一种用于陶瓷可塑泥料脱气的真空筒的制作方法

技术领域：

本实用新型的泥料挤压用真空筒，涉及的是陶瓷试验装备研发生产用可塑物料脱气真空筒，属于真空脱气技术领域。

背景技术：
：

可塑物料的塑性成形对其中的含气量具有很高的要求，可塑物料的脱气有利于提高可塑物料的可塑性。以陶瓷工业为例，可塑泥料都有一个真空练泥的过程。泥料通过真空练泥机真空练泥后，经过陈腐等工艺程序，满足陶瓷泥坯的成形性能。但由于陶瓷练泥机结构和练泥过程机械过程的局限性，利用真空练泥机存在泥料定向分布等缺陷，且泥料的含气量可能根据工况的不同产生波动。

技术实现要素：
：

本实用新型的创新点在于通过对压薄可塑泥料在封闭的空腔中抽真空，在薄片状态下实现高效脱气，然后对脱气的泥料进行压实操作，实现真空脱气泥段的制备过程。

一种用于陶瓷可塑泥料脱气的真空筒，结构包括真空压实室(2)、泥料挤压控制室(3)、多孔真空缓冲室(1)、真空接头(4)、真空筒上盖(5)、多孔真空缓冲室托板(6)、气孔(7)、滤布(8)、压泥筒(9)、压泥滑块(10)、真空管(11)、压泥筒底座(12)；

将多孔真空缓冲室托板(6)通过螺纹和真空筒上盖(5)组装为一体，多孔真空缓冲室托板(6)和螺纹和真空筒上盖(5)平行，中间采用支柱隔开形成空间a；多孔真空缓冲室托板(6)能够从压泥筒(9)的上端口进入压泥筒(9)筒内，真空筒上盖(5)密封盖在压泥筒(9)的上端口上，此时空间a形成多孔真空缓冲室(1)，真空筒上盖(5)上设有真空接头(4)；多孔真空缓冲室托板(6)上分布有气孔(7)，多孔真空缓冲室托板(6)的下表面固定有滤布(8)；压泥滑块(10)从压泥筒(9)下端口进入筒内，在压泥筒(9)的筒内压泥滑块(10)和多孔真空缓冲室托板(6)之间的空间为真空压实室(2)；压泥筒(9)下端口采用压泥筒底座(12)进行封口，且压泥筒底座(12)上表面中心固定有一支柱，使得在压泥筒(9)的筒内压泥筒底座(12)与压泥滑块(10)之间具有空间，形成泥料挤压控制室(3)，在泥料挤压控制室(3)对应的压泥筒(9)筒壁设有真空管(11)；

压泥滑块(10)外周嵌有o形圈(14)用于与压泥筒(9)筒壁之间密封。

本装置适用于陶瓷泥料及具有类似要求的物料的真空脱气。具有含气量可控，使用方便的特点。

附图说明

图1为一种用于陶瓷可塑泥料脱气的真空筒结构图

图2为多孔真空缓冲室托板结构图

图3为压泥滑块图；

多孔真空缓冲室1、真空压实室2、泥料挤压控制室3、真空接头4、真空筒上盖5、多孔真空缓冲室托板6、气孔7、滤布8、压泥筒9、压泥滑块10、真空管11、压泥筒底座12、螺钉13、o形圈14。

具体实施方式

下面结合实施例对本一种用于陶瓷可塑泥料脱气的真空筒进行说明，但本实用新型不限于以下实施例。

实施例1

一种用于陶瓷可塑泥料脱气的真空筒，分物料脱气和压实两个步骤实现可塑泥料的真空脱气压实，具有物料含气量可控的特点。

真空筒由三个空腔组成，分别为泥料挤压控制室、泥料脱气压实室和真空缓冲室三个部分。见图1，真空缓冲室和泥料脱气压实室之间由孔真空缓冲室托板6隔开，孔真空缓冲室托板6和真空筒上盖由立柱通过螺纹连接，孔真空缓冲室托板6底部固定滤布，以形成真空缓冲室和泥料脱气压实室的气路连通并阻挡泥料进入真空缓冲室。泥料挤压控制室和压泥滑块之间由支柱分隔，以形成控制室空腔；压泥滑块侧部有o形圈，以保证压泥滑块滑动控制室和泥料脱气压实室的气密性分隔。

采用双腔室联动的方法，实现泥料的先脱气，后压实的效果。其主要结构由泥料真空缓冲室1，真空压实室2泥浆挤压控制室。首先将带有o型圈14的压泥滑块10装入压泥筒9中，然后将压泥筒底座12装9中，将真空管11接真空泵并抽真空；其次在真空压实室2中装入待脱气的可塑泥料，将多孔真空缓冲室托板6通过螺纹和真空筒上盖5组装为一体，再将真空管接头4接真空泵，抽真空，空气通过滤布8且透过气孔7被抽走。待连接于真空接头4的真空表达到指定的真空度后，放空11使滑块上滑待泥段压实后，取出真空脱气泥段。

筒内腔直径为20mm-200mm,筒高度100mm-1000mm，泥料挤压控制室高度10-30mm,真空脱气压实室高度50-900mm,真空缓冲室内腔高度10-50mm。