本发明属于市政工程领域，具体涉及一种地下综合预制管廊混凝土预制构件的自动化生产方法。
背景技术：
综合管廊(utilitytunnel)是建于城市地下用于容纳两类及以上城市工程管线的构筑物及附属设施。收纳的城市工程管线包括给水、再生水、雨水、污水、天然气、热力、电力、通信等。
综合管廊是将两种或两种以上的地下管线集中埋设置于同一人工空间中所形成的一种现代集约化城市基础设施。综合管廊平时为不经常下人地沟，当管线出现问题时，维修人员可通过专门的人孔和吊装口直接进入管廊检查、修理，省时、方便，避免了因埋设或维修管线而导致道路多次开挖的麻烦。综合管廊是城市集约化发展必然产物，作为城市地下空间开发利用的重要内容和保障城市可持续发展的基础设施已逐步提上议事日程。
随着国内建筑工业化进程的加快，不仅在地上建筑方面需要装配式，地下的综合管廊项目的装配式也如火如荼的进行着，于是装配式管廊的单元化高效生产工艺必须有新的突破，而目前管廊整体式浇筑费时费力费场地并且生产效率低，使得现有的此类工艺难易提高生产效率。
技术实现要素：
为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种地下综合预制管廊混凝土预制构件的自动化生产方法，按照先后顺序包括以下步骤：
步骤(1)：制作与预制管廊模台相适应的钢筋笼，将预制管廊模台分为上下两部分，钢筋笼吊入放入预制管廊模台的下层部分；
步骤(2)：将钢筋笼内的预埋件进行安装，安装完后对钢筋笼进行第一次混凝土浇筑，待混凝土填满预制管廊模台的下层部分后停止浇筑；
步骤(3)：对浇筑好的预制管廊模台的下层部分进行混凝土振捣，振捣完后在未浇筑到混凝土的钢筋笼上层部分安装预制管廊模台的上层部分，安装完毕后对预制管廊模台的上层部分进行第二次混凝土浇筑；
步骤(4)：随后对整体结构进行振捣刮平，再对预制管廊模台进行蒸养，蒸养完成后再脱去预制管廊模台，既得地下综合预制管廊混凝土预制构件。
优选的是，通过所述自动化生产系统实现，所述自动化生产系统包括清扫机、喷油机、振动台、布料机、蒸养窑、堆码机、抹光机、拉毛机、震动赶平机。
在上述任一方案中优选的是，所述自动化生产系统还包括轨道和摆渡车，所述摆渡车上设置有机械手臂。
在上述任一方案中优选的是，步骤(1)中，所述预制管廊模台内喷涂有脱模剂。
在上述任一方案中优选的是，步骤(4)中，蒸养时间为6-8小时。
在上述任一方案中优选的是，所述预制管廊模台的上下两层通过固定件密封连接。
在上述任一方案中优选的是，所述钢筋笼内设置有挤塑板。
在上述任一方案中优选的是，所述钢筋笼的钢筋上设置有热缩套。
在上述任一方案中优选的是，所述热缩套为双层结构，所述双层结构包括热缩层和保护层，所述热缩层由热缩材料制成，所述保护层为聚丙烯涂层。
在上述任一方案中优选的是，所述热缩材料包括氟橡胶或铁氟龙。
本发明的有益效果为：本发明提供的地下综合预制管廊混凝土预制构件的自动化生产方法采用流水线的作业形式，能够大大提高混凝土预制构件的生产效率，并且在模具放置和钢筋笼放置阶段，完全可实现自动机器人操作，摆模机械手能高效准确的完成模具的摆放和固定，极大的提高了构件的成品率，保证了构件的质量；此外，本发明通过两部浇筑法的方法浇筑预制管廊模台可以使得生产的预制管廊更加坚固。
