载车板升降机构的制作方法

本申请涉及停车库领域，特别是涉及载车板升降机构。

背景技术

机械式立体车库是停车设备的一种，属特种设备产品之一，按其结构分为升降横移式、垂直升降式、平面移动式、垂直循环式、简易升降式、多层循环式、巷道堆垛式等。机械式立体车库具有以下优点：一、存取方便；二、安全性，可靠性高；三、运行经济；四、维修简单，维护成本低；五、占地面积少，建设费用低，无堵车现象。

现在国内市场上，机械车库所用的多层升降横移提升方式一般有三种，一种为链条式传动结构的升降提升方式，一种为液压传动结构的升降提升方式，另外一种为普通卷筒牵引绳传动结构的升降提升方式。其中液压传动结构的升降提升方式存在设备复杂、造价昂贵、维护复杂、技术不够成熟等缺点，所以国内机械立体车库中所用的多层升降横移提升传动方式以链条式传动结构和普通卷筒牵引绳传动结构为主。在主流的多层升降横移提升方式中，链条式传动结构比较复杂，相对于普通卷筒钢丝绳传动结构来说造价偏高，维护复杂。因此，在现有机械车库中大多数采用卷筒牵引绳传动结构。

但是，在通过卷筒牵引绳传动结构提升车辆以及承载车辆的载车板时，用于起吊车辆的卷筒牵引绳的收纳一直存在问题。在现有技术中大多数提升车辆的卷筒牵引绳都是随着动力源的驱动通过传送轮或滚筒进行放置或收纳。这样会产生一个问题，在收纳或释放卷筒牵引绳的时候，由于卷筒牵引绳缠绕不均匀等原因会出现载车板两边的卷筒牵引绳长短不一的问题，导致载车板不平稳，而且长时间使用会导致卷筒牵引绳产生变形拉长，也会造成载车板不能平稳移动的情况。

技术实现要素：

本申请主要解决的技术问题是提供一种载车板升降机构，能够解决牵引绳收纳导致载车板两边的牵引绳长短不一以及牵引绳被拉长变形导致载车板不能稳定移动的问题。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提出一种载车板升降机构，包括：升降架，固定在所述升降架上的传输组件以及驱动装置，所述传输组件包括牵引组件和传送组件，所述牵引组件与所述驱动装置连接；所述传送组件包括第一牵引绳、第一传动轮以及第二传动轮，所述第一牵引绳的两端分别与载车板连接，通过所述第一牵引绳以及所述载车板形成第一闭环，所述第一传动轮设置于所述第一闭环内部，所述第二传动轮设置于所述第一闭环外部；所述第一牵引绳搭接在所述第一传动轮上沿第一方向延伸并弯折后，向与所述第一方向相反的第二方向延伸并搭接在所述第二传动轮上；所述牵引组件与所述第一牵引绳的弯折点连接，在所述驱动装置的驱动下所述牵引组件牵引所述弯折点移动以带动所述第一牵引绳的两端以及所述载车板上升或下降。

其中，所述牵引组件包括链轮、第三传动轮和第二牵引绳，所述第二牵引绳的一侧搭接在所述第三传动轮和所述链轮上，形成第二闭环，所述第三传动轮以及所述链轮位于所述第二闭环内；所述第二牵引绳与所述第一牵引绳弯折点连接。

其中，所述第二牵引绳的至少部分为链条，所述链条啮合在所述链轮上。

其中，所述第一传动轮、所述第二传动轮以及所述第三传动轮为定滑轮。

其中，所述第二牵引绳还包括第三牵引绳，所述第三牵引绳的两端分别与所述链条的两端连接以形成所述第二闭环，所述第二牵引绳还包括调节装置，所述连接调节器包括连接件和调节螺栓、所述第三牵引绳的第一端设有环状接头，所述连接件一端与所述链条的第一端连接，另一端凹陷形成凹口，所述调节螺栓贯穿所述凹口侧壁与所述连接件连接，所述调节螺栓远离所述连接件的一端弯折形成环状结构；所述调节螺栓的环状结构与所述环状接头互相勾连，以将所述链条的第一端和所述第三牵引绳的第一端连接。

