一种滑槽限位连接的框架填充墙结构体系的制作方法

本实用新型涉及建筑工程领域，尤其涉及框架填充墙结构体系。

背景技术：

目前，框架填充墙大多采用蒸压加气混凝土砌块或者轻质砖。填充墙砌体通过水平方向与竖直方向的拉结筋与主体框架连接。填充墙与构造柱按照先砌墙后浇筑构造柱的顺序进行施工。且填充墙与框架梁之间留有一定的缝隙，待填充墙施工完后，配砖斜砌楔紧。这样的施工方式存在以下问题。

首先，采用砌筑的施工方法耗费大量的人力，工业化程度低并且往往由于砌筑的质量差，墙体容易出现裂缝。

其次，墙体与主体框架不良的连接导致填充墙体不能与框架主体协调变形，在地震作用下，填充墙作为第一道防线首先出现破坏，具体表现为出现填充墙体出现裂缝或者是出现角部挤压破坏，甚至出现倒塌导致人身及财产的损失。具体的表现为填充墙出现角部挤压破坏，斜裂缝，X形裂缝等，严重的还会出现填充墙在平面外的倒塌，造成人身财产方面的损伤。

再次，砌筑填充墙体的材料不能达到保温的要求，常需要在砌体填充墙基础上再进行保温处理，不仅占据了室内的空间且保温板材通常采用聚苯板等易燃材料，增加了安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种滑槽限位连接的框架填充墙结构体系，以解决目前填充墙与框架连接性能差，不能与框架协同变形，抗震性能差的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种滑槽限位连接的框架填充墙结构体系，其特征在于：包括矩形框架和填充在矩形框架中的填充墙，所述矩形框架包括框架柱、上部框架梁和下部框架梁，上部框架梁预连接有上部连接钢板，下部框架梁预连接有下部连接钢板；

所述填充墙内设置有竖向构造钢筋，所述竖向构造钢筋的顶部焊接有墙体预埋钢板，竖向构造钢筋的底部与下部连接钢板焊接连接，进而将填充墙的底部与下部框架梁连接；

所述填充墙的顶部与上部框架梁的底部之间间隔设有滑动连接件，滑动连接件包括滑轨和滑块，所述滑块与上部连接钢板焊接连接，进而将滑块与上部框架梁连接，所述滑轨的底部与墙体预埋钢板焊接连接，进而将填充墙的顶部与上部框架梁的底部连接。

优选地，所述滑轨包括一体成型的第一卡托和第二卡托，第一卡托和第二卡托与墙体预埋钢板焊接连接，所述第一卡托整体呈U形并且第一卡托的开口朝向滑块，包括第一底座和设置在第一底座上的第一挡板，所述第一挡板靠近滑块的一侧成弧形设置；所述第二卡托整体呈Z形，包括第二底座和设置在第二底座上的第二挡板，所述第二挡板靠近滑块的一侧成弧形设置，所述第一挡板和第二挡板之间形成n形滑槽。

优选地，所述滑块包括设置在n形滑槽内的圆柱形钢杆、焊接连接在圆柱形钢杆顶部的L形钢板、以及焊接连接在L形钢板的竖板和横板之间的加劲肋，所述L形钢板的横板与上部连接钢板焊接连接，所述圆柱形钢杆沿n形滑槽滑动，进而将填充墙的顶部与上部框架梁的底部连接。

优选地，所述滑轨包括第三挡板和第四挡板，第三挡板和第四挡板与墙体预埋钢板焊接连接，所述第三挡板和第四挡板之间形成矩形滑槽，所述第三挡板和第四挡板的内侧均设有橡胶垫。

