12相对设置，所述一级立框2和所述二级立框261均为围合式立框，所述安装板25覆盖在所述一级立框2上；所述二级立框261上朝向顶面的多个边沿与所述一级立框2上背向所述安装板25的多个边沿一一对应地相连接。
所述安装组件包括两个定位件3，每个所述定位件3均包括第一滑移板33、以及垂直连接的第一支撑板31和第二支撑板32；所述第一滑移板33可滑移地设置在所述第二支撑板32上；所述安装组件上的两个所述第一支撑板31分别固定在所述第一墙面11和所述第二墙面12上；所述吊挂龙骨4的两端与安装组件上的两个第一滑移板33一一对应地连接；所述支撑龙骨27的两端分别搭接在两个所述吊挂龙骨4上，所述支撑龙骨27上位于所述支撑龙骨27两端的部分与所述安装板25相连接。
双层跌级吊顶安装时，首先确定一级立框2和二级立框261的高度，根据一级立框2和二级立框261的高度，在第一墙面11上和第二墙面12上弹线；根据弹线位置，安装组件上的两个定位件3通过各自的第一支撑板31分别安装在第一墙面11上和第二墙面12上。其次，将安装板25覆盖在一级立框2上，并在安装板25背向一级立框2的表面上安装支撑龙骨27；再次，将吊挂龙骨4与安装组件相连接，即吊挂龙骨4的两端分别与安装组件上的两个第一滑移板33相连接，通过第一滑移板33在第二支撑板32上滑移，可以带动吊挂龙骨4的位置进行调整，设置两个吊挂龙骨4和与两个吊挂龙骨4对应连接的两个安装组件；最后，将支撑龙骨27的两端分别搭接在两个吊挂龙骨4上完成对一级立框2的吊挂。
本发明实施例提供的双层跌级吊顶，安装组件上的两个定位件3通过各自的第一支撑板31分别安装在第一墙面11上和第二墙面12上，安装组件上连接一个吊挂龙骨4，设置两个吊挂龙骨4和与两个吊挂龙骨4相适配的两个安装组件，安装板25与支撑龙骨27相连接后，将支撑龙骨27的两端分别搭接在两个吊挂龙骨4上即可将一级立框2和二级立框261安装在第一墙面11和第二墙面12上，提高了一级立框2和二级立框261挂接后的稳定性。一级立框2和二级立框261无需通过吊挂杆吊挂在顶面上，减少了对顶面原始混凝土的破坏，避免了在顶面上打孔，提高了施工环境的整洁度；吊挂龙骨4的两端可以在第一滑移板33的带动下沿着第二支撑板32进行滑移，可使搭接在吊挂龙骨4上的支撑龙骨27带动一级立框2和二级立框261进行位置调整，提高了施工效率，缩短了施工周期，降低了劳动强度；一级立框2、安装板25、支撑龙骨27、安装组件、以及吊挂龙骨4均在工厂加工成型后在施工现场进行模块化组装，增加了施工质量，提高了施工效率。
图5为本发明可选实施例提供的一级立框的结构示意图，图6为图5中d的局部放大图。
如图1至图6所示，可选地，所述一级立框2包括至少三个立框板组件，每个所述立框板组件包括：依次连接的第一平板21、立板23、以及第二平板22，所述第一平板21与所述第二平板22相对设置，所述第一平板21、所述立板23、以及所述第二平板22均为条形板且同向延伸；至少三个所述立板23首尾顺次连接限定出围合式的所述一级立框2的主体，至少三个所述第一平板21首尾顺次连接限定出所述一级立框2的上翻边，至少三个所述第二平板22首尾顺次连接限定出所述一级立框2的下翻边；所述安装板25与所述一级立框2的上翻边相连接。第一平板21和第二平板22可以增加立板23的强度，提高立板23的抗弯曲能力，提高一级立框2的稳定性。此处的上翻边指的是四个第一平板21拼接后形成的翻出一级立框2外部的结构，该结构位于一级立框2挂接后的顶部；此处的下翻边指的是四个第二平板22拼接后形成的翻出一级立框2外部的结构，该结构位于一级立框2挂接后的底部。相邻的立框板组件拼接时，相邻的第一平板21对齐拼接、相邻的第二平板22对齐拼接后，限定相邻的立板23的上边沿和下边沿同样处于对齐拼接的状态，提高了拼接的精度，实现一级立框2的无缝拼接。相比于现有技术，无需对立板23进行调整对齐，降低了相邻立板23之间对接的难度，简化了一级立框2拼接的操作步骤，加快了施工效率。
