本发明涉及建筑应用技术领域，特别涉及一种以竹叠合板为内筋建造模块化多层房屋的方法。
背景技术：
我国每年城乡新建房屋建筑面积近20亿平方米，并与日俱增所，需要各类原材料也逐年上涨，为了缓解钢材、水泥等不可再生资源的需求量，国家大力提倡绿色建筑，国家绿色建筑政策的不断出台、标准体系的不断完善、绿色建筑实施的不断深入及国家对绿色建筑财政支持力度的不断增大，中国绿色建筑在未来几年将继续保持迅猛发展态势。
目前，传统的建筑施工效率较低，对施工周边造成声污染、光污染等系列环境污染，严重影响施工周边环境和居民生活。施工过程中步骤多样，专业化程度低，导致工作人员在施工过程中容易因工作种类繁杂多样变化而出现的错误常常会减慢甚至阻滞施工进程速度进而影响施工速度和施工质量。
技术实现要素：
为了实现上述技术目标，本发明提供了一种以竹叠合板为内筋建造模块化多层房屋的方法，以竹代钢，采用插接房技术，模块化结构设计，墙体、房梁、楼层板均由车间一体化浇筑完成，在施工现场进行装配，减少环境污染、节约成本，灵活性好，装配效率高，且抗风稳固性强。
为了实现上述技术目标本发明采用以下技术方案：
一种以竹叠合板为内筋建造模块化多层房屋的方法，包括：底座、模块化墙体、预制模块房梁和模块化楼层板，建造步骤如下：
1）在底座上安装横截面为c型的c型钢导轨，将模块化墙体的底部嵌入c型钢导轨中安装在底座上形成房屋基层，其中模块化墙体与c型钢导轨之间经高强度自攻钉固定，模块化墙体之间经钢连接件连接；
2）在步骤1）的模块化墙体的顶部同样安装c型钢导轨，在步骤1）的模块化墙体顶部的c型钢导轨中沿横向或纵向阵列设置水平的预制模块房梁，在预制模块房梁上加盖模块化楼层板；
3）在步骤2）的模块化楼层板上安装c型钢导轨，将新的模块化墙体的底部嵌入c型钢导轨中安装在模块化楼层板上形成房屋二层，其中模块化墙体与c型钢导轨之间经高强度自攻钉固定，各模块化墙体之间经钢连接件连接；
4）循环重复步骤2）和3）的过程，建造模块的n层房屋，其中n≤7；
所述的模块化墙体，包括模块化骨架、丝网层和混凝土层，所述的模块化骨架包括依次叠加第一筋骨层、第二筋骨层和第三筋骨层，第一筋骨层、第二筋骨层和第三筋骨层分别由同向设置的竹叠合板直线阵列间隔连接而成，其中第一筋骨层与第二筋骨层的竹叠合板阵列方向相互垂直，第二筋骨层和第三筋骨层的竹叠合板阵列方向互相垂直，两块丝网层包覆在模块化骨架上位于第一筋骨层和第三筋骨层的外侧面，在被丝网层包覆的模块化骨架外浇筑混凝土层形成规整的模块化墙体，墙体根据需要可分别加装门洞、窗洞；
所述的预制模块房梁，包括房梁筋骨、丝网层和混凝土层，所述的房梁筋骨包括依次同向叠加的竹叠合板，相邻两层竹叠合板之间设有间隔板，两块丝网层分别包覆在房梁筋骨的两个外侧面，在被丝网层包覆的楼板筋骨外浇筑混凝土层形成规整的预制模块房梁；
所述的模块化楼层板包括楼板筋骨、丝网层和混凝土层，所述的楼板筋骨由两层竹叠合板层叠加而成，所述的竹叠合板层由同向设置的竹叠合板直线阵列连接，且两层竹叠合板层阵列方向互相垂直，两块丝网层分别包覆在楼板筋骨层的两个外侧面，在被丝网层包覆的楼板筋骨外浇筑混凝土层形成规整的模块化楼层板。
通过上述技术方案，本发明旨在使用插接房技术，模块化组件，在车间直接生产加工而成，现场将组件直接进行拼接组装，本技术方案采用叠合板构建各个模块组件，在模块化墙体、预制模块房梁、模块化楼层板之间均有c型钢导轨进行位置约束，对各个部件相接或交叉添加l型钢连接件、t型钢连接件紧固连接，也就是说本发明的建筑体系采用模块化连接方式，使用了c型钢导轨、l型钢连接件、t型钢连接件连接的插接房建筑法，改变了传统的房屋建筑，不能搬迁，只能拆除的弊端，如遇搬迁可拆除后材料编号，异地重建，可多次回收利用，节能环保。