一种现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车的制作方法

本发明涉及现浇梁钢筋笼绑扎安装工具
技术领域：
，具体来说，涉及一种现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车。
背景技术：
：目前常规的框架、框架—剪力墙结构体系中，钢筋工程的制作与安装在结构施工中至关重要。尤其是现浇框架梁，作为承载建筑物上部构架中最为重要的受力构件，与柱、墙等竖向构件共同构成空间结构体系，梁钢筋的绑扎质量及安装精度对于结构构件的承载力、耐久性及抗裂抗震性能等具有重要影响，涉及混凝土结构安全，是隐蔽工程质量验收中的重点检测指标。《混凝土结构工程施工质量验收规范》gb50204-2015明确了钢筋安装位置的允许偏差和检验方法，规定了梁类构件钢筋骨架安装的允许偏差：长±10，宽、高±5；受力钢筋锚固长度-5、间距±10、排距±5；箍筋间距±20。由于梁柱节点处钢筋穿插锚固的限制，梁钢筋笼预绑安装技术在现浇结构中尚难以实现，目前，现浇梁钢筋笼仍然采用现场绑扎安装的方式，现有工艺常规做法中，边跨边梁钢筋笼一般采取模内绑扎，其余大部分中跨中梁均采取模外绑扎，模外绑扎即在梁模上口绑扎，再以人力、手拉葫芦或塔吊抬吊入模，其方法次序是：在梁侧模上画出箍筋间距，在主次梁模板上口铺横杆数根，并在模板上口搭设临时钢管支架，摆放主梁上部纵筋，连接接头后套入箍筋，与上部纵筋按间距绑扎，然后穿主梁下部纵筋，再穿次梁纵筋并套好箍筋，主次梁配合绑扎钢筋笼成型，安装保护层垫块，拆卸钢管支架将钢筋笼支撑在横杆上，再将钢筋笼稍抬起逐段抽出横杆，使梁钢筋笼落入模内。当梁截面较小时，利用人工抬起钢筋笼分段入模，梁截面较大时，利用手拉葫芦或塔吊吊起钢筋笼入模。这种施工方法无论是成本投入、工期工效以及安装质量均存在着许多弊端，具体表现为：1、钢筋笼成型借助临时搭设的钢管支架费时费力，安装及拆卸消耗人工较多，并投入大量的辅助材料，增大了工程成本。2、梁箍筋运输到楼层后，需要现场二次搬运，逐根套入纵筋，占用钢筋安装施工周期且工作效率低，人工投入增加。3、规范要求梁上部两层纵筋排距≥max（25，d），箍筋端头弯折135°后平直段顶住第二排纵筋，现场一般将其下移绑扎，导致钢筋在结构中的受力状态改变，降低构件的承载力及抗震性能。4、抽换临时支撑及沉落骨架入模均需要抬起钢筋笼，用工较多，人工起降需要多人配合，工人劳动强度大，施工速度慢，且不易保证安装位置准确；手拉葫芦支架构造复杂，移动不便，设备投入增加；利用塔吊起降将大量占用机械资源，钢筋位置调整难度大，更不易保证安装精度。5、梁柱节点部位钢筋密集，沉梁入模难以保证钢筋笼整体同步下落，梁纵筋容易卡住柱筋，或者钢筋笼下落过程中发生偏移，致使柱筋被梁筋挤歪偏位，或者梁钢筋骨架呈拱状变形，导致安装质量不合格；并且节点区柱箍筋绑扎困难，存在箍筋遗漏或堆积的质量缺陷。6、梁钢筋笼若发生变形，梁侧保护层厚度必然达不到设计要求，同时箍筋松扣滑移，甚至歪斜，难以恢复原状，改变了钢筋在构件中的位置及受力状态，产生结构质量安全隐患。7、目前缺乏现浇梁钢筋笼模外绑扎整体入模的更新工艺，一直沿用传统方法，技术工人的操作水平与责任心参差不齐，质量管理存在瓶颈，现浇梁钢筋工程传统施工方法的缺陷一直长期存在。针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。