进一步地，立框板组件的数量可以设置成四个，四个所述立板23首尾顺次连接限定出围合式的矩形状的一级立框2，四个所述第一平板21首尾顺次连接限定出所述一级立框2的上翻边，四个所述第二平板22首尾顺次连接限定出所述一级立框2的下翻边。最后，将一级立框2安装在吊挂龙骨4上，并将吊挂龙骨4的两端分别连接在两个第一滑移板33上，提高了一级立框2挂接后的稳定性，提升了施工质量，增加了施工环境的整洁性，提高了施工效率，缩短了施工周期。且通过第一滑移板33在第二支撑板32上滑移，可对吊挂龙骨4两端的位置进行调整，无需拆卸一级立框2，降低了劳动强度。
需要说明的是，立框板组件的数量不仅限于四个，在满足可以拼接成围合状的一级立框2的前提下，立框板组件的数量可以根据用户的要求或者施工条件进行具体设定。二级立框261设置成与一级立框2的结构相同，二级立框261的下翻边与一级立框2的上翻边相连接。
在上述实施例的基础上，所述安装板25的正面与所述上翻边贴合连接，所述安装板25的背面安装有所述支撑龙骨27。上翻边为安装板25安装在一级立框2上提供了较大的安装面积，保证了安装板25与一级立框2之间连接的稳定性。
较佳地，所述安装板25的数量至少为一个，至少一个所述安装板25在所述上翻边上排列设置，每个所述安装板25上均安装有两个所述支撑龙骨27。每个支撑龙骨27的两端均延伸出所述安装板25并分别搭在两吊挂龙骨4上。多个安装板25可将一级立框2覆盖住，保证了一级立框2的完整性，两个支撑龙骨27可将安装板25有效地吊挂，保证了一级立框2被吊挂后的稳定性。
可选地，两个支撑龙骨27分别位于所述安装板25上相对设置的两边并沿着所述安装板25的长度方向同向延伸，可以进一步地增加支撑龙骨27对安装板25的支撑效果。安装板25相对设置的两边分别设置有凹槽和与所述凹槽相适配的凸块，当安装板25的数量大于一个时，一个安装板25上的凸块卡接进另一安装板25的凹槽，有利于提高两个安装板25拼接的稳定性。
进一步地，所述支撑龙骨27为c型龙骨，所述支撑龙骨27内穿设有支撑方钢271，以减少支撑龙骨27的形变，以提高支撑龙骨27的稳定性。
进一步地，任意一个所述立框板组件中，所述第一平板21和所述第二平板22平行设置且均垂直于所述立板23。立板23和第一平板21之间、立板23和第二平板22之间均为直角，可以增加第一平板21、第二平板22对立板23的支撑作用，提高立板23的抗弯曲能力。
作为一个可选的实施过程，所述第一平板21与所述第二平板22均为梯形板；任意一个所述立框板组件中，所述第一平板21的上底边与所述立板23相连接，所述第二平板22的上底边与所述立板23相连接。本实施例可使第一平板21上沿长度方向上相对设置的两边之间的距离、以及第二平板22上沿长度方向上相对设置的两边之间的距离均沿远离立板23的方向逐渐增加，第一平板21和第二平板22均凸出于立板23。以使相邻两个立框板组件对接时，两个第一平板21可以更好地拼接、两个第二平板22可以更好地拼接。
