一种免蒸养电杆生产工艺的制作方法

本发明涉及电杆生产工艺技术领域，具体涉及免蒸养电杆生产工艺。

背景技术

电杆的生产工艺包括钢筋架成型、混凝土搅拌、合模成型、离心成型、蒸汽养护、拆模、成品检验等生产过程。在整个电杆生产过程中，为提高电杆的早期强度，缩短拆模时间和提高工效，需采用蒸汽养护，拆模后进行水养，蒸汽养护工序消耗很多能源，不仅增加了电杆的生产环节，而且还对电杆的混凝土性能也会产生影响。由此可见，如何在保证和提高电杆性能以及模板周转效率的基础上，有效降低电杆生产过程中的能源消耗和减少碳排放是本领域急需解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服上述现有技术存在的不足之处，而提供一种免蒸养电杆生产工艺。

本发明采用的技术方案为：一种免蒸养电杆生产工艺，具体的加工工艺步骤如下：第一步：预应力钢筋及螺纹钢加工：预应力钢筋和螺纹钢分别在高精度定长切断机上切断后进行镦头，镦头强度损失不超过10％；

第二步：钢筋骨架制作：上述预应力钢筋为主筋，螺纹钢为环向钢筋，主筋和环向钢筋通过人工绑扎，然后通过人工焊，最后将主筋和环向钢筋在钢筋骨架滚焊机上进行，其焊接点抗拉强度及屈服强度不得低于主筋和环向钢筋强度的95％，焊点深度不得大于1mm，最后将钢筋骨架制成后等待入模；

第三步：混凝土拌合物制作：

混凝土拌合物包括水泥、砂、石、高效减水剂、饮用水；

（1）砂、石的准备：制杆用的砂、石料级配必须合格，砂的含泥量不大于1％，

石含泥量不大于0.5%；

（2）水泥采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥；

（3）按设计的混凝土配合比配制混凝土拌合料，搅拌用砂、石、高效减水剂、水经配料站系统称量后，由料斗送入搅拌机内，水泥由螺旋输送机送入搅拌机水泥称量系统，称量后进入搅拌机，拌制混凝土采用饮用水，不得采用海水拌制，混凝土搅拌的最短时间为90秒，严禁在拌料出机后外加水分；

（4）混凝土强度检验的规定：①现场搅拌混凝土取样频率，每拌制100盘且不超过l00m³的同配合比混凝土，其取样不得少于一次；②每工作班拌制的相同配合比的混凝土不足100盘时，其取样也不得少于一次；

(5)搅拌好的混合料直接送入喂料机或者储料斗内备用，即打即喂；

第四步：免蒸养电杆合模成型：模具中填料应先填在中间部位，后填两端部位，保证两端有良好的、足够的混凝土，填料完毕后，用气动扳手合模，合模时需保证上、下模合缝干净，然后按照设计要求的张拉力，进行预应力施加，再用行车将带混凝土的模吊至离心工段进行离心成型，离心成型分三阶段，低速－中速－高速，填料阶段为低速均匀分布混凝土于模壁；中速是过渡阶段，可以继续填料及克服离心力突增，减少内分层,提高免蒸养电杆的密实度，密实阶段采用高速；

第五步：自然养护：离心成型后，然后吊入养护池，小头低、大头高15公分摆放；满池后将养护池盖盖起即可，充分发挥水泥的水化热；

第六步：拆模：免蒸养电杆达到脱模强度后，进行预应力放张，放张顺序应采用对称、相互交错的放张方法，以免在放张过程中产生过大的偏心压力，使电杆发生翘曲、裂纹和预应力筋断筋现象，拆模后对模具进行清模操作，操作后进行涂隔离剂；

第七步：成品检验：成品按标准规定进行外观检查，并加盖商标、标志，然后送至成品堆场，并按规定的要求堆放，并浇水养护1-7天。

所述的第三步中（3）中还可添加外加剂，搅拌时间应适当延长30~60秒。

所述的第四步中合模时需保证上、下模合缝干净，可将上、下模之间使用防漏胶带。

本发明的有益效果是：1、通过提高原材料品质、优化配合比、采用高效减水剂,保证电杆物理力学性能、耐久性以及生产时间的前提下,不采用蒸汽养护生产电杆,从而节约大量能耗,每根电杆可节省30-60元费用，大大降低生产成本，彻底改变电杆高能耗历史,实现电杆工艺新突破；

2、免蒸养电杆混凝土的抗氯盐侵蚀性能、抗冻性等耐久性较高，后期强度高，避免了蒸汽养护17%的强度损失；

3、工艺简单，无需大投入；可以适当降低水泥用量；

4、免蒸养电杆外观美观；采用不倒浆工艺，同时避免了余浆处理的诸多麻烦；绿色环保。

附图说明

图1是本发明的流程框图。

具体实施方式

参照附图，一种免蒸养电杆生产工艺，具体的加工工艺步骤如下：第一步：预应力钢筋及螺纹钢加工：预应力钢筋和螺纹钢分别在高精度定长切断机上切断后进行镦头，镦头强度损失不超过10％；

