本发明属于建筑施工技术领域，具体涉及一种高精度埋件安装方法。
背景技术：
“华龙一号”作为我国自主研发的第三代核电技术，奉行“高标准、严要求”的执行理念。核岛厂房高精度轨道埋件主要有核燃料厂房(kx厂房)、内部结构厂房(rs厂房)主设备运输通道的重、轻轨轨道埋件及核燃料厂房服务区+16.5m层以上5t、130t吊车梁轨道埋件。
现以主设备运输通道重、轻轨高精度预埋件作为主要介绍对象：主设备运输通道重轻轨高精度预埋件标高在设备转运区+16.50m平台，共需安装179块。轨道预埋件块数多、尺寸大、锚固筋多、安装精度要求高，重轻轨预埋件水平度要求分别为3mm/m、2mm/m，标高误差为-5mm～0，常规施工方法进行施工时先预制预埋件成品，再运至现场进行安装。梁板顶部埋件一般在结构钢筋绑扎基本完成后进行安装，涉及到埋件位置定位、调整结构钢筋、埋板标高调整等，实际操作较为困难。在混凝土浇筑前均进行高标准的埋件测量定位，并进行加固，但在混凝土浇筑时，振捣棒振捣、施工人员踩踏以及混凝土结构自身沉降等原因仍然不可避免的使埋件平整度和标高产生变化，因此常规方法不易控制埋板平整度及标高，经常造成超差。重、轻轨预埋板超差后所需处理时间较长，影响主设备引入时间的重大节点。例如：福清核电“华龙一号”5号机组主设备运输通重、轻轨高精度预埋件按照常规施工方法进行施工，混凝土浇筑后埋件标高超差，共179块重、轻轨轨道埋板，其中159块超差，最大负偏差值-16mm，最大正偏差值+5mm，图纸要求标高误差-5mm～0，超差严重，不满足安装要求，开启了不符合项，联系设计以及设备厂家制定技术处理措施、打磨埋件平整度、加设垫片、焊接、复测打磨再复测、打磨直至合格等等工序。仅现场不符合项处理、验证、关闭到交付安装耗时6个月时间，花费了大量的人力物力，且严重影响了“主设备引入”这一重大节点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高精度埋件安装方法，可以解决预埋件的施工精度，能够既经济、方便，又能保证质量和施工进度。
本发明的技术方案如下：一种高精度埋件安装方法，该方法具体包括如下步骤：
步骤1、制作形成埋件锚固筋；
步骤1.1、根据施工要求，准备若干根锚固筋；步骤1.2、根据穿孔塞焊的工艺要求，对每个锚固筋上端端头部分进行坡口处理；
步骤1.3、根据埋件图纸锚筋位置，用辅助钢筋点焊固定每根锚固筋；
步骤1.4、将所有锚固筋焊接形成框架结构，整体框架中所有的锚固筋上端齐平，且两两锚固筋之间的间距应满足图纸要求；
步骤2、确定板顶埋件位置；
步骤3、制作锚固筋木模具，固定和保护锚固筋端头；
步骤4、混凝土浇筑完成后，拆除锚固筋木模具，并对相关区域进行凿毛；
步骤5、制作埋件，并进行机械调平；
步骤6、对锚固筋位置进行复核后，将埋件固定在锚固筋上端端部；
步骤7、对埋件焊接检测后，进行灌浆处理。
所述的步骤1中锚固筋焊接形成框架结构后还包括如下步骤：
步骤1.5、在锚固筋所形成的框架四角锚固筋上增加若干根辅助钢筋直接撑在梁、板底部模板上，防止施工活动导致锚固筋下沉。
所述的步骤1.5后还包括如下步骤：
步骤1.6、在辅助钢筋与梁、板底模板接触处放置同强度水泥砂浆垫块或者提前包裹同强度砂浆，保证辅助钢筋的保护层。
所述的步骤1中锚固筋焊接形成框架结构后还包括如下步骤：
步骤1.7、锚固筋整体框架在梁、板上层钢筋处增加水平辅助钢筋进行加固，防止各个方向可能的位移。
所述的步骤2中确定板顶埋件位置的具体步骤为：
步骤2.1、在板厚度不大、钢筋不密集的情况下，利用铅垂线和梁、板底模板测放的埋件位置线来确定板顶埋件位置；
步骤2.2、在梁、板厚度大、钢筋密集的情况下，对锚固筋位置进行测量放线确定板顶埋件位置。
所述的步骤3中制作锚固筋木模具，固定和保护锚固筋端头的具体步骤为：
采用泡沫和木模具，按照图纸埋板孔位进行开孔来固定和保护锚固筋端头，使锚固筋位置与埋板位置相同。