可选地，所述第一平板21的下底边的两个内角均为45°角；所述第二平板22的下底边的两个内角均为45°角。45°斜角拼接更精确，可使相邻两个立框板组件对接时，两个第一平板21无缝对接；两个第一平板21无缝对接；两个立板23同样无缝对接，增加拼缝处的稳固性，使拼接更加精确，保证了吊顶的稳定性。
较佳地，所述一级立框2还包括对接件，所述对接件包括相连接的第一对接板241和第二对接板242，所述第一对接板241和所述第二对接板242分别贴合固定在任意两个相拼接的所述立板23上。相邻的两个立框板组件对接时，两个立板23相对接，此时第一对接板241和第二对接板242分别固定在相对接的两个立板23上，提高立板23对接后的稳定性，保证吊顶结构稳固。
作为一个可选的实施过程，任意一个所述立框板组件还包括相连接的第一固定板28和第二固定板29，所述第一固定板28固定在所述立板23上，所述第二固定板29固定在所述第二平板22上。第一固定板28和第二固定板29增加了立板23与第二平板22之间连接的稳定性。
一级立框2可在地面组装完成，且组装时无需对立板23进行调整对齐，降低了相邻立板23之间对接的难度，简化了一级立框2拼接的操作步骤，加快了施工的效率。支撑龙骨27可以直接将一级立框2吊挂起，一级立框2一体式组合挂接，无需使用吊挂件吊挂在顶面上，简化了一级立框2的吊挂流程。
可选的，所述双层跌级吊顶还包括两个安装龙骨26，每个所述安装龙骨26的两端分别安装在所述第一墙面11和所述第二墙面12上；所述二级立框261包括相对设置的两个侧板，两个所述安装龙骨26分别与两个所述侧板相连接。两个安装龙骨26吊挂二级立框261，可对二级立框261独自承重，分散两个吊挂龙骨4的受力，防止吊挂龙骨4和一级立框2变形，提高了双层跌级吊顶的稳定性。
图7为图1中a的局部放大图，图8为本发明可选实施例提供的定位件的结构示意图。
如图1至图8所示，可选地，所述第一支撑板31垂直于所述第二支撑板32，可使第一支撑板31固定在第一墙面11或者第二墙面12上后，第二支撑板32垂直于第一墙面11或者第二墙面12，有利于保持吊挂龙骨4的水平度。且第一支撑板31和第二支撑板32连接后的结构与角钢结构相同，具有良好的抗弯性能，可以增加支撑的稳固性。
较佳地，每个所述定位件3还包括可滑移设置在所述第二支撑板32上的第二滑移板34，所述第一滑移板33和所述第二滑移板34相对设置，所述第一滑移板33、所述第二滑移板34、以及所述第二支撑板32限定出支撑空间，所述吊挂龙骨4的两端分别被限定在两个所述支撑空间内。吊挂龙骨4固定在支撑空间内，与吊挂龙骨4相连接的一级立框2处于吊挂状态，吊挂龙骨4受到的一级立框2的压力可以分散至第二支撑板32、第一滑移板33和第二滑移板34，可减少吊挂龙骨4受力，增加吊挂龙骨4的稳定性。第一滑移板33和第二滑移板34分别位于吊挂龙骨4的两侧，第一滑移板33和第二滑移板34共同滑移可带动吊挂龙骨4在第二支撑板32上进行滑移，吊挂龙骨4的位置可调，进而降低了一级立框2安装和调整的难度，且无需使用吊挂杆吊挂一级立框2，缩短了施工周期，有利于标准化施工。
所述第二支撑板32上搭接吊挂龙骨4的表面背向所述第一支撑板31，吊挂龙骨4搭接在第二支撑板32上后，第二支撑板32受到的压力可以快速分散至第一支撑板31上，保证第二支撑板32对吊挂龙骨4稳定支撑。同时为吊挂龙骨4在垂直于第一支撑板31的方向上滑移留出了较大的空间，增加了吊挂龙骨4的调整范围。
