用于输电线路的落地独抱杆底座的制作方法

本实用新型涉及一种抱杆底座，尤其涉及了一种用于输电线路的落地独抱杆底座。

背景技术：

由于特殊地形条件下吊装及组立大型抱杆整体重量大、构件长度较长，其常规地形条件下组立过程广泛使用吊车组装。工程实际当中多数情况受地形限制，吊车无法到达施工点。因此采用独抱杆组立大型抱杆或塔件。

独抱杆组立大型抱杆或杆塔时需紧贴大型抱杆底座，这对运输位置和材料放置位置的要求极高。

一方面，若受地形限制时，材料堆放较远，则需将材料搬运或拖拽至独抱杆起吊范围之内方可起吊，影响工程进度且加大了人力成本的投入。另一方面，独抱杆组立大型抱杆或杆塔过程中，吊件较大且重量较重都为抱杆部件就位带来难题，增大了塔上作业人员的施工难度。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中独抱杆组立大型抱杆或杆塔过程中存在的问题，提供了一种用于输电线路的落地独抱杆底座。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

用于输电线路的落地独抱杆底座，包括底座本体，底座本体的中部设有安装孔，安装孔上安装有一能够绕安装孔轴线方向转动的旋转体，旋转体包括旋转体底板，旋转体底板上固定有两个相对的安装板，两块安装板之间形成供抱杆连接的抱杆连接槽，两块安装板上设有相对设置且轴线方向横向布置的销孔，抱杆底端插入抱杆连接槽内且通过销轴连接在销孔上，销轴上设有紧固螺母。

作为优选，安装孔内安装有轴承座，轴承座内安装有轴承，轴承内穿设有连接轴，连接轴上端与旋转体连接，下端通过一螺帽固定在底座本体上；旋转体的底板中部设有连接孔，连接孔为阶梯孔且自上而下依次包括供连接轴上端卡入的第一孔、供轴承上端部卡入的第二孔。

作为优选，轴承座包括自上而下依次设置的第一圆柱段和与第二圆柱段一体成型的第二圆柱段，第一圆柱段与第二圆柱段中部分别设有同轴设置的第一通孔和第二通孔；连接孔还包括设置于第二孔下部且直径大于第二孔的第三孔，第一圆柱段插入第三孔内且与第三孔间隙配合，第二圆柱段卡入底座的安装孔内，轴承的下端部插入第一通孔内，连接轴的下部穿出轴承且与第二通孔配合。

作为优选，底座本体包括底座底板，底座底板上固定有一开口朝向底座底板的长槽钢板，安装孔设置于长槽钢板的中部，连接轴下端部伸入长槽钢板的槽内且通过抵紧在长槽钢板下表面上的螺帽紧固；长槽钢板的两侧均设有与长槽钢板垂直的且相对布置的短槽钢板，长槽钢板端部与短槽钢板端部之间设有倾斜布置的连接板。

作为优选，连接板的两端均为与长槽钢板与短槽钢板外侧壁贴合的45°倾斜面。该种结构的连接板能够保证长槽钢板与短槽钢板之间连接结构的稳定性，同时使得整体结构更加紧凑，连接处更好焊接。

作为优选，底座底板上设有与安装孔对应的底板孔，底座底板下表面上设有通过沉头螺钉固定在底板孔处的封盖板。封盖板的设置能够对连接轴、螺帽等起到一定保护作用。

作为优选，底座本体上还设有通过螺杆、螺母以及垫片固定的用于埋入地下的锚固标准节。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

本实用新型通过在抱杆底座上设置旋转体，且将独抱杆与旋转体之间通过销轴连接，使独抱杆能够倾斜吊装，有效增大度抱杆的吊装范围，使得特殊地形条件下大型抱杆组立或塔件时吊件更容易就位，提高了抱杆组立时的安全系数。同时有效解决了大型抱杆、独抱杆与材料堆放位置三者之间的关系，有效的利用了现场场地空间，使得在特殊地形条件下独抱杆组立大型抱杆抱杆的灵活性大大增加。

附图说明

图1是本实用新型工作状态示意图。

图2是本实用新型实施例1的结构示意图。

图3是图1的俯视图。

图4是图1中长槽钢板的结构示意图。

图5是图1中底座底板的结构示意图。

图6是图1中轴承座的结构示意图。

图7是图1中旋转体的结构示意图。

图8是图7侧视图。

图9是图7的俯视图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—底座本体、2—安装孔、3—旋转体、4—轴承座、5—轴承、6—连接轴、7—螺帽、8—连接孔、9—锚固标准节、10—抱杆、11—底座底板、12—长槽钢板、13—短槽钢板、14—连接板、15—底板孔、16—封盖板、31—旋转体底板、32—安装板、33—抱杆连接槽、34—销孔、41—第一圆柱段、42—第二圆柱段、43—第一通孔、44—第二通孔、81—第一孔、82—第二孔、83—第三孔。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

