一种综合型滚压生产线的制作方法

本发明属于滚压设备技术领域，涉及一种综合型滚压生产线。

背景技术：

滚塑成型又称旋塑、旋转成型、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等。滚塑成型工艺是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，使模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型、脱模，最后获得制品。

滚塑机通常设置烘箱来实现加热功能，而为节约能源，烘箱通常由多个标准分块组合成保温结构以防止热量流失。现有结构中，烘箱分块由方管作为骨架人工焊接，在骨架内人工填充硅酸铝棉等保温材料，再进行内外两侧设置金属蒙皮，烘箱分块整体呈圆弧形，若干个烘箱分块拼装成圆柱体的保温结构。但是这种保温结构整体加工工艺复杂，生产制造不方便，基本采用人工完成整个生产工序，且效率低、质量差、成本高。

为简化烘箱分块的制造工艺，现将烘箱分块改进为三层结构，内外两层为金属层，中间层为保温层，保温层与两边金属层粘接，保温层的材料可以是硅酸铝棉，且金属层的边沿需要进行折边以便于相邻烘箱分块之间实现两两拼接。

针对改进后的烘箱分块，需要实现自动化生产以提高生产效率，而自动化生产同时需要解决金属层的自动折边问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够使工件自动折边的综合型滚压生产线。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种综合型滚压生产线，包括：

机架；

若干组滚压组件，安装于机架上并沿水平方向布置，每组滚压组件包括上下对应设置的上凸弧形滚筒和下凹弧形滚筒，上凸弧形滚筒和下凹弧形滚筒之间间隔形成有供工件穿过的滚压通道；

折边组件，其安装于机架的左侧或右侧并伸入滚压通道内，折边组件用于弯折工件左侧边沿或右侧边沿。

作为本发明的进一步改进，所述折边组件包括与机架固连的固定框，固定框沿工件运动方向依次安装有竖向折边部件、横向折边部件，竖向折边部件、横向折边部件依次将工件的左侧边沿或右侧边沿弯折成竖直状态、水平状态。

作为本发明的进一步改进，所述竖向折边部件包括卡条和卡盘，卡条与固定框固连，且沿卡条上侧或下侧内凹形成有条形槽，工件的左侧边沿或右侧边沿位于条形槽上方或下方，卡盘对应安装于上凸弧形滚筒或下凹弧形滚筒的左侧或右侧，卡盘随上凸弧形滚筒或下凹弧形滚筒同轴转动，卡盘嵌入条形槽设置以将工件的左侧边沿或右侧边顶入至条形槽内并弯折成竖直状态。

作为本发明的进一步改进，所述卡盘的数量为多个，且多个卡盘的直径沿工件运动方向逐渐增大。

作为本发明的进一步改进，所述横向折边部件包括与固定框相连的顶头，顶头外缘设有顶压面，顶压面用于抵住工件左侧边沿或右侧边沿并弯折，顶头的数量为多个并沿工件运动方向间隔布置，若干个顶头的顶压面分别相对于竖直方向倾斜设置，且倾斜角度沿工件运动方向逐渐增大至90°。

作为本发明的进一步改进，所述顶头与固定框竖向铰接，且顶头的顶压面呈回转体状设置。

作为本发明的进一步改进，还包括安装于机架上的定位组件，定位组件两个为一组对称设置于滚压通道的左右两侧以抵住工件中部的左右两侧。

作为本发明的进一步改进，所述定位组件包括支座和顶杆，支座与机架固连并向左或向右伸入滚压通道，顶杆与支座竖向铰接，顶杆外侧抵住工件中部左侧或右侧并可周向转动。

作为本发明的进一步改进，所述定位组件还包括滑轨、滑块、螺杆，滑轨安装于支座上，螺杆铰接安装于滑轨上并轴向固定，滑块侧向嵌入滑轨并与螺杆螺接，滑轨限制滑块周向转动，顶杆与滑块相连，转动螺杆以带动滑块、顶杆沿滑轨左右滑动。

作为本发明的进一步改进，还包括同步传动组件，其包括安装于机架同一侧的第一传动轴、第二传动轴、第三传动轴，第一传动轴、第二传动轴分别与上凸弧形滚筒、下凹弧形滚筒平齐设置，每个上凸弧形滚筒、下凹弧形滚筒靠近第一传动轴的一端分别设置有输入锥齿轮，第一传动轴、第二传动轴分别设有与每个输入锥齿轮对应啮合的输出锥齿轮，第三传动轴竖向设置于第一传动轴、第二传动轴之间，第三传动轴的上下两端分别设有第一同步锥齿轮，第一传动轴、第二传动轴分别设有与第一同步锥齿轮啮合的第二同步锥齿轮。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