较佳地，第一滑移板33平行于第二滑移板34。第一滑移板33、第二支撑板32和第二滑移板34共同界定出矩形的安装空间，与矩形的吊挂龙骨4相适配，以使吊挂龙骨4相对设置的两侧分别贴合在第一滑移板33和第二滑移板34上，第一滑移板33和第二滑移板34也可较为便捷地共同推动吊挂龙骨4移动。
可选地，所述定位件3还包括均贴合在所述第二支撑板32上的第一驱动板35和第二驱动板36；所述第一滑移板33与所述第一驱动板35相连接，所述第二滑移板34与所述第二驱动板36相连接。通过第一驱动板35沿着第二支撑板32可滑移设置，实现第一滑移板33可滑移；通过第二驱动板36沿着第二支撑板32可滑移设置，实现第二滑移板34可滑移，调节简便。
进一步地，所述第一驱动板35背向所述第二滑移板34，所述第二驱动板36背向所述第一滑移板33，上述设置方式可使第一滑移板33的内表面和第二滑移板34的内表面紧贴在所述吊挂龙骨4的两侧，有效紧固了吊挂龙骨4。
作为一个可选的实施过程，所述第二支撑板32上开设有条形的第一支撑孔和条形的第二支撑孔；所述第一驱动板35上开设有第一驱动孔37，所述第二驱动板36上开设有第二驱动孔38；所述第一驱动孔37与所述第一支撑孔对齐后通过螺栓连接，所述第二驱动孔38与所述第二支撑孔对齐后通过螺栓连接。将第一驱动孔37和第一支撑孔的连接螺栓旋松，将第二驱动孔38与第二支撑孔的螺栓旋松，第一驱动板35沿着第一支撑孔、第二驱动板36沿着第二支撑孔带动吊挂龙骨4共同滑移，当滑移到指定的位置后重新将螺栓紧固即可，调节过程简便易于实施。
进一步地，所述第一支撑孔的延伸方向、以及所述第二支撑孔的延伸方向均平行于所述第一支撑板31。通过调节第一驱动板35沿着第一支撑孔、第二驱动板36沿着第二支撑孔进行滑移，以使吊挂龙骨4沿着平行于第一支撑板31的方向位置可调。
较佳地，所述第一滑移板33上开设有条形的第一滑移孔331，所述第二滑移板34上开设有条形的第二滑移孔341；所述吊挂龙骨4上开设置有第三滑移孔，所述第一滑移孔331、所述第三滑移孔、以及所述第二滑移孔341对齐后通过螺栓连接。上述设置方式为紧固吊挂龙骨4提供了结构基础，还便于调节吊挂龙骨4的位置，将螺栓旋松，通过螺栓上的螺柱带动吊挂龙骨4沿着第一滑移孔331和第二滑移孔341进行移动，调节方便。
可选地，所述定位件3还包括膨胀螺栓39，所述膨胀螺栓39的第一端连接在所述第一支撑板31上，所述膨胀螺栓39的第二端朝远离所述第二支撑板32的方向延伸。膨胀螺栓39可以将第一支撑板31固定在第一墙面11或者第二墙面12上，膨胀螺栓39具有连接稳固的优势，可以增加第一支撑板31与第一墙面11或者第二墙面12之间连接的稳定性。
进一步地，所述膨胀螺栓39的数量为两个，所述第一支撑板31上开设有第三支撑孔和第四支撑孔。两个所述膨胀螺栓39分别一一对应地穿设过所述第三支撑孔和所述第四支撑孔。两个膨胀螺栓39可以将第一支撑板31更加稳固地固定在第一墙面11或者第二墙面12上。具体地，两个所述膨胀螺栓39中，一个所述膨胀螺栓39穿设过第三支撑孔固定在第一墙面11或者第二墙面12上，另一个所述膨胀螺栓39穿设过第四支撑孔后固定在第一墙面11或者第二墙面12上。所述第三支撑孔和所述第四支撑孔之间的连线平行于所述第一支撑孔的延伸方向，可使第一支撑板31平衡受力。
图9为图3中c的局部放大图，图10本发明可选实施例提供的吊挂件的结构示意图