其中，所述传送组件还包括第四传动轮，所述第四传动轮位于所述第二闭环内部，所述第一牵引绳搭接在所述第二定滑轮上并沿所述第一方向延伸后搭接在所述第四传动轮上，所述第一牵引绳沿所述第四传动轮向下延伸与所述载车板连接。

其中，所述升降架包括至少两根相互平行的立柱，至少两根相互平行的纵梁，至少一根同步轴以及至少两根横梁，所述立柱垂直于所述纵梁，所述纵梁分别搭接固定在不同所述立柱一端，且所述纵梁彼此平行设置；所述横梁垂直于所述纵梁和所述立柱，彼此平行且两端分别固定在不同所述纵梁远离所述立柱一侧，所述第一传动轮和所述第二传动轮固定在所述横梁彼此相对一侧；所述同步轴位于所述纵梁远离所述立柱一侧，两端固定在两横梁彼此相对一侧，所述链轮固定在所述同步轴上，并与所述同步轴同轴设置，所述驱动装置位于所述同步轴远离所述横梁一侧，所述驱动装置的输出端与所述链轮连接，所述驱动装置通过所述输出端驱动所述同步轴转动，进而带动所述牵引组件运动。

其中，所述载车板升降机构还包括空心管、至少一个第一螺钉、至少一个环形扣，所述第一牵引绳的弯折点穿过所述空心管管孔，并嵌套在所述链条一端的套筒上，所述空心管侧面设有至少一个贯穿所述空心管的通孔，所述第一螺钉穿过所述通孔，并位于弯折后的所述第一牵引绳彼此相对的一侧，所述环形扣位于所述空心管远离所述链条的一侧，所述环形扣包裹所述第二牵引绳以及所述第一螺钉和所述第二牵引绳之间的所述第一牵引绳，以将所述第二牵引绳固定于所述第一牵引绳。

其中，所述载车板升降机构还包括第一限位开关、第二限位开关以及挡块，所述挡块套设在所述空心管上，所述第一螺钉贯穿所述挡块和所述空心管，所述挡块通过所述第一螺钉固定在所述空心管上；所述第一限位开关和所述第二限位开关均位于在所述空心管远离所述载车板的一侧，所述第一限位开关相对于所述第二限位开关邻近所述驱动装置，在所述第一牵引绳带动所述挡块触碰所述第一限位开关或所述第二限位开关时，所述第一限位开关或所述第二限位开关发出控制信号，所述驱动装置接收所述控制信号停止工作。

其中，所述载车板升降机构还包括至少一个防坠器，所述防坠器包括一动力源和挂钩，所述载车板上设有与所述挂钩相配合的至少一个固定环，所述动力源固定在所述横梁朝向所述载车板的一侧，所述挂钩一端与所述动力源的输出端连接，在所述第一限位开关发出所述控制信号时，所述动力源根据所述控制信号驱动所述挂钩转动，进而使所述挂钩勾住所述固定环。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请提出一种载车板升降机构。在升降架上设置包括传送组件和牵引组件的传输组件以及驱动装置，传送组件的第一牵引绳两端与载车板连接，第一牵引绳大搭接在第一传动轮和第二传动轮上，且牵引组件与第一牵引绳的弯折点连接，通过驱动装置驱动牵引组件带动第一牵引绳以及载车板移动。本申请通过牵引组件带动第一牵引绳运动，从而在提升载车板时将第一牵引绳收纳到升降架上，使第一牵引绳的重量均匀分布，解决牵引绳放置或收纳导致的载车板两边的钢丝绳长短不一以及钢丝绳被拉长变形导致载车板不能稳定移动的问题。

附图说明

图1是本申请载车板升降机构一实施例结构示意图；

图2是图1载车板升降机构一实施例侧视结构示意图；

图3是图1载车板升降机构一实施例俯视结构示意图；

图4是图1载车板升降机构一实施例具体结构示意图；

图5是图1去除立柱和横梁后的实施例部分结构示意图；

图6是图1弯折点和链条连接结构示意图；

图7是图6弯折点和链条连接剖视结构示意图；

图8是图1连接调节器一实施例结构示意图；

图9是图1限位开关一实施例结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本申请保护的范围。

下面结合附图对本申请提出的载车板升降机构和车辆搬运系统进行详细描述。

请参阅图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9，图1是本申请载车板升降机构一实施例结构示意图，图2是图1载车板升降机构一实施例侧视结构示意图，图3是图1载车板升降机构一实施例俯视结构示意图，图4是图1载车板升降机构一实施例具体结构示意图，图5是图1去除立柱和横梁后的实施例部分结构示意图，图6是图1弯折点和链条连接结构示意图，图7是图6弯折点和链条连接剖视结构示意图，图8是图1连接调节器一实施例结构示意图，图9是图1限位开关一实施例结构示意图。结合图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9对本申请的载车板升降机构做详细说明。