技术实现要素：针对相关技术中的上述技术问题，本发明提出一种现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车，主要应用于梁高1000mm以内的矩形现浇梁钢筋笼绑扎安装施工，其采用现场简易材料自制组合式台车，集装载运输、预穿箍筋、绑扎骨架、垂直升降等功能于一体，现场快速完成现浇梁钢筋笼绑扎安装，从而代替传统的搭设临时支架、现场二次搬运、多次抽换支撑、人工或机械抬吊钢筋笼入模的繁琐工艺，有效防止梁钢筋笼拱状变形、纵筋排距超标、箍筋漏绑歪斜、梁侧保护层间距不均等质量通病，确保现浇梁钢筋工程安装质量，减轻工人劳动强度，节约大量人力资源及辅助材料，实现降低成本，加快施工进度。为实现上述技术目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车，包括沿前后方向延伸的矩形管状车体框架，所述车体框架前后两端的开口与钢筋笼箍筋相对应，所述车体框架内从上到下依次可拆卸地设置有第一横撑、第二横撑和第三横撑，所述第一横撑、所述第二横撑和所述第三横撑均沿左右方向延伸，且所述第一横撑与所述第二横撑可同步上下滑动，所述车体框架内还穿设有与所述钢筋笼箍筋相对应的限位螺杆，所述限位螺杆沿前后方向延伸，所述车体框架的前后两端均设置有若干拉簧，所述限位螺杆与所述拉簧可拆卸连接。进一步地，所述车体框架包括左右间隔排布的两矩形框，所述矩形框由第一角钢及凹字形的组件构成，所述组件由三根钢管连接而成。进一步地，两所述矩形框的上部通过均位于二者之间且沿前后方向排布的若干第一连接螺杆相连接，两所述矩形框的下部通过均位于二者之间且沿前后方向排布的若干第二连接螺杆相连接，所述第二连接螺杆上架设有底撑，所述第二连接螺杆与所述矩形框可拆卸连接。进一步地，所述第一角钢位于所述矩形框的上部，左右两所述第一角钢通过位于二者之间的槽钢相连接。进一步地，所述槽钢上固设有若干自锁式滑轮绞盘，所述自锁式滑轮绞盘上缠绕有钢丝绳，所述钢丝绳上设置有与所述第一横撑相对应的挂钩。进一步地，所述第三横撑上设置有加长直线轴承，所述加长直线轴承位于所述底撑的上方。进一步地，所述车体框架的底部设置有若干钢板底座，所述钢板底座的底部连接有带刹车的万向脚轮。进一步地，所述矩形框上设置有竖直且可自转的通丝螺杆，所述通丝螺杆螺纹连接有加长螺帽，所述加长螺帽上固定连接有第二角钢，所述第二角钢的顶部支撑所述第一横撑，所述第二角钢的顶部通过勾头螺栓勾住所述第二横撑。进一步地，所述矩形框的下部设置有与所述槽钢相对应的第三角钢。进一步地，所述通丝螺杆的上端穿过所述槽钢，所述通丝螺杆的下端穿过所述第三角钢。本发明的有益效果：具有装载运输、预穿箍筋、绑扎骨架、垂直升降、尺寸可调、移动灵活等特点及功能，代替传统的搭设临时支架、现场二次搬运、多次抽换支撑、人工或机械抬吊钢筋笼入模的繁琐工艺，解决目前现浇梁钢筋施工普遍存在的操作程序繁复、施工速度慢、人工成本高、工作效率低、钢筋变形等缺陷，有效防止梁钢筋笼拱状变形、纵筋排距超标、箍筋漏绑歪斜、梁侧保护层间距不均等质量通病，确保现浇梁钢筋工程安装质量，工具台车可多次周转使用，简化施工工序，减轻工人劳动强度，提高工效，节约大量人力资源及辅助材料，实现降低成本，加快施工进度。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本发明实施例所述的现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车的结构示意图；图2是根据本发明实施例所述的现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车在预穿梁箍筋时的示意图；图3是根据本发明实施例所述的现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车在穿梁纵筋时的示意图；图4是根据本发明实施例所述的现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车在绑扎梁钢筋笼时的示意图。