优选地，所述滑块为一块矩形钢板，矩形钢板与上部连接钢板焊接连接，并且矩形钢板沿矩形滑槽滑动，进而将填充墙的顶部与上部框架梁的底部连接。

优选地，所述填充墙的顶部与上部框架梁之间、填充墙的侧面与框架柱之间均留有间隙。

优选地，所述间隙内设有阻燃柔性材料。

优选地，所述阻燃柔性材料的外表面设有抹面层。

与现有技术相比，本实用新型的特点和有益效果为：

（1）本实用新型的滑槽限位连接的框架填充墙结构体系中填充墙的侧面与框架柱脱开设置，上部框架梁内预连接有上部连接钢板，下部框架梁中预连接有下部连接钢板，填充墙内设置竖向构造钢筋，填充墙通过竖向构造钢筋与下部连接钢板焊接，填充墙内的竖向构造钢筋的顶部焊接一块墙体预埋钢板，滑轨与墙体预埋钢板焊接，滑块与上部连接钢板焊接，滑块沿滑轨相对滑动，实现了填充墙和上部框架梁、以及填充墙和下部框架梁之间的可靠连接，地震时，保证了平面外的稳定性，同时保证填充墙与矩形框架在平面内方向的协同变形，提高抗震性能。

（2）本实用新型的滑槽限位连接的框架填充墙结构体系易于施工，工业化程度高，劳动成本低，填充墙与矩形框架之间的连接方式可靠，抗震效果好。

附图说明

图1为滑槽限位连接的框架填充墙结构体系的结构示意图1。

图2为滑槽限位连接的框架填充墙结构体系的结构示意图2。

图3为图2中c-c剖面示意图。

图4为填充墙与矩形框架的连接示意图1。

图5为填充墙与矩形框架的连接示意图2。

图6为实施例一中填充墙与矩形框架的连接示意图。

图7为实施例一中滑动连接件的结构示意图。

图8为实施例二中填充墙与矩形框架的连接示意图。

附图标记：1-填充墙、21-框架柱、22-上部框架梁、23-下部框架梁、31-竖向构造钢筋、32-横向钢筋、33-箍筋、34-墙体预埋钢板、4-下部连接钢板、5-上部连接钢板、61-第一卡托、611-第一底座、612-第一挡板、62-第二卡托、621-第二底座、622-第二挡板、63-n形滑槽、71-圆柱形钢杆、72-L形钢板、73-加劲肋、81-第三挡板、82-第四挡板、83-矩形滑槽、84-橡胶垫、9-矩形钢板、10-阻燃柔性材料、11-抹面层。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创新特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本实用新型进一步说明。

在此记载的实施例为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

实施例一

如图1～5所示，一种滑槽限位连接的框架填充墙结构体系包括矩形框架和填充在矩形框架中的填充墙（1）。矩形框架可以为预制混凝土框架或者是预制钢框架。矩形框架包括框架柱（21）、上部框架梁（22）和下部框架梁（23），上部框架梁（22）预连接上部连接钢板（5），下部框架梁（23）预连接有下部连接钢板（4）。矩形框架为预制混凝土框架时，上部连接钢板（5）预埋在上部框架梁（22）中、下部连接钢板（4）预埋在下部框架梁（23）中。矩形框架为预制钢框架时，上部连接钢板（5）为上部框架梁（22）的下翼缘板，下部连接钢板（4）为下部框架梁（23）的上翼缘板。填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）之间、填充墙（1）的侧面与框架柱（21）之间均留有间隙。间隙中设有阻燃柔性材料（10）。阻燃柔性材料（10）可以为聚苯乙烯泡沫板或者挤塑板等。阻燃柔性材料（10）与填充墙（1）之间、阻燃柔性材料（10）与矩形框架之间的接缝处均涂有密封胶。阻燃柔性材料（10）的外表面设有抹面层（11）。填充墙（1）的侧面与框架柱（21）之间的间距（a）为20～30mm。填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）之间的间距（b）为30～50cm。

填充墙（1）内沿墙体方向间隔设置有构造柱，间隔为1～1.5m。构造柱包括竖向构造钢筋（31）和箍筋（33）。填充墙（1）内还设有横向钢筋（32）。竖向构造钢筋（31）的顶部焊接有墙体预埋钢板（34），竖向构造钢筋（31）的底部与下部连接钢板（4）焊接连接，进而将填充墙（1）的底部与下部框架梁（23）连接。

