一种角度可调的小单元式幕墙构造及包饰结构的制作方法

1.本实用新型公开了一种角度可调的小单元式幕墙构造及包饰结构，涉及玻璃幕墙领域。


背景技术：

2.随着建筑技术的进步，社会经济的发展，建筑幕墙的体型越来越优美、异形建筑越来越多。过去的异型幕墙，多采用构件式幕墙，就是将幕墙骨架、连接件、面板等材料运输到现场，依次安装。
3.但是传统的构件式幕墙，大量的工作都是在施工现场完成，质量管控难度大、施工进度慢。如今的人工成本越来越高，工期越来越短，因此，采用工业化加工和装配，减少施工现场工作量、提高产品质量、优化工期已是大势所趋。
4.大量的异型建筑幕墙往往无法采用常规的单元式幕墙系统，主要有以下因素：
①
根据建筑立面效果，面板形式不仅有四边形，有些情况下还有三角形、六边形等几何形状；
②
相邻面板之间的角度变化很多；
③
大跨度的异型建筑幕墙，主龙骨无法采用常规的铝合金型材，只能采用钢结构作为幕墙的支撑条件。因此，需要设计一套适用于异型建筑表皮的小单元式幕墙构造，实现工业化加工和装配，以提高产品质量、优化工期。


技术实现要素：

5.本实用新型针对上述背景技术中的缺陷，提供一种小单元式幕墙构造及包饰结构，结构精巧。
6.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：在工厂将幕墙材料组装成小单元式幕墙板块，现场将小单元式幕墙板块整体吊装，通过螺栓组件将小单元幕墙板块固定在主体钢结构上。
7.一种角度可调的小单元式幕墙构造,包括：组框单元，所述组框单元由基础型材按一定边框数组装形成多边形框体，组框单元内设置玻璃面板，所述基础型材的侧壁设置用于与室内侧的骨架结构连接的圆弧面，通过圆弧面调整基础型材与骨架结构之间的夹角，用于适应基础型材与骨架结构之间的角度变化。
8.进一步的，所述组框单元在室外侧按边框数连接明框盖板，所述明框盖板和基础型材之间通过护边型材相连接，护边型材设置在组框单元的侧边，玻璃组框与基础型材连接处填注硅酮结构胶，护边型材为铝合金断热型材。
9.进一步的，所述组框单元的形状为多边形，可以根据项目要求设计为三角形、四边形、六边形等。
10.进一步的，所述的基础型材为铝合金型材，其中；一个腹板的中部外侧连接圆弧面，中部内侧设置齿纹面，所述的齿纹面和圆弧面上开设长腰孔；其相对的腹板中部内凹成u型槽，所述u型槽上开设工艺孔，工艺孔和长腰孔的中心位置保持在同一直线上，长腰孔和工艺孔用于将基础型材与骨架结构进行螺栓组件连接，并用于调节安装误差；u型槽的外侧
设置装饰盖板，装饰盖板与基础型材配合，用于遮盖工艺孔以及螺栓组件；所述基础型材表面还内凹设计若干槽口,用于穿设橡胶条，作缓冲和装饰作用。
11.进一步的，齿纹面所在的腹板上设置限位垫片，所述的限位垫片开设圆孔，圆孔用于穿设螺栓组件，所述的限位垫片与齿纹面之间采用锯齿啮合，限位垫片的另一面采用弧面设计，用于适应限位垫片与螺栓组件之间的角度变化。
12.进一步的，所述的基础型材连接于骨架结构室外侧前部，骨架结构两侧的基础型材之间通过螺栓组件固定于骨架结构上。
13.一种包饰结构，与上述一种角度可调的小单元式幕墙构造相连接，用于对骨架结构进行包饰，包括：一对装饰面板和装饰压板，所述的装饰面板对称设置在骨架的两侧，所述的装饰面板室外侧连接基础型材，装饰面板室内侧连接装饰压板，装饰面板、装饰压板以及基础型材相配合完成骨架结构的包饰。
14.进一步的，所述的装饰面板的两端均开设第一凹槽，所述的压板呈倒“几”字形，且压板的端部设置弧形凸起，所述基础型材的室内侧开设弧形凸起，所述装饰面板两端的第一凹槽分别与两侧的弧形凸起相连接， 所述的装饰压板中部通过螺钉与骨架连接，且装饰压板外侧卡合装饰盖板，第一凹槽与弧形凸起相配合，方便角度调节， 所述的装饰压板中部通过螺钉与骨架连接。
15.本实用新型采用此套幕墙构造，在大跨度异型建筑幕墙项目中，可以用最少的模具，适应角度的不断变化，可以实现工业化加工、装配，现场只需要完成小单元幕墙板块的吊装、打胶即可，减少现场安装工作，保证安装质量、优化项目工期，且材料统一（可采用铝型材），造价低，工艺简单。
16.本实用新型龙骨根据跨度不同，可以是主体钢结构，也可以是幕墙钢结构，当需要外包饰时，外包饰型材（包饰结构）同样采用了角度可调的构造，既能适应角度的变化，又能达到良好的装饰效果。
附图说明
17.图1为本实用新型实施例1中明框幕墙构造横剖节点图；
18.图2为本实用新型实施例1中明框幕墙构造竖剖节点图；
19.图3为本实用新型实施例1中小单元幕墙组框示意图；
20.图4为本实用新型实施例1中第一基础型材的截面图；