所述的步骤3木模具在安装时，使预先加长15～20mm的锚固筋比锚固筋木模具预埋板标高高出15～20mm。
所述的步骤6具体包括：
步骤6.1、对锚固筋位置进行复核；
对锚固筋位置进行复核，有微小位置偏移的，对露出混凝土面的锚固筋进行微调，使埋件钢板开孔与锚固筋一一对应；
若有必要，去除锚固筋上的污渍或锈迹；
步骤6.2、将埋件固定在锚固筋上；
将埋件试安装在锚固筋上，对埋件钢板位置、水平度及标高进行复核、调整，在合格后点焊固定。
所述的步骤7具体包括：
步骤7.1、将埋件与锚固筋端部进行满焊，打磨；
步骤7.2、对埋件上的焊缝进行水平度及液体渗透检测；
步骤7.3、对埋件进行灌浆处理；
对埋件焊接完成及焊缝检测合格后进行灌浆处理，并对灌浆完成后整体埋板进行复测。
所述的步骤1.1具体包括：
按照图纸上每根锚固筋的长度要求，加工锚固筋的长度比图纸尺寸要求加长15～20mm。
本发明的显著效果在于：本发明所述的一种高精度埋件安装方法，由原来的埋板车间整体制作后现场安装，设计撑板锚分离；利用该方法，能够将埋板高度误差控制在0～2mm之间，满足安装水平度的要求；后期埋板焊接施工至安装，能够极大节约工期及常规处理时所需要的人力物力，保证来主设备引入重大节点的如期实现。
具体实施方式
一种高精度埋件安装方法，该方法具体包如下步骤：
步骤1、制作形成埋件锚固筋；
步骤1.1、根据施工要求，准备若干根锚固筋；
按照图纸上每根锚固筋的长度要求，加工锚固筋的长度比图纸尺寸要求加长15～20mm；
步骤1.2、根据穿孔塞焊的工艺要求，对每个锚固筋上端端头部分进行坡口处理；
步骤1.3、根据埋件图纸锚筋位置，用辅助钢筋点焊固定每根锚固筋；
步骤1.4、将所有锚固筋焊接形成框架结构，整体框架中所有的锚固筋上端齐平，且两两锚固筋之间的间距应满足图纸要求；
步骤1.5、在锚固筋所形成的框架四角锚固筋上增加若干根辅助钢筋直接撑在梁、板底部模板上，防止施工活动导致锚固筋下沉；
步骤1.6、在辅助钢筋与梁、板底模板接触处放置同强度水泥砂浆垫块或者提前包裹同强度砂浆，保证辅助钢筋的保护层；
步骤1.7、锚固筋整体框架在梁、板上层钢筋处增加水平辅助钢筋进行加固，防止各个方向可能的位移；
步骤2、确定板顶埋件位置；
步骤2.1、在板厚度不大、钢筋不密集的情况下，利用铅垂线和梁、板底模板测放的埋件位置线来确定板顶埋件位置；
步骤2.2、在梁、板厚度大、钢筋密集的情况下，对锚固筋位置进行测量放线确定板顶埋件位置；
步骤3、制作锚固筋木模具，固定和保护锚固筋端头；
采用50mm聚乙烯黑色泡沫板及18mm木模具，按照图纸埋板孔位进行开孔来固定和保护锚固筋端头，使锚固筋位置与埋板位置相同；
安装锚固筋木模具时，使预先加长15～20mm的锚固筋比锚固筋木模具预埋板标高高出15～20mm，上述尺寸数据根据事先预测的梁板沉降数值进行调整，不是固定值，若梁板模板提前起拱，则不需要锚固筋加长；
步骤4、混凝土浇筑完成后，拆除锚固筋木模具，并对相关区域进行凿毛；
混凝土浇筑完成后，达到设计要求后，拆除锚固筋木模具及泡沫板，并对埋板焊接前基层凿毛处理；
步骤5、制作埋件，并进行机械调平；
在车间制作埋件面板，并进行钻孔，在出厂前进行机械调平，保证面板的平整度；
步骤6、对锚固筋位置进行复核后，将埋件固定在锚固筋上端端部；
步骤6.1、对锚固筋位置进行复核；
对锚固筋位置进行复核，有微小位置偏移的，对露出混凝土面的锚固筋进行微调，使埋件钢板开孔与锚固筋一一对应；
若有必要，去除锚固筋上的污渍或锈迹；
步骤6.2、将埋件固定在锚固筋上；
将埋件试安装在锚固筋上，对埋件钢板位置、水平度及标高进行复核、调整，在合格后点焊固定；
步骤7、对埋件焊接检测后，进行灌浆处理；
步骤7.1、将埋件与锚固筋端部进行满焊，打磨；
步骤7.2、对埋件上的焊缝进行水平度及液体渗透检测；
步骤7.3、对埋件进行灌浆处理；
对埋件焊接完成及焊缝检测合格后进行灌浆处理，并对灌浆完成后整体埋板进行复测。