如图1至图10所示，所述双层跌级吊顶还包括吊挂件5，所述吊挂件5包括连接板51和可滑移设置在所述连接板51上的挂接板52，所述连接板51上连接有吊杆512，所述吊杆512垂直于所述挂接板52；所述吊杆512上远离所述连接板52的一端安装在所述顶面上；所述吊挂龙骨4搭接在所述挂接板52上。连接件可以对吊挂龙骨4起到有效地支撑作用，减小吊挂龙骨4的变形，提高双层跌级吊顶的稳定性。此外，挂接板52在连接板51上可滑移，还可以调整吊挂件5的整体长度，以适应一级立框2的不同高度。此外，通过对一级立框2的高度进行微调，还提高了一级立框2安装的精准度，实现一级立框2的无缝拼接。
进一步地，所述吊挂件5还包括可滑移设置在所述连接板51上的吊挂板53，所述吊挂板53与所述挂接板52相对设置，所述吊杆512安装在所述吊挂板53上。吊挂板53增加了吊挂件5的抗弯和抗拉特性，更容易控制安装质量，可以减少对顶面所在的原始混凝土的破坏。当吊挂龙骨4搭接在挂接板52上后，调节挂接板52与吊挂板53之间的距离，即可微调吊挂龙骨4的水平高度，降低一级立框2的安装和调试的难度，缩短了施工周期，有利于标准化快速施工。
可选地，吊挂板53和挂接板52均垂直于连接板51，可以保证吊挂板53和挂接板52的水平度。需要说明的是，挂接板52与吊挂板53之间的距离可调，可以是吊挂板53固定在连接板51上，挂接板52沿远离或者靠近所述吊挂板53的方向可滑移设置，使挂接板52和吊挂板53之间的距离可调。当一级立框2通过吊挂件5挂接在顶面上后，吊挂龙骨4平行于顶面，吊杆512垂直于顶面，可以进一步地增加一级立框2挂接的稳定性。
本发明实施例通过吊挂龙骨4支撑一级立框2，通过提高吊挂龙骨4与挂接板52之间的接触面积，将重量分散至挂接板52上，减小吊挂龙骨4的形变，提高一级立框2安装的稳定性，且挂接板52和连接板51的组合具有较大的抗弯和抗拉特性，更容易控制安装质量，减少了对顶面所在原始混凝土的破坏。当吊挂龙骨4搭接在挂接板52上后，调节吊挂板53和挂接板52之间的距离，即可调整吊挂龙骨4的水平高度，降低一级立框2的安装和调试难度，缩短了施工周期，有利于标准化快速施工。
可选地，所述吊挂件5还包括第三滑移板531和第四滑移板521，所述第三滑移板531与所述吊挂板53垂直连接，所述第四滑移板521与所述挂接板52垂直连接；所述吊挂板53通过所述第三滑移板531连接在所述连接板51上，所述挂接板52通过所述第四滑移板521连接在所述连接板51上。第三滑移板531可以增加吊挂板53与连接板51之间的接触面积，提高了吊挂板53与连接板51之间连接的稳固性；第四滑移板521可以增加挂接板52与连接板51之间的接触面积，提高了挂接板52与连接板51之间连接的稳固性。
较佳地，所述连接板51上开设有第一连接孔513和第二连接孔514，所述第三滑移板531上开设有第三滑移孔，所述第四滑移板521上开设有第四滑移孔；所述第一连接孔513与所述第三滑移孔对齐后通过螺栓连接；所述第二连接孔514与所述第四滑移孔对齐后通过螺栓连接。螺栓连接具有方便拆卸和安装的优势，便于在工厂成型后运输到施工现场组装成型，缩短了施工周期。
进一步地，所述第二连接孔514为条形孔。当吊挂龙骨4的位置需要调整时，将第二连接孔514与第四滑移孔之间的连接螺栓旋松；使挂接板52沿着第二连接孔514的延伸方向滑移，当挂接板52运动到预定的位置时，紧固第二连接孔514与第四滑移孔之间的连接螺栓即可。
可选地，所述吊挂板53平行于所述挂接板52。以使搭接在挂接板52上的吊挂龙骨4具有良好的平稳性，进而保证一级立框2的平稳度。作为一个可选的实施过程，所述第二连接孔514的延伸方向垂直于所述挂接板52，可以减少吊挂板53和挂接板52位置调整时所需滑移的距离，降低调节的难度。