在模块化组件制备上，本发明采用完全竹木组成来构建墙体筋骨，在模块化墙体的制作过程中由竹叠合板直线阵列间隔连接而成的三层筋骨层，按照三明治的方式叠加，形成一个内部有空隙的模块化骨架，模块化骨架经丝网层的包覆与混凝土层的浇注后形成整体式模块墙体；在预制模块房梁的制作过程中使用竹叠合板与间隔板交替叠加，形成一个内部有空隙的房梁筋骨，房梁筋骨经丝网层的包覆与混凝土层的浇注后形成整体式模块房梁；在所述模块化楼层板的制作过程中使用竹叠合板横竖交叉叠加，形成一个长方体模块的楼板筋骨，楼板筋骨经丝网层的包覆与混凝土层的浇注后形成整体式的模块化楼层板，因此本发明制备的各模块化组件由具有高强度、高韧性、高抗风性等满足多层房屋建造的特点。并且本发明的内部骨架和紧固均由竹制材料制成，该材料可再生、浪费少，节约能源，减少生产成本，并且本发明使用的模块化组件，可工厂批量进行统一规格的生产和安装，在施工现场直接进行装配，模块化组件的高度标准化可以最大限度的降低原材料浪费率，节约了建筑成本。
进一步，本发明所述的c型钢导轨的两个侧壁上设有腰孔，所述模块化墙体的两个平行的侧壁上设有与c型钢导轨上的腰孔相配合的螺孔，所述的高强度自攻钉的一端穿过腰孔与螺孔，将模块化墙体与底座或模块化楼层板上的c型钢导轨固定连接。
进一步，本发明所述的钢连接件包括t型钢连接件和l型钢连接件，其中交叉连接的模块化墙体经t型钢连接件连接，90度角接的墙体之间经l型钢连接件连接；预制模块房梁两端悬架与模块化墙体顶部之间使用l型钢连接件与c型钢导轨配合连接；模块化楼层板与预制模块房梁之间经l型钢连接件和t型钢连接件连接。
进一步，本发明所述的模块化墙体与底座可拆卸连接，各模块化墙体之间可拆卸连接，模块化墙体与预制模块房梁可拆卸连接，预制模块房梁与模块化楼层板可拆卸连接，模块化楼层板与模块化墙体可拆卸连接。
进一步，本发明所述的竹叠合板由圆竹层组合连接而成。
本技术方案的竹叠合板由经过标准化处理的强度高、韧性强圆竹作为原材料，以竹代钢，完全竹木组成墙体筋骨，材料可再生、浪费少，节约能源，减少生产成本，圆竹的长度大小可以根据设计要求选择，加工起来也非常方便。
进一步，本发明所述的竹叠合板由6~16根圆竹n层排列紧密连接而成，n≥1。
进一步，本发明所述模块化骨架的第一筋骨层、第二筋骨层和第三筋骨层的各个竹叠合板之间采用高强度螺栓加垫片连接而成；所述房梁筋骨的竹叠合板之间采用高强度螺栓加垫片连接而成；所述的楼板筋骨的竹叠合板层的各个竹叠合板之间采用高强度螺栓加垫片连接而成。
进一步，本发明所述模块化墙体的第一筋骨层和第三筋骨层分别由8个竖向竹叠合板阵列而成，第二筋骨层由7个横向竹叠合板阵列而成；所述的预制模块房梁的房梁筋骨由3层竹叠合板和2层间隔板交替叠加而成。
进一步，本发明所述的丝网层为镀铬钢丝网层。
进一步，本发明所述混凝土层浇筑的混凝土为发泡混凝土，所述的发泡混凝土包括基料和添加剂，所述的基料包括重量份数为40份的硅酸盐水泥、20份的粉煤灰、17份的陶粒和24份的河沙，所述的添加剂包括增强剂、发泡剂和抗裂剂。
本发明的模块化组件使用发泡混凝土浇筑而成，不仅具有稳固的结构，抗风性能强的优点，而且还具有良好的保温性能。
本发明的有益效果在于：1.本发明模块化组件构建房屋，该模块化组件可在工厂内批量进行统一规格的生产和安装，施工现场直接进行装配，原材料浪费率低，节约成本。2.本发明的模块化组件，使用c型钢、l型钢将框架连接的插接房建筑法，改变传统的房屋建筑，不能搬迁，只能拆除，本发明的房屋建筑体系采用模块化连接方式，因此，如遇搬迁可拆除后材料编号，异地重建，可多次回收利用，节能环保。3.本发明的结构设计合理，灵活性强，提高现场装配效率，大量的使用机械化，可以大幅度的降低人工成本，在保证施工质量的前提下，提高了现场施工速度，缩短了施工周期。4.本发明将大量的组件都在工厂进行批量生产和安装，由于工厂周边通常住宅较少，大幅降低了施工对居民生活环境的影响，使整个建造过程更环保环保、不扰民。5.本发明使用的竹叠合板由经过标准化处理的强度高、韧性强圆竹作为原材料，以竹代钢，完全竹木组成墙体筋骨，材料可再生、浪费少，节约能源，减少生产成本，圆竹的长度大小可以根据设计要求选择，加工起来也非常方便。6.各本发明的模块化组件使用发泡混凝土浇筑而成，不仅具有稳固的结构，抗风性能强的优点，而且还具有良好的保温性能。
