具有倒车限位功能的立体车库载车板的制作方法

本发明涉及立体车库领域，具体是具有倒车限位功能的立体车库载车板。

背景技术：

随着经济的发展和人们生活水平的提高，国内私家车的拥有量呈快速上升趋势，城市泊车压力越来越大。一个停车位，如果建在地面，需要消耗25平方米，若建在地下，算上进出通道、坡道、围墙，需要40平方米。车位对面积的占用，与愈加紧张和高价值的城市空间形成直接的矛盾。现在大部分商圈，医院等公共场合，以及部分大型小区都使用了立体车库，作为解决上述矛盾的有效手段。

立体车库综合多项技术手段，包含机械、电子、光学、计算机技术及信息技术等领域的先进技术。现阶段仍然处于较为活跃的技术更新阶段。在传动、安全防护、整体支架结构等方面均还有大量的改进空间。

基于成本，安装空间等局限，现在最为常见的是psh升降横移类车库，多选择双层或者三层，采用以载车板升降或横移存取车辆的机械式停车设备叫做升降横移类机械式停车设备。主要有钢结构、载车板、传动系统、控制系统、安全防护措施等五大部分组成。每个车位均有载车板，所需存取的车辆通过载车板的升、降、横移运动到达地面层，完成车辆的存取过程。此类机械式停车设备地面载车板只作横移，上层车位或下层车位需通过中间层横移出空位，将载车板提升或下降到地面层，驾驶员才可将汽车开进或开出车库。

这种车库的载车板一般比较窄，且需要人在倒车入库的时候，对位非常准确。因为其平移以及升降所允许容纳的平面空间非常有限。一旦车辆停放后，车辆本身车体超出载车板边缘后，在后续的升降平移传动中，就会发生车体摩擦立体车库框架的情况。给车身带来较大的损伤。现在立体车库车载板上的物理防护还远不能够应对入库过深车尾探出车载板的问题。在此方面还亟需解决和改善。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供具有倒车限位功能的立体车库载车板，它能够对车辆入库后，车辆实际尾部的最后端位置进行相应和可视化反馈，避免了由于车型不同而尾箱部分距离差距很大造成的车尾探出车载板主体后侧边沿的危险情况。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

具有倒车限位功能的立体车库载车板，包括车载板主体，所述车载板主体的左侧和/或右侧折纸限位机构，所述限位机构包括：

触发模组，设置于车载板主体的后部，包括限位板和触发液压缸，所述限位板竖直设置且沿车载板主体的宽度方向延伸，所述限位板沿车载板主体的深度方向与其滑动连接，所述触发液压缸的活塞行程与限位板的滑动行程联动；

响应模组，设置于车载板主体的前部，包括响应指针、提示板和相应液压缸，所述提示板位于驾驶员可视范围内，所述响应指针能够在提示板上摆动且摆动行程与相应液压缸的活塞行程联动；

自平衡传动模组，设置在触发模组与相应模组之间，包括油管以及设置在油管上的油缸，所述油管用于连通触发液压缸与响应液压缸的液压腔，通过液压油对触发液压缸与响应液压缸的活塞运动传动，所述油缸的高度高于触发液压缸，且所述油缸的高度低于响应液压缸。

所述车载板主体后部的两侧或一侧设有直线导轨，所述直线导轨的延伸方向与车载板主体的深度方向一致，所述直线导轨上配合有滑块，所述滑块上固定立柱，所述限位板的外侧固定在立柱的顶部。

所述限位板的前侧侧面上设置柔性板。

所述触发液压缸的长度方向与车载板主体的深度方向对应，所述触发液压缸内设有与其活塞配合的第一塞件，所述塞件与立柱相邻的后端连接有第一塞杆，所述杆件远离第一塞件的一端与限位板连接，所述触发液压缸的后端设有第一管接头，所述液压油填充在第一塞件后侧的液压腔内；

所述相应液压缸的长度方向是竖直延伸的，所述液压腔内设有与其活塞配合的第二塞件，所述第二塞件的顶面固定有第二塞杆，所述响应液压缸的底部连接有第二管接头，所述液压油填充在第二塞件下方的液压腔内；

所述油缸为圆柱形金属油缸，所述油缸的底端连接有三通阀，所述三通阀的控制方式包括三向连通或阻断，所述油缸的底端还设有加油嘴，所述加油嘴上设置开关阀门，所述油缸的顶端设有放气阀，所述油管包括第一油管和第二油管，所述三通阀与第一管接头之间通过第一油管连通，所述三通阀与第二管接头之间通过第二油管连通。