填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）的底部之间间隔设有滑动连接件，间隔为300～500mm。滑动连接件的整体高度为50～80cm。滑动连接件包括滑轨和滑块，滑块与上部连接钢板（5）焊接连接，进而将滑块与上部框架梁（22）连接，滑轨的底部与墙体预埋钢板（34）焊接连接，进而将填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）的底部连接。

如图6～7所示，滑轨包括一体成型的第一卡托（61）和第二卡托（62），第一卡托（61）和第二卡托（62）与墙体预埋钢板（34）焊接连接，第一卡托（61）整体呈U形并且第一卡托（61）的开口朝向滑块，包括第一底座（611）和设置在第一底座（611）上的第一挡板（612），第一挡板（612）靠近滑块的一侧成弧形设置；第二卡托（62）整体呈Z形，包括第二底座（621）和设置在第二底座（621）上的第二挡板（622），第二挡板（622）靠近滑块的一侧成弧形设置，第一挡板（612）和第二挡板（622）之间形成n形滑槽（63），以便在上部框架梁（22）受弯过程中，第一卡托（61）和第二卡托（62）卡紧的圆柱形钢杆（71）会随着上部框架梁（22）的弯曲而产生向下的位移。

滑块包括设置在n形滑槽（63）内的圆柱形钢杆（71）、焊接连接在圆柱形钢杆（71）顶部的L形钢板（72）、以及焊接连接在L形钢板（72）的竖板和横板之间的加劲肋（73），L形钢板（72）的横板与上部连接钢板（5）焊接连接，圆柱形钢杆（71）沿n形滑槽（63）滑动，进而将填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）的底部连接。圆柱形钢杆（71）可以选择直径为20～30mm的钢筋或者钢管。加劲肋（73）用以支撑L形钢板（72），且增加填充墙平面外的稳定性。

填充墙（1）为预制填充墙板时，上述滑槽限位连接的框架填充墙结构体系的施工方法包括以下步骤：

步骤一、制作矩形框架时，将上部连接钢板（5）与上部框架梁（22）预连接，将下部连接钢板（4）与下部框架梁（23）预连接；

步骤二、制作填充墙（1）时，在填充墙（1）内设置竖向构造钢筋（31）、箍筋（33）和横向钢筋（32），竖向构造钢筋（31）的顶部焊接墙体预埋钢板（34）；

步骤三、圆柱形钢杆（71）沿填充墙（1）的宽度方向设置，将L形钢板（72）焊接在圆柱形钢杆（71）的顶部，在L形钢板（72）的横板和竖板之间焊接一根加劲肋（73），然后将L形钢板（72）的横板焊接在上部连接钢板（5）的底部，L形钢板（72）间隔设置；

步骤四、定位放线，借助临时支撑安装填充墙（1），将竖向构造钢筋（31）的底部与下部连接钢板（4）焊接；

步骤五、将第一卡托（61）和第二卡托（62）放置在圆柱形钢杆（71）的两侧，并固定好圆柱形钢杆（71），然后将第一卡托（61）和第二卡托（62）与墙体预埋钢板（34）焊接；

步骤六、在填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）之间、填充墙（1）的侧面与框架柱（21）之间均填充阻燃柔性材料（10）；

步骤七、在阻燃柔性材料（10）的外表面满涂抹面层（11）。

填充墙（1）为现浇墙体时，上述滑槽限位连接的框架填充墙结构体系的施工方法包括以下步骤：

步骤一、制作矩形框架时，将上部连接钢板（5）与上部框架梁（22）预连接，将下部连接钢板（4）与下部框架梁（23）预连接；

步骤二、圆柱形钢杆（71）沿填充墙（1）的宽度方向设置，将L形钢板（72）焊接在圆柱形钢杆（71）的顶部，在L形钢板（72）的横板和竖板之间焊接一根加劲肋（73），然后将L形钢板（72）的横板焊接在上部连接钢板（5）的底部，L形钢板（72）间隔设置；