第二步：钢筋骨架制作：上述预应力钢筋为主筋，螺纹钢为环向钢筋，主筋和环向钢筋通过人工绑扎，然后通过人工焊，最后将主筋和环向钢筋在钢筋骨架滚焊机上进行，其焊接点抗拉强度及屈服强度不得低于主筋和环向钢筋强度的95％，焊点深度不得大于1mm，最后将钢筋骨架制成后等待入模；

第三步：混凝土拌合物制作：

混凝土拌合物包括水泥、砂、石、高效减水剂、饮用水；

（1）砂、石的准备：制杆用的砂、石料级配必须合格，砂的含泥量不大于1％，石含泥量不大于0.5%；

（2）水泥采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥；

（3）按设计的混凝土配合比配制混凝土拌合料，搅拌用砂、石、高效减水剂、水经配料站系统称量后，由料斗送入搅拌机内，水泥由螺旋输送机送入搅拌机水泥称量系统，称量后进入搅拌机，拌制混凝土采用饮用水，不得采用海水拌制，混凝土搅拌的最短时间为90秒，严禁在拌料出机后外加水分；

（4）混凝土强度检验的规定：①现场搅拌混凝土取样频率，每拌制100盘且不超过l00m³的同配合比混凝土，其取样不得少于一次；②每工作班拌制的相同配合

比的混凝土不足100盘时，其取样也不得少于一次；

(5)搅拌好的混合料直接送入喂料机或者储料斗内备用，即打即喂；

第四步：免蒸养电杆合模成型：模具中填料应先填在中间部位，后填两端部位，保证两端有良好的、足够的混凝土，填料完毕后，用气动扳手合模，合模时需保证上、下模合缝干净，然后按照设计要求的张拉力，进行预应力施加，再用行车将带混凝土的模吊至离心工段进行离心成型，离心成型分三阶段，低速－中速－高速，填料阶段为低速均匀分布混凝土于模壁；中速是过渡阶段，可以继续填料及克服离心力突增，减少内分层,提高免蒸养电杆的密实度，密实阶段采用高速；

第五步：自然养护：离心成型后，然后吊入养护池，小头低、大头高15公分摆放；满池后将养护池盖盖起即可，充分发挥水泥的水化热；

第六步：拆模：免蒸养电杆达到脱模强度后，进行预应力放张，放张顺序应采用对称、相互交错的放张方法，以免在放张过程中产生过大的偏心压力，使电杆发生翘曲、裂纹和预应力筋断筋现象，拆模后对模具进行清模操作，操作后进行涂隔离剂；

第七步：成品检验：成品按标准规定进行外观检查，并加盖商标、标志。然后送至成品堆场，并按规定的要求堆放，并浇水养护1-7天。

所述的第三步中（3）中还可添加外加剂，搅拌时间应适当延长30~60秒。

所述的第四步中合模时需保证上、下模合缝干净，可将上、下模之间使用防漏胶带。

通过养护时间、混凝土强度以及日平均温度进行的实验：

反复试验后结果（自然养护时间、混凝土强度、日平均温度x）:

1)当平均环境温度为3℃≤x≤5℃时,自然养护时间为40小时，混凝土强度可达25mpa；7天可达50mpa；

2)当平均环境温度为5℃<x≤10℃时,自然养护时间为24小时，混凝土强度可达25mpa；5天可达50mpa；

3)当平均环境温度为10℃<x≤15℃时,自然养护时间为18-24小时，混凝土强度可达25mpa；3天可达55mpa；

4)当平均环境温度为15℃<x≤25℃时,自然养护时间为12-18小时，混凝土强度可达25mpa；24小时可达40-50mpa；2天可达50-60mpa；

5)当平均环境温度为25℃<x≤35℃时,自然养护时间为12-14小时，混凝土强度可达25-28mpa；18小时可达36mpa，24小时可达45-55mpa；

结论：自然养护的混凝土强度根据环境温度而变化，养护时间有所不同。气温较低时,自然养护时间相对增加。

本发明具有如下有点：1、通过提高原材料品质、优化配合比、采用高效减水剂,保证电杆物理力学性能、耐久性以及生产时间的前提下,不采用蒸汽养护生产电杆,从而节约大量能耗,每根电杆可节省30-60元费用，大大降低生产成本，彻底改变电杆高能耗历史,实现电杆工艺新突破；

2、免蒸养电杆混凝土的抗氯盐侵蚀性能、抗冻性等耐久性较高，后期强度高，避免了蒸汽养护17%的强度损失；

3、工艺简单，无需大投入；可以适当降低水泥用量；

4、免蒸养电杆外观美观；采用不倒浆工艺，同时避免了余浆处理的诸多麻烦；绿色环保。

图中，描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。