所述响应模块包括支撑杆，所述支撑杆的底端设有弹性件，所述支撑杆通过弹性件固定在车载板主体一侧的前端，所述提示板和响应液压缸均固定在支撑杆的顶端。

所述支撑杆相对车载板的高度是1-1.5m，所述油缸顶端距离相对车载板的高度是0.4-0.6m。

所述提示板为竖直延伸的板体，所述提示板自下而上设置三个平行区域，分别为安全区域、警示区域、极限区域；所述升降指针在提示板上上下滑动配合，所述响应液压缸的活塞运动为竖直方向，且联动响应指针相对提示板的升降摆动。

包括车载板主体，所述车载板主体的左右两侧设有侧挡板，所述侧挡板的顶侧设有向外延伸的边框，所述侧挡板与边框是折弯的钢结构板件，对称的固定在车载板主体的两侧，所述油管沿车载板主体深度方向延伸的部分设置于边框的下方。

所述车载板主体的后部设置限位杠，所述限位杠的高度20cm，所述限位杠的长度方向与车载板主体的宽度方向一致。

对比现有技术，本发明的有益效果在于：

上述结构能够对车辆入库后，车辆实际尾部的最后端位置进行相应和可视化反馈，具体的，车辆尾部的后端与限位板接触，限位板将车辆最后端的位置点响应为相对车载板主体在深度方向上的垂直面，并通过液压传动，直接反馈到相应指针的升降上，并通过提示板上的色彩区分区域，对车辆尾部所在位置是否合理、安全给予驾驶员直观可视的提示，帮助驾驶员判断实际车辆最后端相对车载板上后边沿的停放情况，不但方便驾驶员根据动态反馈实时观察，而且相比通过车轮限位，避免了由于车型不同而尾箱部分距离差距很大造成的，车轮停放在指定区域内而车尾探出车载板主体后侧边沿的情况。

本装置采用全机械结构液压传动，不用电，不用额外配置电路电线设备，所用配件简洁易于维护，不易出问题，液压传动相比其他的机械传动更加能够适应复杂的安装环境和布局，不用考虑立体车库各种传动结构以及车载板其他辅助配合结构，油管便于对复杂环境实现良好适应，易于布局且布局不影响反馈精度，保证反馈的准确性。

附图说明

附图1是本发明的整体结构示意图。

附图2是本发明的整体结构示意图。

附图3是本发明的整体结构示意图。

附图4是本发明的整体结构示意图。

附图5是本发明附图1的a部放大图。

附图6是本发明附图1的b部放大图。

附图7是本发明附图4的c部放大图。

附图中所示标号：

1、车载板主体；2、侧挡板；3、边框；4、直线导轨；5、立柱；6、限位板；7、触发液压缸；8、第一管接头；9、支撑杆；10、锥螺旋金属圈；11、提示板；12、升降指针；13、响应液压缸；14、第二管接头；15、油缸；16、加油嘴；17、放气阀；18、三通阀；19、第一油管；20、第二油管。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

具体对本申请的技术问题进行分析，问题的发生主要是多发于车辆的尾部位置，因为左右相对车载板的居中停放情况，驾驶员能够依靠左右视镜获得准确的反馈，但是对于尾部的情况，结合后视镜和左右视镜都无法得到清楚的反馈，部分车辆加装倒车影像后，倒车影像的后视摄像头也是有一定安装角度的，对于尾部与车载板的上下垂直情况无法获得准确的反馈，结合立体车库内光照环境不好，故倒车入库的深度判断就成为立体车库入库的难点。是容易引发安全问题和财产损失的核心症结点。

对于此，现有的立体车库产品的安全防护措施都采用物理防护，也就是在车载板的后部设置用于限制极限车轮位置的倒车挡块，并没有其他的防护措施。但是由于车型的差别非常大，车辆后轮碰触倒车挡块后，车尾部边缘距离车轮后侧的距离相差非常大，很多车辆的后轮按规定停放在倒车挡块前方后，其车尾其实已经远远探出车载板后侧了。这样一来一旦对车载板进行提拉、平移等传动动作，就很容易对车辆尾部造成严重损坏，还可能由于夹住车辆而对设备造成损坏。

基于对问题进行分析后，具体设计的解决方案如下示例：

实施例1：具有倒车限位功能的立体车库载车板

本示例结合物理防护和倒车提示，对车辆尾部与载车板的相对位置关系向驾驶员形成直观清晰的反馈，使用本设计能够保证车辆入库过深造成的车尾探出车载板后侧边缘的问题，杜绝与之相关的安全隐患及财产损失。