在本实施例中，载车板升降机构包括至少一个用于停靠车辆90的车位，每个车位均包括升降架(未标示)、传输组件、载车板40以及驱动装置50。其中，载车板40用于承载车辆90，载车板40沿水平方向设置。传输组件包括牵引组件20和传送组件30，且传输组件与驱动装置50均固定在升降架上。升降架包括至少两根横梁11与至少4根立柱12。横梁11位于载车板40的一侧，平行于载车板40设置，立柱12垂直于横梁11设置。

为了固定升降架，载车板升降机构的升降架还包括至少一根同步轴13以及至少两根纵梁14。

在本实施例中，升降架上的立柱12的数量为四根，彼此相邻的升降架共用两根立柱12，立柱12均沿竖直方向设置，且高度相同，以承受竖向荷载，载车板40位于4根立柱12围成的立体内部。纵梁14的数量为两根，两端分别搭接固定在不同的立柱12顶端，且纵梁14相互平行设置。横梁11的数量为两根，相互平行，垂直于纵梁14和立柱12，且两端分别与相邻的两根纵梁14连接。具体的，纵梁14位于立柱12的顶部，且通过螺接、焊接或卡接等方式连接，横梁11位于纵梁14的顶部，且通过螺接、焊接或卡接等方式连接。纵梁14和横梁11可以为方钢或工字钢等，本申请对此不作限定。荷载通过横梁11传递到纵梁14，然后通过纵梁14传递给立柱12，最终传递到地面，升降架的荷载传递方式合理，结构稳定，可有效避免升降架倾覆。

在其他实施例中，每个升降架中立柱12的数量还可以为6根、8根以及其他大于4的偶数，立柱12围成的图形还可以为棱形、圆形、六边形以及其他图形，只需能够使载车板40位于立柱12围成的图形内部即可，在此不作限定。

为了牵引组件20运动，本实施方式的载车板升降机构还包括第五传动轮51、第六传动轮131以及同步轴13。驱动装置50固定在升降架的其中一根横梁11上，第五传动轮51设置在驱动装置50的输出端(未标示)上，驱动装置50驱动第五传动轮51转动。

在本实施例中，驱动装置50可以为伺服电机、同步电机、异步电机以及其他驱动电机，还可以为气缸、内燃机、外燃机以及其他驱动装置，只需能够通过驱动装置50带动第五传动轮51转动即可，在此不做限定。每个车位对应一个驱动装置50，不同的车位通过不同的驱动装置50带动载车板40上升或下降，当然也可以通过一个驱动装置50同时驱动每个车位处的载车板40上升或下降。驱动装置50位于横梁11的端部，也即立柱12的正上方，以将自重荷载直接通过立柱12竖向传递到地面。在其他实施方式中，也可以将驱动装置50安装在横梁11的中心位置，以保持升降架的重心稳定，根据实际情况决定即可，本申请对此不作限定。

本实施方式中，同步轴13位于纵梁14的上方，两端固定在两根横梁11彼此相对的一侧。进一步的，两根横梁11彼此相对的一侧设有支撑件132，支撑件132的底部连接在纵梁14上，同步轴13的两端贯穿支撑件132，与支撑件132铰接，并在支撑件132和横梁11之间与牵引组件20连接。

第六传动轮131设置在同步轴13上，并与第五传动轮51在同一个平面转动，且第六传动轮131与同步轴13同轴设置。传动带(未图示)搭设在第五传动轮51和第六传动轮131上，驱动装置50通过输出端处的第五传动轮51带动传动带和第六传动轮131转动，进而带动同步轴13转动，从而带动牵引组件20运动。