图中：1、钢管；2、钢板底座；3、万向脚轮；4、第一连接螺杆；5、第一角钢；6、第二连接螺杆；7、通丝螺杆；8、槽钢；9、自锁式滑轮绞盘；10、勾头螺栓；11、第二角钢；12、加长螺帽；13、第一横撑；14、第二横撑；15、第三角钢；16、加长直线轴承；17、底撑；18、拉簧；19、第三横撑。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。如图1-4所示，根据本发明实施例所述的一种现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车，包括沿前后方向延伸的矩形管状车体框架，所述车体框架前后两端的开口与钢筋笼箍筋相对应，所述车体框架内从上到下依次可拆卸地设置有第一横撑13、第二横撑14和第三横撑19，所述第一横撑13、所述第二横撑14和所述第三横撑19均沿左右方向延伸，且所述第一横撑13与所述第二横撑14可同步上下滑动，所述车体框架内还穿设有与所述钢筋笼箍筋相对应的限位螺杆，所述限位螺杆沿前后方向延伸，所述车体框架的前后两端均设置有若干拉簧18，所述限位螺杆与所述拉簧18可拆卸连接。在本发明的一个具体实施例中，所述车体框架包括左右间隔排布的两矩形框，所述矩形框由第一角钢5及凹字形的组件构成，所述组件由三根钢管1连接而成。在本发明的一个具体实施例中，两所述矩形框的上部通过均位于二者之间且沿前后方向排布的若干第一连接螺杆4相连接，两所述矩形框的下部通过均位于二者之间且沿前后方向排布的若干第二连接螺杆6相连接，所述第二连接螺杆6上架设有底撑17，所述第二连接螺杆6与所述矩形框可拆卸连接。在本发明的一个具体实施例中，所述第一角钢5位于所述矩形框的上部，左右两所述第一角钢5通过位于二者之间的槽钢8相连接。在本发明的一个具体实施例中，所述槽钢8上固设有若干自锁式滑轮绞盘9，所述自锁式滑轮绞盘9上缠绕有钢丝绳，所述钢丝绳上设置有与所述第一横撑13相对应的挂钩。在本发明的一个具体实施例中，所述第三横撑19上设置有加长直线轴承16，所述加长直线轴承16位于所述底撑17的上方。在本发明的一个具体实施例中，所述车体框架的底部设置有若干钢板底座2，所述钢板底座2的底部连接有带刹车的万向脚轮3。在本发明的一个具体实施例中，所述矩形框上设置有竖直且可自转的通丝螺杆7，所述通丝螺杆7螺纹连接有加长螺帽12，所述加长螺帽12上固定连接有第二角钢11，所述第二角钢11的顶部支撑所述第一横撑13，所述第二角钢11的顶部通过勾头螺栓10勾住所述第二横撑14。在本发明的一个具体实施例中，所述矩形框的下部设置有与所述槽钢8相对应的第三角钢15。在本发明的一个具体实施例中，所述通丝螺杆7的上端穿过所述槽钢8，所述通丝螺杆7的下端穿过所述第三角钢15。为了方便理解本发明的上述技术方案，以下通过具体使用方式对本发明的上述技术方案进行详细说明。本发明所述的现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车是一种用于现浇梁钢筋笼快速可靠绑扎安装的新型工具，其具有装载运输、预穿箍筋、绑扎骨架、垂直升降、尺寸可调、移动灵活等特点及功能，代替传统的搭设临时支架、现场二次搬运、多次抽换支撑、人工或机械抬吊钢筋笼入模的繁琐工艺，有效防止梁钢筋笼拱状变形、纵筋排距超标、箍筋漏绑歪斜、梁侧保护层间距不均等质量通病，确保现浇梁钢筋工程安装质量。操作工具可多次周转使用，简化施工工序，减轻工人劳动强度，提高工效，节约人力资源及辅助材料，实现降低成本，加快施工进度。本发明所述现浇梁钢筋笼绑扎安装多功能台车（以下简称为台车），由车体框架、箍筋固定器、可调横撑及垂直升降装置组合而成。