1、通过设置折边组件抵住工件的左侧边沿或右侧边沿，使得工件在随滚压组件进给的同时，工件左侧边沿或右侧边沿侧向受力弯折，进而施加持续性的作用力以实现工件的自动弯折，无需额外的折边工艺，生产效率高。

2、通过设置竖向折边部件、水平折边部件依次将工件的左侧边沿或右侧边沿缓慢对折，避免形成冲击作用而导致边沿断裂，保证折边质量。

3、通过设置一组左右对称的定位组件以抵住工件中部的左右两侧，从而保证工件在滚压过程中始终处于滚压通道居中的位置，且不易左右偏移，无需频繁的进行人工调整，生产效率高，且滚压形成的工件品相较佳并具有良好的一致性。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例的立体图。

图2是图1的正视图。

图3是图1的左视图。

图4是本发明一较佳实施例的内部结构图。

图5是折边组件的立体图。

图6是图5的正视图。

图7是图3中a处的局部放大图。

图8是定位组件一实施例的立体图。

图9是图5另一角度的立体图。

图10是定位组件另一实施例的立体图。

图11是工件的结构示意图。

图中，100、机架；200、定位组件；210、支座；220、滑轨；230、滑块；240、螺杆；241、把手；250、顶杆；300、滚压组件；310、上凸弧形滚筒；320、下凹弧形滚筒；330、滚压通道；400、支撑组件；410、支脚；420、滚轮；500、同步传动组件；510、第一传动轴；520、第二传动轴；530、第三传动轴；540；输入锥齿轮；550、输出锥齿轮；560、第一同步锥齿轮；570、第二同步锥齿轮；600、折边组件；610、固定框；620、竖向折边部件；621、卡条；621a、条形槽；622、卡盘；630、横向折边部件；631、顶头；631a、顶压面；640、定位杆。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图10所示，本综合型滚压生产线包括：

机架100；

若干组滚压组件300，安装于机架100上并沿水平方向均匀布置，每组滚压组件300包括上下对应设置的上凸弧形滚筒310和下凹弧形滚筒320，上凸弧形滚筒310和下凹弧形滚筒320之间间隔形成有供工件穿过的滚压通道330；

折边组件600，其安装于机架的左侧或右侧并伸入滚压通道内，折边组件600抵住的工件左侧边沿或右侧边沿并弯折。

工件具体指的是背景技术中所述的烘箱分块，为统一陈述，后续均以工件代指烘箱分块进行描述，其中，工件左侧边沿、右侧边则是指金属层左右两侧凸出保温层的边沿，工件上部分即烘箱分块的上金属层，工件下部分即烘箱分块的下金属层，工件中部即烘箱分块的保温层。

本申请，通过设置折边组件600抵住工件的左侧边沿或右侧边沿，使得工件在随滚压组件进给的同时，工件左侧边沿或右侧边沿侧向受力弯折，进而施加持续性的作用力以实现工件的自动弯折，无需额外的折边工艺，生产效率高。

折边组件600包括与机架固连的固定框610，固定框610沿工件运动方向依次安装有竖向折边部件620、横向折边部件630，竖向折边部件620、横向折边部件630依次将工件的左侧边沿或右侧边沿弯折成竖直状态、水平状态。

通过设置竖向折边部件620、水平折边部件依次将工件的左侧边沿或右侧边沿缓慢对折，避免形成冲击作用而导致边沿断裂，保证折边质量。

如图11所示的工件结构示意图中，工件上部分的左侧边沿、右侧边沿已经完成了折边，本申请中的两个折边组件600分别用于弯折工件下部分的的左侧边沿、右侧边沿，而实际应用时，可再增加两个竖向折边部件620、横向折边部件630用于弯折工件上部分的的左侧边沿、右侧边沿。

具体来说，折边组件600的数量为两个并对称设置于机架100的左右两侧。

其中，每个折边组件600的竖向折边部件620包括：卡条621和卡盘622，卡条621与固定框610固连，且沿卡条621上侧或下侧内凹形成有条形槽621a，工件的左侧边沿或右侧边沿位于条形槽621a上方或下方，卡盘622对应安装于上凸弧形滚筒或下凹弧形滚筒的左侧或右侧，卡盘622随上凸弧形滚筒或下凹弧形滚筒同轴转动，卡盘622嵌入条形槽621a设置以将工件的左侧边沿或右侧边顶入至条形槽621a内并弯折成竖直状态。

每个横向折边部件630包括与固定框610相连的顶头631，顶头631外缘设有顶压面631a，顶压面631a用于抵住工件左侧边沿或右侧边沿并弯折，顶头631的数量为四个并沿工件运动方向间隔布置，若干个顶头631的顶压面631a分别相对于竖直方向倾斜设置，且倾斜角度沿工件运动方向逐渐增大至90°