用于输电线路的落地独抱杆底座，如图1-图9所示，包括底座本体1，底座本体1的中部设有安装孔2，安装孔2上安装有一能够绕安装孔2轴线方向转动的旋转体3，旋转体3包括旋转体底板31，旋转体底板31上固定有两个相对的安装板32，本实施例中旋转体底板31与安装板32一体成型，安装板32为拱形板。两块安装板32之间形成供抱杆10连接的抱杆连接槽33，两块安装板32上设有相对设置且轴线方向横向布置的销孔34，抱杆10底端插入抱杆连接槽33内且通过销轴连接在销孔34上，销轴上设有紧固螺母。

连接时将独抱杆10的下端插入抱杆连接槽33内，然后通过插入销孔34内的销孔34限位，并通过紧固螺母以及垫片紧固限位，通过该种销轴连接抱杆10与底座能够使得抱杆10能够绕销轴转动，继而使得独抱杆10能够发生倾斜，有效增大度抱杆10的吊装范围，使得特殊地形条件下大型抱杆组立或塔件时吊件更容易就位，提高了抱杆10组立时的安全系数。旋转体3能够转动，继而带动独抱杆转动，有效解决了大型抱杆、独抱杆与材料堆放位置三者之间的关系，有效的利用了现场场地空间，使得独抱杆组立大型抱杆的灵活性大大增加。

本实施例中安装孔2内安装有轴承座4，轴承座4内安装有轴承5，轴承5内穿设有连接轴6，连接轴6上端与旋转体3连接，下端通过一螺帽7固定在底座本体1上，连接轴6的下端部穿出螺帽7的部分还设有开口销；旋转体3的底板中部设有连接孔8，连接孔8为阶梯孔且自上而下依次包括供连接轴6上端卡入的第一孔81、供轴承5上端部卡入的第二孔82。

其中，轴承座4包括自上而下依次设置的第一圆柱段41和与第二圆柱段42一体成型的第二圆柱段42，第一圆柱段41与第二圆柱段42中部分别设有同轴设置的第一通孔43和第二通孔44；连接孔8还包括设置于第二孔82下部且直径大于第二孔82的第三孔83，第一圆柱段41插入第三孔83内且与第三孔83间隙配合，第二圆柱段42卡入底座的安装孔2内，轴承5的下端部插入第一通孔43内，连接轴6的下部穿出轴承5且与第二通孔44配合。

本实施例中的连接轴6为下端部带有外螺纹的连接轴6，连接轴6的上端部设有凸缘，旋转体3的连接孔8还包括设置于第一孔81上部的凸缘孔，凸缘孔实现对连接轴6的轴向限位，连接轴6与轴承5的内圈配合，旋转体3与轴承5的外圈配合，实现旋转体3的可旋转。

本实施例中底座本体1包括底座底板11，底座底板11上固定有一开口朝向底座底板11的长槽钢板12，安装孔2设置于长槽钢板12的中部，连接轴6下端部伸入长槽钢板12的槽内且通过抵紧在长槽钢板12下表面上的螺帽7紧固；长槽钢板12的两侧均设有与长槽钢板12垂直的且相对布置的短槽钢板13，长槽钢板12端部与短槽钢板13端部之间设有倾斜布置的连接板14，连接板14的两端均为与长槽钢板12与短槽钢板13外侧壁贴合的45°倾斜面。

本实施例中底座底板11上设有与安装孔2对应的底板孔15，底座底板11下表面上设有通过沉头螺钉固定在底板孔15处的封盖板16，通过封盖板16的设置能够将螺帽7、连接轴6封盖于长槽钢板12的槽内，减小对螺帽7、连接轴6的损坏。

另外，底座本体1上还设有通过螺杆、螺母以及垫片固定的用于埋入地下的锚固标准节9。安装时将锚固标准节9埋入地表层，用螺杆、螺母以及垫片将锚固标准节9与底座本体1连接，然后用混凝土浇筑，再将封盖紧贴地面，保持平整，用沉头螺钉将封盖固定在底座底板11上，在用连接轴6将轴承座4、轴承5和旋转体3连接，并且通过螺帽7紧固。最后通过销轴、紧固螺母将独抱杆与旋转体3固定。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。