其中，以4寸的万向脚轮3、φ38*3mm的钢管1、70*70*6mm的第一角钢5、12#的槽钢8、m12的第一连接螺杆4以及m14的第二连接螺杆6组合为车体框架，以采用φ14mm的钢筋制成的底撑17、m10的限位螺杆以及2.5*20*150mm的拉力弹簧18组合为箍筋固定器，以采用m16螺杆制成的通丝螺杆7、φ16mm钢筋制成的第二横撑14、φ20mm钢筋制成的第一横撑13、lm20luu的加长直线轴承16及m16*50mm的加长螺帽12、m10的勾头螺栓10、50*50*5mm的第二角钢11等配件组合为可调横撑，以两只自锁式滑轮绞盘9作为垂直升降装置。现场实际使用时，先根据梁截面设计尺寸，通过旋调台车两侧通丝螺杆7上的加长螺帽12，调整上部钢筋横撑（即第一横撑13和第二横撑14）的高度满足钢筋笼绑扎需要；台车在钢筋加工场内预先按使用数量放入钢筋笼箍筋，箍筋从台车两端分别装入并紧贴上下部钢筋横撑（第三横撑19为下部钢筋横撑），箍筋底部支撑在底撑17上，利用4根限位螺杆及拉力弹簧18临时锁定（拉力弹簧18平时呈竖直状态，在与限位螺杆连接时呈水平状态），塔吊吊装台车垂直运输至楼层；台车对称就位于梁跨1/4处，并置于梁模口上方，锁定万向脚轮3上的刹车，先穿入梁上部第二排纵筋，以第二横撑14作为支撑，再穿入梁上部通长纵筋，以第一横撑13作为支撑，然后穿梁下部纵筋，通过第三横撑19上的加长直线轴承16滑移纵筋，减小钢筋之间的摩阻力防止台车位移，钢筋接头均采用机械连接；在梁上部纵筋上画出箍筋间距，解除箍筋固定器，将台车内的箍筋推出按间距分布，拆卸下部纵筋的第三横撑19，使下部纵筋落于箍筋内，箍筋与上下部纵筋按间距绑扎，主次梁同时配合进行绑扎，最后穿入梁侧面钢筋、拉筋及吊筋，安装保护层垫块，绑扎钢筋笼成型。梁柱节点处钢筋分布密集，为确保节点区柱箍筋的根数及间距，在节点四角增设φ8导筋与柱箍筋按设计间距焊接成钢筋笼骨架，节点箍筋尺寸增大10mm，将骨架套入柱纵筋并置于楼板底模上，穿梁钢筋时将骨架绑扎在节点区截面高度最大的梁上，梁钢筋笼与柱箍筋骨架整体落入梁柱模板内。利用台车顶部槽钢8上安装的2只自锁式滑轮绞盘9作为钢筋笼垂直升降装置，通过8mm的钢丝绳（19*7）悬吊支撑梁上部通长纵筋的第一横撑13，并以卡环锁紧钢丝绳，然后拆卸支撑梁上部第二排纵筋的第二横撑14、底撑17及台车下部的第二连接螺杆6，稍微摇升自锁式滑轮绞盘9使钢丝绳持力，将通丝螺杆7上的加长螺帽12旋转180°，然后回转自锁式滑轮绞盘9，通过第一横撑13作为承载横梁，整体沉梁入模，抽出第一横撑13后进行质量验收。工艺操作步骤为台车尺寸调节→预穿梁箍筋→整体吊装→穿梁上部纵筋→穿梁下部纵筋→分布箍筋→穿入梁侧面钢筋、吊筋及拉筋→绑扎钢筋笼成型→拆卸钢筋横撑、箍筋底撑及连接螺杆→加长螺帽12旋转180°→整体沉梁入模→质量验收→转移台车。材料要求：（1）钢材：采用q235-b，其材质符合《低合金高强度结构钢》gb/t1591-2008及《碳素结构钢》gb/t700-2006的相关规定，外露铁件均涂云铁醇酸防锈漆二度。（2）钢筋：采用hrb400及hpb300钢筋，强度标准值具有不小于95%的保证率。（3）焊条：焊接均采用手工电弧焊，焊条选用e4303型焊条。（4）螺栓:均为b级，q235-b钢制造，符合《gb/t5782-2000》的相关规定。（5）自锁式滑轮绞盘：规格1800lb，牵引力500kg，手摇力190n，轮盘直径75mm，速比4:1，双向自锁。（6）加长直线轴承：球列数5，内径20mm，外径32mm，基本额定载荷2800n。（7）拉力弹簧：线经2.5mm，外径20mm，总长度150mm。（8）万向脚轮：轮直径90mm，轮宽40mm，安装高度120mm，单只承重150kg。台车制作步骤：台车由车体框架、箍筋固定器、可调横撑及垂直升降装置组合而成。（1）制作车体框架，车体框架由4寸的万向脚轮3、φ38*3mm的钢管1、70*70*6mm的第一角钢5、12#的槽钢8、m12的第一连接螺杆4以及m14的第二连接螺杆6组合而成。