以弯折工件下部分的左侧边沿为例，工件随着滚压组件运动至卡盘622与卡块之间时，卡盘622的外沿逐渐将工件左侧边沿从下往上顶入至条形槽621a，使得工件的左侧边沿在卡盘622与条形槽621a的共同作用下向上弯折成90°，然后在四个顶头631的顶压面631a作用下，继续对向右弯折至水平状态，从而实现工件左侧边沿的对折。

每个竖向折边部件620中包括三个卡盘622，三个卡盘622的支架沿工件运动方向逐渐增大，使得工件边沿的弯折过程更加平滑，以改造弯折效果，提高产品质量。

为使工件运动更加顺畅，顶头631与固定框610竖向铰接，且顶头631的顶压面631a呈回转体状设置，工件边沿弯折更加顺畅，且顶头631的磨损量更低，使用寿命更高。

为避免工件滑出滚压通道的一端发生偏转，左右两侧的固定框610还分别安装有定位杆640，定位杆640水平设置且一端与固定框610铰接，另一端伸入滚压通道抵住工件，且定位杆640在摩擦力作用下随工件的运动而转动。

折边组件600对工件边沿施加作用力时，左右两个定位杆640分别抵住工件，以使工件未完成折边的部分始终保持在居中位置，折边效果更佳稳定，产品质量更高。

为提高工件整体的滚压质量，本申请还包括安装于机架100上的定位组件200，定位组件200两个为一组对称设置于滚压通道330的左右两侧以抵住工件中部的左右两侧。

滚压时，工件嵌入两个定位组件200之间，并在滚压组件300的作用下发生形变同时水平运动。由于两个定位组件200分别抵住工件的左右两侧，使得工件在滚压过程中始终处于滚压通道330居中的位置，且不易左右偏移，无需频繁的进行人工调整，生产效率高，且滚压形成的工件品相较佳并具有良好的一致性。

其中，定位组件200包括支座210和顶杆250，支座210与机架100固连并向左或向右伸入滚压通道330，顶杆250与支座210竖向铰接，顶杆250外侧抵住工件中部左侧或右侧并可周向转动。

由于顶杆250能够周向转动，使其在侧向抵住工件的同时，能够随着工件的运动而转动，从而减小顶杆250与工件之间的摩擦力，工件运动更加顺畅，进一步改善滚压效果。

为进一步改善定位组件200的使用效果，定位组件200还包括滑轨220、滑块230、螺杆240，滑轨220安装于支座210上，螺杆240铰接安装于滑轨220上并轴向固定，滑块230侧向嵌入滑轨220并与螺杆240螺接，滑轨220限制滑块230周向转动，顶杆250与滑块230相连，转动螺杆240以带动滑块230、顶杆250沿滑轨220左右滑动。使得顶杆250可根据工件的不同尺寸或工艺需求进行适应性的调整，使用更加灵活，实用性更好。进一步的，为方便调整顶杆250的位置，螺杆240一端侧向伸出机架100并设置有把手241，使得工人操作更加省力。

为保证居中定位效果的持续性，定位组件200的组数与滚压组件300的组数相对应，且每组定位组件200分别设置于对应滚压组件300的前侧，使得工件每次受到滚压组件300压力作用之前均有相应的定位组件200进行居中定位，滚压效果更佳。

此处值得一提的是，滚压通道330呈抛物线形状设置，且抛物线的弧度沿工件的运动方向逐渐变大，从而改善工件形变过程的平滑性，进一步提高产品的质量和品相。

机架100的底部安装有若干个支撑组件400，支撑组件400包括支脚410和滚轮420，支脚410与机架100螺接，支脚410旋转可调整伸出高度。由于支脚410能够通过转动实现上下伸缩，使得滚轮420和支脚410均可用于支撑机架100。也就是说，机架100需要固定安装时可由支脚410支撑以保证工作稳定性，而机架100需要搬运时则可由滚轮420支撑以方便搬运，综合型滚压生产线使用灵活性更好。

本申请还包括同步传动组件500，其包括安装于机架100同一侧的第一传动轴510、第二传动轴520、第三传动轴530，第一传动轴510、第二传动轴520分别与上凸弧形滚筒310、下凹弧形滚筒320平齐设置，每个上凸弧形滚筒310、下凹弧形滚筒320靠近第一传动轴510的一端分别设置有输入锥齿轮540，第一传动轴510、第二传动轴520分别设有与每个输入锥齿轮540对应啮合的输出锥齿轮550，第三传动轴530竖向设置于第一传动轴510、第二传动轴520之间，第三传动轴530的上下两端分别设有第一同步锥齿轮560，第一传动轴510、第二传动轴520分别设有与第一同步锥齿轮560啮合的第二同步锥齿轮570。

也就是说，工作时只需要与第一传动轴510或第二转动轴相连接，就能带动所有的上凸弧形滚筒310、下凹弧形滚筒320均能同步转动，使得动力传输更加便捷，滚压过程更加平顺，进一步提高滚压质量。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。