进一步地，所述连接板51包括加强边，所述加强边平行于所述第二连接孔514的延伸方向；所述加强边上连接有加强板511。加强板511增加了连接板51的抗弯和抗拉的特性，提高了连接的稳定性。在上述实施例的基础上，所述加强板511与所述挂接板52分别位于所述连接板51的两侧。加强板511可以平衡连接板51的受力，在吊挂龙骨4搭接在挂接板52后，有利于保持吊挂龙骨4的水平状态。
较佳地，所述吊挂件5还包括紧固螺柱，所述挂接板52上开设有定位孔，所述吊挂龙骨4上开设有吊挂孔，所述紧固螺柱的一端依次穿设过所述定位孔和所述吊挂孔后固定在所述吊挂龙骨4中。上述设置方式不仅可以将吊挂龙骨4安装在挂接板52上，还可以调节吊挂龙骨4在挂接板52上的位置。
可选地，所述吊挂板53上开设有条形的调节孔，所述吊杆512的第二端穿设过所述调节孔后朝远离所述挂接板52的方向延伸。所述吊杆512的第一端可以沿着调节孔的延伸方向进行滑移，在吊挂龙骨4的水平高度确定后调节吊挂龙骨4在挂接板52上的位置，便捷有效。
图11为本发明可选实施例提供的双层跌级吊顶的安装方法的流程图。
如图1至图11所示，基于同一发明构思，本发明实施例提供了一种双层跌级吊顶的安装方法，用于安装双层跌级吊顶，包括：
s1:确定相对设置的第一墙面11和第二墙面12；s2:组装围合式的一级立框2，使安装板25覆盖在所述一级立框2上；s3:组装围合式的二级立框261，所述二级立框261上朝向顶面的多个边沿与所述一级立框2上背向所述安装板25的多个边沿一一对应地相连接；s4:组装安装组件，所述安装组件包括两个定位件3，每个所述定位件3均包括第一滑移板33、以及垂直连接的第一支撑板31和第二支撑板32；所述第一滑移板33可滑移地设置在所述第二支撑板32上；所述安装组件上的两个所述第一支撑板31分别固定在所述第一墙面11和所述第二墙面12上；s5:将吊挂龙骨4固定在所述第一墙面11和所述第二墙面12上，所述吊挂龙骨4的两端与所述安装组件上的两个所述第一滑移板33一一对应地连接；s6：吊挂支撑龙骨27，所述支撑龙骨27的两端分别搭接在两个所述吊挂龙骨4上，所述支撑龙骨27上位于所述支撑龙骨27两端之间的部分与所述安装板25相连接。
本发明实施例提供的双层跌级吊顶的安装方法，安装组件上的两个定位件3通过各自的第一支撑板31分别安装在第一墙面11上和第二墙面12上，安装组件上连接一个吊挂龙骨4，设置两个吊挂龙骨4和与两个吊挂龙骨4相适配的两个安装组件，安装板25与支撑龙骨27相连接后，将支撑龙骨27的两端分别搭接在两个吊挂龙骨4上即可将一级立框2和二级立框261安装在第一墙面11和第二墙面12上，提高了一级立框2和二级立框261挂接后的稳定性。一级立框2和二级立框261无需通过吊挂杆吊挂在顶面上，减少了对顶面原始混凝土的破坏，避免了在顶面上打孔，提高了施工环境的整洁度；吊挂龙骨4的两端可以在第一滑移板33的带动下沿着第二支撑板32进行滑移，可使搭接在吊挂龙骨4上的支撑龙骨27带动一级立框2和二级立框261进行位置调整，提高了施工效率，缩短了施工周期，降低了劳动强度；一级立框2、安装板25、支撑龙骨27、安装组件、以及吊挂龙骨4均在工厂加工成型后在施工现场进行模块化组装，增加了施工质量，提高了施工效率。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。