截取4根钢管1，下料长度为1200mm，作为台车立柱，按要求钻出m12及m14的螺栓孔，底部焊接4支万向脚轮3。钢管立柱下部焊接2根1200mm长的钢管1作为下水平拉杆，下水平拉杆距立柱底部250mm，立柱端部以第二连接螺杆6锁固；立柱上部以2根1400mm长的第一角钢5作为上水平拉杆，上水平拉杆距立柱顶部50mm，与钢管立柱采用第一连接螺杆4连接。上水平拉杆中间处横向固定1根槽钢8，对应上水平拉杆中心位置钻出m16螺栓孔，通过两侧2根通丝螺杆7锁紧，组合为台车框架。（2）制作箍筋固定器，在台车下部第二连接螺杆6上设置2根φ14mm的钢筋作为底撑17，底撑17两端弯钩并与第二连接螺杆6绑扎牢固；准备4根1400mm长m10的通丝螺杆作为临时固定梁箍筋的限位螺杆；在立柱外侧分别安装1根2.5*20*150mm的拉力弹簧18，与限位螺杆组合为箍筋固定器。（3）制作可调横撑，在台车下部的下水平拉杆中间部位分别焊接1根100mm长100*80*8mm的第三角钢15，对应通丝螺杆7的竖向位置，在第三角钢15上部平面钻出螺栓孔，立面中心处开槽，槽宽22mm，高60mm，通过槽口穿入第三横撑19并以螺帽锁紧，第三横撑19预先安装lm20luu的加长直线轴承16，以便穿入梁下部纵筋。准备2支m16*50mm的加长螺帽12，截取2根80mm长50*50*5mm的第二角钢11，在第二角钢11一侧中心处钻出m10螺栓孔，另一侧与加长螺帽12竖向焊接，然后将加长螺帽12套入通丝螺杆7，将通丝螺杆7穿入第三角钢15的螺栓孔，上下端分别以m16的螺帽锁定。自第二角钢11的螺栓孔穿入m10的勾头螺栓10，将支撑梁上部通长纵筋的第一横撑13置于第二角钢11顶面并紧贴加长螺帽12，将支撑梁上部第二排纵筋的第二横撑14置于勾头螺栓上，调整勾头螺栓标高，使第一横撑13与第二横撑14的中心间距为d2+28mm（d2为梁上部第二排纵筋直径），锁固勾头螺栓上下螺帽，夹紧并固定第二横撑14。（4）安装垂直升降装置，以2只自锁式滑轮绞盘9作为垂直升降装置，通过螺栓安装在台车顶部的12#的槽钢8上，槽钢8预先钻出φ10预留孔，以备穿入钢丝绳。使用操作步骤：（1）台车尺寸调节，根据梁截面设计尺寸，通过旋调台车两侧通丝螺杆7上的加长螺帽12，调整上部钢筋横撑的高度满足钢筋笼绑扎需要，第二横撑14距第三横撑19的中心距离为h-d1-d2-313mm，使台车预穿的箍筋高于上部纵筋150mm，以便纵筋穿插，同时调节底撑17的水平距离为梁宽-120mm。（2）预穿梁箍筋，台车在钢筋加工场内预先按使用数量放入梁箍筋，箍筋从台车两端分别装入并紧贴上下部钢筋横撑，底部支撑在2道底撑17上，当设计采用复合箍筋时，箍筋中间部位增加1道底撑17。在箍筋内侧分别穿入4根1400mm长的限位螺杆，两端分别穿入拉力弹簧18上的钢环，并用螺帽锁定，通过弹簧张拉力临时固定并限位梁箍筋位置。（3）整体吊装，利用塔吊吊装台车垂直运输到楼层，利用2根钢丝绳采取4点绑扎吊装，吊点位于台车四角立柱焊接的吊环上，以卡环锁定钢丝绳将台车整体起吊，同时在台车下部牵引2根麻绳，通过楼层上专人指挥操作，确保吊装时平稳安全。（4）穿梁纵筋，每个梁跨设置两台台车，对称就位于梁跨1/4处，并置于梁模口上方，调整台车纵向中心与梁中心线一致，锁定万向脚轮3上刹车固定台车；穿纵筋时从边支座向中间穿入，先穿入包括支座负筋的梁上部第二排纵筋，支撑在第二横撑14上，负筋在支座两侧的长度一致；再穿入梁上部通长纵筋，支撑在第一横撑13上；然后穿梁下部纵筋，通过下部钢筋横撑上的加长直线轴承16滑移纵筋，减小钢筋之间的摩阻力防止台车位移。主次梁纵筋同时配合穿插，次梁的纵向受力钢筋支承在主梁的纵向受力钢筋之上，双排钢筋之间以φ25短钢筋支垫。纵筋接头均采用机械连接，上部纵筋接头设置在跨中1/3范围内，下部纵筋接头设置在支座处，同一连接区段内接头不大于50％，错开距离不小于35d。