附图说明
图1为模块化房屋的整体结构示意图。
图2为本发明模块化墙体的局部剖视图。
图3为预制模块房梁的局部剖视图。
图4为模块化楼层板的横向剖视图。
图5为模块化楼层板的纵向剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。
一种以竹叠合板为内筋建造模块化多层房屋的方法，包括：底座1、模块化墙体2、预制模块房梁3和模块化楼层板4，建造步骤如下：
1）在底座1上安装横截面为c型的c型钢导轨5，将模块化墙体2的底部嵌入c型钢导轨5中安装在底座上形成房屋基层，其中模块化墙体2与c型钢导轨5之间经高强度自攻钉6固定，本实施例中交叉连接的模块化墙体经t型钢连接件7连接，90度角接的墙体之间经l型钢连接件8连接；
2）在步骤1）的模块化墙体2的顶部同样安装c型钢导轨5，在步骤1）的模块化墙体顶部的c型钢导轨5中沿横向或纵向阵列设置水平的预制模块房梁3，其中预制模块房梁3两端悬架与模块化墙体顶部之间使用l型钢连接件与c型钢导轨配合连接，在预制模块房梁3上加盖模块化楼层板4，其中预制模块房梁与模块化楼层板之间经l型钢连接件和t型钢连接件结合连接，；
3）在步骤2）的模块化楼层板4上安装c型钢导轨5，将新的模块化墙体2的底部嵌入c型钢导轨5中安装在模块化楼层板上形成房屋二层，其中模块化墙体2与c型钢导轨5之间经高强度自攻钉固定，各模块化墙体之间经钢连接件连接，。
4）循环重复步骤2）和3）的过程，建造模块的n层房屋，其中n≤7；
本实施例中，c型钢导轨的两个侧壁上设有腰孔，模块化墙体的两个平行的侧壁上设有与c型钢导轨上的腰孔相配合的螺孔，所述的高强度自攻钉的一端穿过腰孔与螺孔，将模块化墙体与底座或模块化楼层板上的c型钢导轨固定连接。本实施例中模块化墙体与底座可拆卸连接，各模块化墙体之间可拆卸连接，模块化墙体与预制模块房梁可拆卸连接，预制模块房梁与模块化楼层板可拆卸连接，模块化楼层板与模块化墙体可拆卸连接。
所述的模块化墙体2，包括模块化骨架、丝网层和混凝土层，所述的模块化骨架包括依次叠加第一筋骨层2a、第二筋骨层2b和第三筋骨层2c，第一筋骨层2a、第二筋骨层2b和第三筋骨层2c分别由同向设置的竹叠合板a直线阵列间隔连接而成，第一筋骨层和第三筋骨层分别由8个竖向竹叠合板阵列而成，第二筋骨层由7个横向竹叠合板阵列而成，两块丝网层c包覆在模块化骨架上位于第一筋骨层和第三筋骨层的外侧面，在被丝网层包覆的模块化骨架外浇筑混凝土层d形成规整的模块化墙体，本实施例中各筋骨层竹叠合板之间采用高强度螺栓9加垫片10连接。
所述的预制模块房梁3，包括房梁筋骨、丝网层和混凝土层，所述的房梁筋骨包括依次同向叠加的竹叠合板a，相邻两层竹叠合板之间设有间隔板b，两块丝网层分别包覆在房梁筋骨的两个外侧面，在被丝网层c包覆的楼板筋骨外浇筑混凝土层d形成规整的预制模块房梁，本实施例中房梁筋骨的竹叠合板之间采用高强度螺栓9加垫片10连接。
所述的模块化楼层板4包括楼板筋骨、丝网层和混凝土层，所述的楼板筋骨由两层横竖交叉叠加的竹叠合板层4a和4b而成，所述的竹叠合板层4a和4b由同向设置的竹叠合板直线阵列连接，且两层竹叠合板层阵列方向互相垂直，两块丝网层c分别包覆在楼板筋骨层的两个外侧面，在被丝网层包覆的楼板筋骨外浇筑混凝土层d形成规整的模块化楼层板，本实施例中楼板筋骨的竹叠合板层的各个竹叠合板之间采用高强度螺栓加垫片连接。
本实施例中模块化墙体、预制模块房梁和模块化楼层板中的竹叠合板由6~16根圆竹单层排列紧密连接，丝网层为镀铬钢丝网层，混凝土层浇筑的混凝土为为发泡混凝土，所述的发泡混凝土包括基料和添加剂，所述的基料包括重量份数为40份的硅酸盐水泥、20份的粉煤灰、17份的陶粒和24份的河沙，所述的添加剂包括增强剂、发泡剂和抗裂剂。
基于上述，本发明相比现有技术，环保节能，施工周期短，节约成本，且结构稳固，保温抗风性强，材料可回收多次利用，具有很大的推广意义。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。