在本实施例中，驱动装置50以螺接的方式固定在横梁11上。在其他实施例中，驱动装置50还可以通过焊接、卡接、一体成型等方式固定在横梁11上，在此不做赘述。

在本实施例中，每个车位对应两个牵引组件20，两个牵引组件20分别设置在同一车位的两根横梁11彼此相互靠近的一侧。牵引组件20包括链轮21、第三传动轮22以及第二牵引绳23。其中，链轮21和第三传动轮22均设置横梁11的同一侧，且位于两根横梁11彼此相互靠近的一侧，第三传动轮22位于横梁11的中部，相邻横梁11上的第三传动轮22彼此相对。其中，位于不同横梁11上的链轮21分别与同步轴13的两端连接，且与同步轴13同轴设置，同步轴13转动时带动其两端的链轮21同步转动。第二牵引绳23一侧搭接在链轮21和第三传动轮22上，形成第二闭环，链轮21和第三传动轮22位于该第二闭环内。第二牵引绳23包括链条231以及第三牵引绳232，链条231搭接在链轮21上，第三牵引绳232搭接在第三传动轮22上。传送组件30包括第一牵引绳31，传送组件30通过第一牵引绳31升降车辆90，第三牵引绳232第一端与链条231的第一端在链轮21和第三传动轮22的下部连接，另一端通过第一牵引绳31与链条231的另一端在链轮21和第三传动轮22的上部连接。在其他实施方式中，也可以是链条231的两端和第三牵引绳232的两端分别连接，以形成第二闭环，第一牵引绳31连接在第二闭环上，本申请对此不作限定。

在本实施例中，当具有多个车位时，彼此相邻的两个车位的升降架共用一根横梁11。在一个具体的实施方式中，横梁11两侧的链轮21通过连接轴连接，以同步转动，进而使得多个载车板40可以同时升降，能够提高升降效率。在另一个具体的实施方式中，横梁11两侧的链轮21相互独立，进而使得多个载车板40的升降状态相互独立，互不影响，能够提高载车板升降机构的灵活性。在其他实施方式中，链轮21的设置情况根据实际情况决定即可，本申请对此不作限定。

在上述实施例中，第三传动轮22可以为定滑轮，也可以为链轮，相应的，第二牵引绳23上的链条231长度所占比例可自由设定，只需第二牵引绳23包括至少部分链条231即可，在此不做赘述。

在本实施例中，传送组件30包括第一牵引绳31、第一传动轮32以及第二传动轮33。第一牵引绳31的两端分别与载车板40同一侧两端连接。每个车位上的载车板40朝向横梁11一侧对应连接第一牵引绳31的两端，且第一牵引绳31位于载车板40上的车辆90两侧。车辆90一侧的第一牵引绳31和载车板40形成第一闭环(未标示)，第一传动轮32设置在该第一闭环内部，第二传动轮33设置在该第一闭环外部。将沿横梁11朝向驱动装置50运动的方向设为第一方向(即图中从右往左的方向)，第二方向与第一方向相反。第一牵引绳31搭接在第一传动轮32上，其沿第一方向延伸并弯折后，第一牵引绳31向第二方向延伸并搭接在第二传动轮33上。牵引组件20与第一牵引绳31的弯折点311连接，在驱动装置50的驱动下牵引组件20牵引弯折点311移动以带动第一牵引绳31的两端以及载车板40上升或下降。

进一步的，第二传动轮33位于第三传动轮22远离链轮21的一侧，第一传动轮32位于第二传动轮33远离第一传动轮22的一侧。第一传动轮22、第二传动轮33以及第三传动轮22之间的距离根据实际情况决定，本申请对此不作限定。弯折点311在移动时，第一牵引绳31能够时刻保持拉紧状态，不会发生卷曲，不需要收纳盒来收纳牵引绳，避免了第一牵引绳31因为卷曲挤压造成的损坏，同时也不影响牵引组件20的工作。另外，第一传动轮22、第二传动轮33以及第三传动轮22沿横梁11轴向分布，可以将荷载分布在横梁11上，以防应力过于集中，造成横梁11的破坏。

在本实施例中，第一牵引绳31与第三牵引绳232可以为钢丝绳、链条、皮带以及其他条形牵引器件，在此不做赘述。

在本实施例中，第一传动轮32、第二传动轮33以及第三传动轮22均为定滑轮，三者均固定在横梁11的同一侧。在其他实施例中，第一传动轮32、第二传动轮33以及第三传动轮22也可以为与第一牵引绳31和第三牵引绳232相配合的链轮，在此不做限定。