本设计具体加装和改进的结构在于安装在车载板两侧或者一侧的限位机构，具体采用的结构包括：触发模组、自平衡传动模组、响应模组。

1)触发模组

所述触发模组设置载车板本体的尾部的边框3上，用于与入库车辆的车体尾部通过接触配合，物理判断尾部所在载车板本体上的位置。

包括车载板主体1，所述车载板主体1的左右两侧(相对车体的左右两侧)设有侧挡板2，所述侧挡板2的顶侧设有向外延伸的边框3，所述侧挡板2与边框3是折弯的钢结构板件，对称的固定在车载板主体1的两侧。所述侧挡板2的外侧分别设有前吊装座和后吊装座，用于连接钢丝吊绳。

所述侧挡板2的后部设有直线导轨4，所述直线导轨4采用c-lube自润滑圆柱滚子直线导轨4，型号为mxns系列的mxns30，带有自润滑效果，能够在粗糙(砂石环境)环境及各种环境下运行3年不用进行润滑维护，采用零预压状态安装，滑动流畅反馈灵敏。其基本额定动负荷是43400n，基本额定动静负荷是74400n，额定静力矩1350nm。在其额定值内的负载状态下滑动运行良好。所述直线导轨4的后端与侧挡板2以及车载版主题的后端齐平，所述直线导轨4的长度方向与车载板主体1的深度方向一致。

所述直线导轨4上设有配合的滑块，所述滑块的上方设有与其固定连接的立柱5，所述立柱5的顶端固定有限位板6，所述限位板6竖直设置，且其前侧侧面上设有柔性板，其主要用于车尾部的碰触，确保不会对车辆造成刮擦损伤。本示例采用橡胶板，也可以采用eva发泡板。

在具体的尺寸上，设计每个独立车库的宽度是2.4m，则设置车载板为2.3m的宽度，限位板6的外侧侧边与车载板的外侧侧边对其，其内侧侧边位于车载板的中央，略超过中央距离中央20cm以内的范围，这主要是考虑到限位板6用于在车辆尾部与车辆的倒车配合进行反馈，故需要与车辆尾部的中央形成良好的接触。

所述边框3的顶侧端面上固定安装有触发液压缸7，所述触发液压缸7固定在边框3的后部且位于立柱5的前方，所述触发液压缸7内设有液压腔，所述液压腔的长度方向与边框3的长度方向对应，所述液压腔内设有与其活塞配合的第一塞件，所述塞件与立柱5相邻的后端连接有第一塞杆，所述杆件远离第一塞件的一端与立柱5的底部固定连接，当限位板6前后移动的时候，带动第一塞件在液压腔内前后活塞运动。所述触发液压缸7的后端(与立柱5相邻的一端)设有第一管接头8，所述液压油填充在第一塞件后侧的液压腔内。

2)响应模组

述响应模组设置在载车板头部的边框3上，用于通过可视化的手段对收到的车体尾部位置情况进行可视化响应，使驾驶员能够直观的看到车辆尾部入库深度是否为安全状态。

所述响应模块包括支撑杆9、提示板11、升降指针12、响应液压缸13；

所述提示板11和响应液压缸13均固定在支撑杆9的顶端，支撑杆9用于将二者抬高并展示在驾驶员可视的高度和距离范围内，升降指针12上下滑动配合在提示板11上，响应液压缸13用来驱动和控制升降指针12的升降位置。具体结构如下：

所述支撑杆9的底端固定在边框3的前部，长度1.25m也就是车辆入库后驾驶员方便观察的位置，所述支撑杆9的底端设有锥螺旋弹性件，具体是锥螺旋金属圈10，所述锥螺旋金属圈10的顶端与支撑杆9的底端连接，所述锥螺旋金属圈10的宽部固定在边框3上。由于在车库的两侧，存在因为驾驶员的操作水平而被偶尔碰到的可能，通过底部锥螺旋金属圈10的弹性连接代替焊接等刚性连接，保护支撑杆9不被碰坏，也避免对车辆造成较为严重的伤害。锥螺旋金属圈10的底部宽上部窄，相比普通弹性件既能够具有适当的弹性变形，又较为稳定。

所述响应液压缸13内设有液压腔，所述液压腔的长度方向是竖直延伸的，所述液压腔内设有与其活塞配合的第二塞件，所述第二塞件的顶面固定有第二塞杆，所述响应液压缸13的底部连接有第二管接头14，所述液压油填充在第二塞件下方的液压腔内。所述响应液压缸13固定安装在支撑杆9顶端。