步骤三、绑扎竖向构造钢筋、箍筋（33）和横向钢筋（32），定位放线，借助临时支撑将竖向构造钢筋（31）、箍筋（33）和横向钢筋（32）就位，竖向构造钢筋（31）的顶部焊接墙体预埋钢板（34），竖向构造钢筋（31）的底部与下部连接钢板（4）焊接；

步骤四、将第一卡托（61）和第二卡托（62）放置在圆柱形钢杆（71）的两侧，并固定好圆柱形钢杆（71），然后将第一卡托（61）和第二卡托（62）与墙体预埋钢板（34）焊接；

步骤五、支设现浇填充墙体的模板，并浇筑混凝土，待达到拆模强度后拆模；

步骤六、在填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）之间、填充墙（1）的侧面与框架柱（21）之间均填充阻燃柔性材料（10）；

步骤七、在阻燃柔性材料（10）的外表面满涂抹面层（11）。

实施例二

如图8所示，与实施例一不同的是，本实施例的滑轨包括第三挡板（81）和第四挡板（82），第三挡板（81）和第四挡板（82）与墙体预埋钢板（34）焊接连接，第三挡板（81）和第四挡板（82）之间形成矩形滑槽（83），第三挡板（81）和第四挡板（82）的内侧均设有橡胶垫（84）。滑块为一块矩形钢板（9），矩形钢板（9）与上部连接钢板（5）焊接连接，并且矩形钢板（9）沿矩形滑槽（83）滑动，进而将填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）的底部连接。

填充墙（1）为预制填充墙板时，上述滑槽限位连接的框架填充墙结构体系的施工方法包括以下步骤：

步骤一、制作矩形框架时，将上部连接钢板（5）与上部框架梁（22）预连接，将下部连接钢板（4）与下部框架梁（23）预连接；

步骤二、制作填充墙（1）时，在填充墙（1）内设置竖向构造钢筋（31）、箍筋（33）和横向钢筋（32），竖向构造钢筋（31）的顶部焊接墙体预埋钢板（34）；

步骤三、将矩形钢板（9）间隔焊接在上部连接钢板（5）的底部；

步骤四、定位放线，借助临时支撑安装填充墙（1），将竖向构造钢筋（31）的底部与下部连接钢板（4）焊接；

步骤五、将橡胶垫（84）放置在矩形钢板（9）的两侧，然后将第三挡板（81）和第四挡板（82）放置在橡胶垫（84）的两侧，然后将第三挡板（81）和第四挡板（82）与墙体预埋钢板（34）焊接；

步骤六、在填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）之间、填充墙（1）的侧面与框架柱（21）之间均填充阻燃柔性材料（10）；

步骤七、在阻燃柔性材料（10）的外表面满涂抹面层（11）。

填充墙（1）为现浇墙体时，上述滑槽限位连接的框架填充墙结构体系的施工方法包括以下步骤：

步骤一、制作矩形框架时，将上部连接钢板（5）与上部框架梁（22）预连接，将下部连接钢板（4）与下部框架梁（23）预连接；

步骤二、将矩形钢板（9）间隔焊接在上部连接钢板（5）的底部；

步骤三、绑扎竖向构造钢筋、箍筋（33）和横向钢筋（32），定位放线，借助临时支撑将竖向构造钢筋（31）、箍筋（33）和横向钢筋（32）就位，竖向构造钢筋（31）的顶部焊接墙体预埋钢板（34），竖向构造钢筋（31）的底部与下部连接钢板（4）焊接；

步骤四、将橡胶垫（84）放置在矩形钢板（9）的两侧，然后将第三挡板（81）和第四挡板（82）放置在橡胶垫（84）的两侧，然后将第三挡板（81）和第四挡板（82）与墙体预埋钢板（34）焊接；

步骤五、支设现浇填充墙体的模板，并浇筑混凝土，待达到拆模强度后拆模；

步骤六、在填充墙（1）的顶部与上部框架梁（22）之间、填充墙（1）的侧面与框架柱（21）之间均填充阻燃柔性材料（10）；

步骤七、在阻燃柔性材料（10）的外表面满涂抹面层（11）。

以上的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。