在本实施例中，链轮21、第三传动轮22以及第一传动轮32的直径小于横梁11设置链轮21的一侧的宽度。为了防止将第一牵引绳31与第二牵引绳23固定在一起，并且防止第一牵引绳31因拉伸变形造成载车板40两端高低不一，出现不能平稳传送的问题，在第二牵引绳23与第一牵引绳31的连接处还设有空心管61和至少一个第一螺钉62以及至少一个环形扣63。其中，弯折点311嵌套在链条231远离载车板40一端的套筒上。在空心管61侧面设有至少一个贯穿空心管61侧壁的通孔611，第一螺钉62穿过通孔611，并从叠放的第一牵引绳31之间穿过，将叠放的第一牵引绳31固定。环形扣63位于空心管61远离链条231的一侧，环形扣63包裹第二牵引绳23以及第一螺钉62和第二牵引绳23之间的第一牵引绳31，以将第二牵引绳23固定于第一牵引绳31。

在其他实施例中，第三牵引绳232与第一牵引绳31之间还可通过卡箍、十字扣、焊接等方式固定在一起，在此不做限定。

在本实施例中，空心管61可以为圆柱形、棱柱型、长方体型以及其他形状，只需第一牵引绳31的弯折点311能够穿过空心管61管孔，且第一螺钉62能够贯穿空心管61侧面即可，在此不做赘述。

在本实施例中，设置在空心管61上的通孔611数量为3个、第一螺钉62和环形扣63的数量也为3个。在其他实施例中，设置在空心管61上的通孔611数量还可以为1个、2个以及其他数量，第一螺钉62和环形扣63的数量也可自由限定，只需第一螺钉62的数量与通孔611的数量相同，且环形扣63能够将第一牵引绳31与第二牵引绳23上的第三牵引绳232固定在一起即可，在此不做赘述。

为了使第一牵引绳31的两端与载车板40两端连接，并能够缩小升降架体积。在横梁11上还设置有第四传动轮64，第四传动轮64与第一传动轮32均固定横梁11的同一侧，且第四传动轮64也为定滑轮。第四传动轮64位于第一牵引绳31与载车板40形成的第一闭环内部，第一牵引绳31搭接在第二传动轮33上并沿第一方向延伸后搭接在第四传动轮64上，第一牵引绳31一端沿第四传动轮64向下延伸与载车板10连接。

进一步的，第四传动轮64位于牵引组件20的下方，且通过螺接、焊接或卡接等方式固定在横梁11的底部。第四传动轮64位于第三传动轮22与链轮21之间，且第四传动轮64至横梁11中点位置的距离等于第一传动轮32至横梁11中点位置的距离。因此，载车板40和车辆90的荷载通过横梁11均匀的作用在横梁11两端所连接的纵梁14，避免了一侧纵梁14受到的荷载过大而遭到破坏。

为了防止第一牵引绳31在第一传动轮32、第二传动轮33以及第四传动轮64上侧滑，在第一传动轮32、第二传动轮33以及第四传动轮64与第一牵引绳31接触的侧面设有分别环绕第一传动轮32、第二传动轮33以及第四传动轮64的沟槽(未标示)，第一牵引绳31位于该沟槽内。

在上述实施例中，为了防止第一牵引绳31和第二牵引绳232偏移，在第三传动轮22、第一传动轮32、第二传动轮33以及第四传动轮64一侧还设有限位挡块68，限位挡块68与第三传动轮22、第一传动轮32、第二传动轮33以及第四传动轮64一一对应，并环绕第三传动轮22、第一传动轮32、第二传动轮33以及第四传动轮64的部分设置。第三牵引绳232从第三传动轮22与限位挡块68之间穿过，第一牵引绳31的一端从第二传动轮33和第四传动轮64二者对应的限位挡块68之间穿过，另一端从第一传动轮32和其对应的限位挡块68之间穿过。