将接头处上下纵筋对正轴线拧入连接套筒，用力矩扳手拧紧，直到力矩扳手发出响声为止，接头拧紧值按表1规定的力矩值采用，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记。表1钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径（mm）1618202225～283236～40拧紧力矩（n.m）118145177216275314343（5）分布箍筋，起步箍筋距梁边50mm开始设置，加密区及非加密区间距按设计要求，主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm，每侧共3道，按以上间距在穿好的梁上部纵筋画出箍筋分档线，解除箍筋固定器，将台车内的箍筋推出按设计间距分布。箍筋弯钩叠合处沿梁上部纵筋交错布置，弯钩角度135°，弯钩平直段长度≥max（75，10d）。（6）绑扎梁钢筋笼，拆卸第三横撑19，使下部纵筋落于箍筋内，箍筋与上下部纵筋按间距绑扎。箍筋与纵筋垂直，纵筋紧贴箍筋内角，箍筋与主筋相交点均要绑扎牢固，绑梁上部纵筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，绑扎丝头朝向混凝土内部。根据图纸设计要求，绑扎梁两侧面钢筋，两侧腰筋用拉筋勾住，拉筋直筋及间距符合设计要求，主次梁交接处在次梁两侧主梁内设置附加吊筋。主次梁同时配合进行绑扎，梁钢筋笼绑扎完后，安装保护层垫块，底部垫块间距600mm，侧面垫块间距800mm，梅花型布置。梁柱节点处钢筋纵横交叉，钢筋分布密集，尤其是中柱有与多根梁连接的构造，采用整体沉梁时，箍筋绑扎困难，存在遗漏柱箍筋或箍筋绑扎不到位造成箍筋堆匝现象。施工时在节点区四角分别设置φ8钢筋作导筋（长度与节点高度相同），将节点区箍筋按设计间距焊接在导筋内侧形成整体骨架，再将骨架套入柱纵筋并搁置在楼板底模上，然后穿梁钢筋，将柱箍筋骨架绑扎在节点处截面高度最大的梁上。绑扎完毕后，将梁钢筋笼与柱箍筋骨架整体落入梁柱模板内。为防止导筋位置与柱纵筋冲突，节点箍筋尺寸需增大10mm，导筋偏离箍筋角部50mm。（7）整体沉梁入模，利用台车顶部槽钢8上安装的2只自锁式滑轮绞盘9作为钢筋笼垂直升降装置，通过8mm钢丝绳（19*7）悬吊第一横撑13，以卡环锁紧钢丝绳。然后旋松勾头螺栓10，拆卸第二横撑14，同时拆卸底撑17及台车下部第二连接螺杆6。梁钢筋笼入模前，清理工作面杂物，用气泵将模板内的木屑吹净，操作人员在台车两侧同步摇升自锁式滑轮绞盘9，使钢丝绳张紧持力，将通丝螺杆7上的加长螺帽12旋转180°，避免对钢筋笼下落造成阻碍。然后回转自锁式滑轮绞盘9，通过第一横撑13作为承载横梁，带动钢筋笼整体沉降入模。（8）质量验收、转移台车，梁钢筋笼整体入模后，解除钢丝绳，抽出第一横撑13，安装好的梁钢筋笼经检验合格后进入下道工序。拆下的台车部件集中收集组装，运回钢筋加工场继续周转使用。综上所述，借助于本发明的上述技术方案，具有装载运输、预穿箍筋、绑扎骨架、垂直升降、尺寸可调、移动灵活等特点及功能，代替传统的搭设临时支架、现场二次搬运、多次抽换支撑、人工或机械抬吊钢筋笼入模的繁琐工艺，解决目前现浇梁钢筋施工普遍存在的操作程序繁复、施工速度慢、人工成本高、工作效率低、钢筋变形等缺陷，有效防止梁钢筋笼拱状变形、纵筋排距超标、箍筋漏绑歪斜、梁侧保护层间距不均等质量通病，确保现浇梁钢筋工程安装质量。工具台车可多次周转使用，简化施工工序，减轻工人劳动强度，提高工效，节约大量人力资源及辅助材料，实现降低成本，加快施工进度。以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12