所述提示板11为竖直延伸的板体，所述提示板11自下而上设置三个平行区域，分别为绿色的安全区域、黄色的警示区域、和红色的极限区域；所述升降指针12在提示板11上上下滑动配合，具体的是，提示板11上居中的设有竖直延伸的滑孔，所述升降指针12上设有贯穿滑孔的滑动件，所述滑动件再滑孔内上下滑动，所述滑动件远离升降指针12的一端固定在相应液压缸的第二塞杆的顶端，使得升降指针12能够将相应液压缸内的液压油位变化可视化的呈现给驾驶员。

3)自平衡传动模组

所述自平衡传动模组设置在边框3的中部，用于将触发模块的对车体尾部的感应情况传递给响应模组，并在车辆离开载车板主体后使出发模组自动复位。

所述边框3的中部设置安装架，所述安装架包括立板和架板，所述立板和架板均竖直固定在边框3上，所述架板的一侧与立板的中央垂直固定，使安装架在俯视状态下呈t型。所述立板靠近边框3里侧设置，用于对所安装的液压传动组件进行防护，防止车辆碰撞造成组件破损。同时，在倒车入库中，中部边框3也相比较而言较为安全，不易暴露在车尾的倒车路线中。故安装架的安装位置及安装架的结构，都是基于对油缸15、三通阀18、加油嘴16等液压传动组件进行有效的保护的前提下进行设计和优化的。

所述架板上固定有油缸15，所述油缸15为圆柱形金属油缸15，油缸15顶端距离边框3高度为50cm，所述油缸15的底端连接有三通阀18，所述油缸15的底端还设有加油嘴16，所述加油嘴16上设置开关阀门，所述油缸15的顶端设有放气阀17，所述三通阀18与第一管接头8之间通过第一油管19连通，所述三通阀18与第二管接头14之间通过第二油管20连通，所述三通阀18的控制包括使第一油管19、第二油管20及油缸15的三个通路三通，或使三个通路阻断。

故所述触发液压缸7、相应液压缸、第一油管19、第二油管20及油缸15相连通且填充液压油。

所述第一油管19沿边框3的长度方向延伸，且固定在边框3的底面上，所述第二油管20沿边框3的长度方向延伸，且固定在边框3的底面上，这样油管大部分包藏在边框3的下方，有效保护油管。

结合具体在相应中的工作原理，对上述结构进行进一步的解释。

响应原理——驾驶员将车辆倒车入库，驶入车载板主体1上的过程中，当车尾部逐渐的向后靠近的时候，最后端接触柔性板，随着继续倒车，车尾部向后推动柔性板，带动滑块向后移动，带动第一塞杆向后拉出触发液压缸7的液压腔，从而将第一塞件后侧的液压缸内的液压油挤压到第一油管19内，三通阀18在正常工作状态下保持三项通路，通过第一油管19、油缸15和第二油管20，利用液压传动将液压油挤压到相应液压缸的液压腔内，从而顶出第二塞杆，使相应指针上升。

复位原理——车辆离开后，油缸15内的液压油结合高度差下的重力，向触发液压缸7内推入液压油，使第一塞件复位到初始状态——也就是靠近前端的状态，则限位板6也复位到距离车载板主体1后侧最远的位置，等待下一次车辆入库的触发相应。

维护远离——经过一段时间传动后，液压油存在损耗，且容易积攒气泡，造成相应的偏差。此时要补充液压油，通过底部的加油嘴16加油，顶部放气的方式加油，能够保证液压传动的精密有效，防止油内气泡。

实施例2

其与实施例1的结构雷同，区别在于：

在实施例2的车载板主体1两侧均设置限位机构，具体结构参数上，两侧的限位板6内侧侧壁安与车载板中央位置的垂直距离是5cm，两侧的限位板6内侧距离10cm，能够有效靠近车辆尾部中央，无论当左侧倒车入库或者右侧倒车入库都能与车辆尾部形成良好的接触配合。

为了防止极端的驾驶严重失误情况，所述车载板的后部设置限位杠，所述限位杠的高度为距离车载板上表面20cm，所述限位杠的两端分别固定在同侧的侧挡板2上，限位杠用来在后侧挡住车轮继续后移，用于防止驾驶员由于操作失误、走神等意外因素而倒车过度，从车载板后侧掉落车载板，是一种极端状态的防护手段。