为了使载车板40能够在预设的最高点和最低点停止，在横梁11远离载车板40的一侧还设有第一限位开关66和第二限位开关67，并在空心管61上设有与第一限位开关66和第二限位开关67相配合的挡块65。其中，挡块65与空心管61接触的侧面设有容纳空心管61的凹槽(未标示)，挡块65通过该凹槽套设在空心管61上，第一螺钉62贯穿挡块65与空心管61，从而使挡块65固定在空心管61上。为了保护挡块65，在第一螺钉62与挡块65接触的侧面设有垫圈(未标示)。第一限位开关66相对于第二限位开关67邻近驱动装置50，在第一牵引绳31带动挡块65触碰第一限位开关66或第二限位开关67时，第一限位开关66或第二限位开关67发出控制信号，驱动装置50接收发出的控制信号并停止工作。

在本实施例中第一限位开关66与第二限位开关67结构相同，下面以第一限位开关66为例进行说明。

第一限位开关66包括限位主体661、第一臂662、第二臂663及运动控制器(未图示)，限位主体661固定于横梁11上，驱动装置50驱动第一牵引绳31带动载车板40升降，第一臂662铰接于限位主体661上，第一臂662在载车板40位于最高处时受限位块253的推动，转动至与设置在限位主体661上的第二臂663接触，第一限位开关66的运动控制器在第一臂662与第二臂663接触时发出控制信号，驱动装置50接收该控制信号停止工作，载车板40停靠在最高处。

在本实施例中，挡块65位于空心管61远离载车板40一侧的部分为梯形结构。在其他实施例中，该部分还可以为锥形、平行四边形以及其他形状，只需能够通过挡块65触碰限位开关，使其发出控制信号即可，在此不作限定。

在其他实施例中，挡块65也可设置在链条231或第一牵引绳31上，在此不做赘述。

为了能够使用户根据需要调节改变载车板40运动达到的最高点或最低点。本申请的载车板升降机构还包括连接调节器233，第三牵引绳232通过连接调节器233与链条231邻近载车板40的一端连接。

在本实施例中，连接调节器233包括连接件2331和调节螺栓2332。第三牵引绳232的第一端设有环状接头2321，连接件2331一端与链条231的第一端连接，另一端凹陷形成凹口，调节螺栓2332贯穿凹口侧壁与连接件2331连接，调节螺栓2332远离连接件2331的一端弯折形成环状结构；调节螺栓2332的环状结构与环状接头2321互相勾连。通过调节调节螺栓2332在凹口内的旋进长度进而调节第一牵引绳31的松紧度，进而保持牵引组件20的传动效率，满足用户的需求。

在本实施例中，在载车板40移动到最高点时，为了防止载车板40因意外原因坠落。在载车板升降机构上还设有至少一个防坠器70。其中，防坠器70包括动力源71和挂钩72。载车板40上设有与挂钩72相配合的固定环41。动力源71固定在横梁11朝向载车板40的一侧，挂钩72一端与动力源71的输出端(未标示)连接，另一端弯折形成夹角(未标示)，挂钩72朝向固定环41一侧的夹角小于900。在第一限位开关66发出控制信号时，动力源71接收该控制信号，并根据控制信号驱动挂钩72转动，进而使挂钩72勾住载车板40上的固定环41，从而防止载车板40坠落。

在本实施例中，动力源71可以为同步电机、异步电机、开关磁阻电机等驱动电机。在其他实施例中，动力源71可以为内燃机、液压电机、外燃机以及其他驱动装置，在此不做限定。

在本实施例中，防坠器70以及与防坠器70相配合的固定环41数量均为两个，分别位于载车板40两端。在其他实施例中，防坠器70以及与防坠器70相配合的固定环41数量还可以为1个、3个以及其他数量，只需能够通过防坠器70和固定环41防止载车板坠落即可，在此不做赘述。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请提出一种载车板升降机构。在升降架上设置包括传送组件和牵引组件的传输组件以及驱动装置，传送组件的第一牵引绳两端与载车板连接，第一牵引绳大搭接在第一传动轮和第二传动轮上，且牵引组件与第一牵引绳的弯折点连接，通过驱动装置驱动牵引组件带动第一牵引绳以及载车板移动。本申请通过牵引组件带动第一牵引绳运动，从而在提升载车板时将第一牵引绳收纳到升降架上，使第一牵引绳的重量均匀分布，解决牵引绳放置或收纳导致的载车板两边的钢丝绳长短不一以及钢丝绳被拉长变形导致载车板不能稳定移动的问题。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。