具体实施方式
为了更进一步了解本发明的发明内容，下面将结合具体实施例详细阐述本发明。
实施例一
本发明提供的地下综合预制管廊混凝土预制构件的自动化生产方法，按照先后顺序包括以下步骤：
步骤(1)：首先制作与预制管廊模台相适应的钢筋笼，将预制管廊模台拆分为上下两部分，通过摆渡车从轨道上将预制管廊模台的上下两部分运送至清扫工位，在清扫工位通过清扫机对预制管廊模台的上下两部分别进行清扫，随后在通过摆渡车上的机械手臂将清扫干净后的预制管廊模台运送至喷涂工位，在喷涂工位使用喷油机在预制管廊模台内部喷洒脱模剂，再通过摆渡车将预制管廊模台的下层部分运送到安装钢筋笼工位，通过机械手臂将钢筋笼安装在管廊模台的下层部分；
步骤(2)：将钢筋笼内的预埋件进行安装，安装完后，将钢筋笼和管廊模台的下层部分组成的整体结构通过摆渡车移动到浇筑工位，通过布料机对管廊模台的下层部分进行第一次浇筑，浇筑时间控制在10min内，待混凝土填满预制管廊模台的下层部分后停止浇筑；
步骤(3)：然后将浇筑好的预制管廊模台的下层部分通过运送至振捣工位通过振动台进行混凝土振捣，振捣频率为20次/min，振捣完后在未浇筑的钢筋笼上安装预制管廊模台的上层部分，安装完毕后，然后安装挤塑板，随后通过连接件将预制管廊模台的上下两部分进行固定连接，将组装好的整体结构再次运送至浇筑工位，通过布料机对预制管廊模台的上层部分进行第二次浇筑，浇筑时间控制在10min内；
步骤(4)：随后将整体结构运送至赶平工位，通过震动赶平机对预制管廊模台内部混凝土进行振捣刮平，振捣刮平后静置3小时，随后再将整体结构运送至蒸养工位通过蒸养窑进行蒸养，蒸养条件为：45℃，8小时，再运送至拆模工位，在拆模工位将预制管廊模台拆卸，使用磨光机和拉毛机对成型的地下综合预制管廊混凝土预制构件进行抹光和拉毛处理，然后再将生产好的地下综合预制管廊混凝土预制构件运送至起吊工位，通过堆码机将地下综合预制管廊混凝土预制构件进行集中码放。
本发明与现有技术不同之处在于本发明采用全自动控制的流水线作业方式生产构件，生产线上设备与钢筋生产设备合理衔接，通过先进的自动化控制系统实现混凝土和钢筋骨架自动生产，自动摆放，生产效率大大提高。
实施例二
步骤(1)：首先制作与预制管廊模台相适应的钢筋笼，将预制管廊模台拆分为上下两部分，通过摆渡车从轨道上将预制管廊模台的上下两部分运送至清扫工位，在清扫工位通过清扫机对预制管廊模台的上下两部分别进行清扫，随后在通过摆渡车上的机械手臂将清扫干净后的预制管廊模台运送至喷涂工位，在喷涂工位使用喷油机在预制管廊模台内部喷洒脱模剂，再通过摆渡车将预制管廊模台的下层部分运送到安装钢筋笼工位，通过机械手臂将钢筋笼安装在管廊模台的下层部分；
步骤(2)：将钢筋笼内的预埋件进行安装，安装完后，将钢筋笼和管廊模台的下层部分组成的整体结构通过摆渡车移动到浇筑工位，通过布料机对管廊模台的下层部分进行第一次浇筑，浇筑时间控制在15min内，待混凝土填满预制管廊模台的下层部分后停止浇筑；
步骤(3)：然后将浇筑好的预制管廊模台的下层部分通过运送至振捣工位通过振动台进行混凝土振捣，振捣频率为25次/min，振捣完后在未浇筑的钢筋笼上安装预制管廊模台的上层部分，安装完毕后，然后安装挤塑板，随后通过连接件将预制管廊模台的上下两部分进行固定连接，将组装好的整体结构再次运送至浇筑工位，通过布料机对预制管廊模台的上层部分进行第二次浇筑，浇筑时间控制在15min内；
步骤(4)：随后将整体结构运送至赶平工位，通过震动赶平机对预制管廊模台内部混凝土进行振捣刮平，振捣刮平后静置3小时，随后再将整体结构运送至蒸养工位通过蒸养窑进行蒸养，蒸养条件为：50℃，7小时，再运送至拆模工位，在拆模工位将预制管廊模台拆卸，使用磨光机和拉毛机对成型的地下综合预制管廊混凝土预制构件进行抹光和拉毛处理，然后再将生产好的地下综合预制管廊混凝土预制构件运送至起吊工位，通过堆码机将地下综合预制管廊混凝土预制构件进行集中码放。
实施例三
步骤(1)：首先制作与预制管廊模台相适应的钢筋笼，将预制管廊模台拆分为上下两部分，通过摆渡车从轨道上将预制管廊模台的上下两部分运送至清扫工位，在清扫工位通过清扫机对预制管廊模台的上下两部分别进行清扫，随后在通过摆渡车上的机械手臂将清扫干净后的预制管廊模台运送至喷涂工位，在喷涂工位使用喷油机在预制管廊模台内部喷洒脱模剂，再通过摆渡车将预制管廊模台的下层部分运送到安装钢筋笼工位，通过机械手臂将钢筋笼安装在管廊模台的下层部分；
步骤(2)：将钢筋笼内的预埋件进行安装，安装完后，将钢筋笼和管廊模台的下层部分组成的整体结构通过摆渡车移动到浇筑工位，通过布料机对管廊模台的下层部分进行第一次浇筑，浇筑时间控制在20min内，待混凝土填满预制管廊模台的下层部分后停止浇筑；
步骤(3)：然后将浇筑好的预制管廊模台的下层部分通过运送至振捣工位通过振动台进行混凝土振捣，振捣频率为30次/min，振捣完后在未浇筑的钢筋笼上安装预制管廊模台的上层部分，安装完毕后，然后安装挤塑板，随后通过连接件将预制管廊模台的上下两部分进行固定连接，将组装好的整体结构再次运送至浇筑工位，通过布料机对预制管廊模台的上层部分进行第二次浇筑，浇筑时间控制在20min内；
步骤(4)：随后将整体结构运送至赶平工位，通过震动赶平机对预制管廊模台内部混凝土进行振捣刮平，振捣刮平后静置3小时，随后再将整体结构运送至蒸养工位通过蒸养窑进行蒸养，蒸养条件为：55℃，6小时，再运送至拆模工位，在拆模工位将预制管廊模台拆卸，使用磨光机和拉毛机对成型的地下综合预制管廊混凝土预制构件进行抹光和拉毛处理，然后再将生产好的地下综合预制管廊混凝土预制构件运送至起吊工位，通过堆码机将地下综合预制管廊混凝土预制构件进行集中码放。
实施例四
制作钢筋笼时，在使用的钢筋上均包裹上氟橡胶，并且在氟橡胶外侧涂抹上聚丙烯涂层，由于氟橡胶为热缩材料，在钢筋遇到长时间出于中高温的环境时，会发生热胀的现象，膨胀的钢筋会对紧密连接的混凝土结构造成挤压，对本发明生产的综合预制管廊混凝土预制构件从内部产生破坏，并且影响整体结构的牢固性，而在会产生热胀的钢筋外层设置一层具有热缩性能的氟橡胶可以有效避免钢筋热胀对整体结构的影响，聚丙烯涂层则可以有效保护氟橡胶保持热缩的物理性质。
本领域技术人员不难理解，本发明的地下综合预制管廊混凝土预制构件的自动化生产方法包括上述本发明说明书的发明内容和具体实施方式部分，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。