21.图5为本实用新型实施例1中第一基础型材工艺孔和长腰孔示意图；
22.图6为本实用新型实施例1中第一基础型材立体结构（工艺孔侧）示意图；
23.图7为本实用新型实施例1中第一基础型材立体结构（长腰孔侧）示意图；
24.图8为本实用新型实施例1中限位垫片的立体示意图；
25.图9为本实用新型实施例1中护边型材的截面图；
26.图10为本实用新型实施例1中明框盖板的截面图；
27.图11为本实用新型实施例2中隐框幕墙构造横剖节点图；
28.图12为本实用新型实施例2中隐框幕墙构造竖剖节点图；
29.图13为本实用新型实施例2中第二基础型材的截面图；
30.图14为本实用新型实施例2中护边型材的截面图；
31.图15为本实用新型实施例3中明框幕墙构造（带包饰结构）的横剖节点图；
32.图16为本实用新型实施例3中明框幕墙构造（带包饰结构）的竖剖节点图；
33.图17为本实用新型实施例3中第三基础型材的截面图；
34.图18为本实用新型实施例3中装饰面板的截面图；
35.图19为本实用新型实施例3中装饰压板的截面图；
36.图20为本实用新型实施例4中隐框幕墙构造（带包饰结构）的横剖节点图；
37.图21为本实用新型实施例4中隐框幕墙构造（带包饰结构）的竖剖节点图；
38.图中标号说明：
39.101、第一基础型材，101a、第一圆弧面，101b、第一齿纹面，101c、卡钩，101d、101e、101f、槽口，101g、工艺孔，101h、长腰孔，101k、凹槽，102、限位垫片，102a、第二圆弧面，102b、第二齿纹面，102c、圆孔，103、装饰盖板，104、护边型材，104a、卡钩，104b、卡钩，105、明框盖板，105a、卡钩，105b、槽口，106、托条，110、玻璃面板，111、钢立柱，112、钢横梁，113、钢板，114、螺栓组件，115、沉头螺钉，116、沉头螺钉，117、紧定螺钉；
40.201、第二基础型材，201a、凹槽， 204、护边型材，204a、凸起，205、托条；301、第三基础型材，301a、凸起， 306、装饰面板，306a、凹槽，307、装饰压板，307a、凸起，308、装饰扣盖；401、第四基础型材。
具体实施方式
41.下面结合附图对技术方案的实施作进一步的详细描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
42.如图1和图3所示，幕墙施工范围内的材料，包括第一基础型材101、玻璃面板110等，在工厂加工、装配成组框单元，图3是一种四边形组框单元的示意，根据项目特征，可以装配成三角形、四边形、六边形等各种几何形状。非幕墙范围的钢立柱111、钢横梁112、钢板113由主体钢结构施工单位施工。现场将小单元幕墙板块整体吊装，通过螺栓组件114将小单元幕墙板块的第一基础型材101固定在钢板113上。
43.如图1和图4所示，第一基础型材101侧壁设计有第一圆弧面101a，圆弧面101a与钢板113的平面相接触，从而适应基础型材101与钢板113之间的角度变化；与第一圆弧面相邻的腹板上设计有第一齿纹面101b；所述第一基础型材101的与其他构件相接触的面分别设计有槽口101d、槽口101e、槽口101f,用于穿设橡胶条；基础型材101通过螺栓组件114与钢板113进行连接；
44.如图5和图7所示，所述的第一圆弧面101a和第一齿纹面101b所在的腹板上开设长腰孔101h，用于穿设螺栓组件114，并调节安装误差；如图5和图6所示，与第一圆弧面101a相对的腹板上开设工艺孔101g，相对的腹板中部内凹成u型槽，所述u型槽上开设工艺孔，工艺孔101g和长腰孔101h的中心位置保持在同一直线上，装饰盖板103与基础型材101配合，用于遮盖工艺孔101g以及螺栓组件114。
45.如图1和图8所示，第一齿纹面101b所在的腹板上设置限位垫片102，所述的限位垫片开设圆孔102c，圆孔用于穿设螺栓组件114，所述的限位垫片设置第二齿纹面102b与第一齿纹面101b之间采用锯齿啮合，限位垫片102的另一面采用第二圆弧面102a设计，用于适应限位垫片与螺栓组件114之间的角度变化。
46.本实施例所述的骨架结构包括由主体钢结构单元施工的钢立柱111、钢横梁112和钢板113，所述钢板113的中部开设安装孔，并在钢结构单位的工厂完成与钢立柱111、钢横梁112的焊接组装；所述钢板113的两侧对称连接第一基础型材101，钢板113的周围覆盖绝缘垫片；
47.组框单元内装配玻璃面板110，第一基础型材101的前端的槽口101f内预穿橡胶条，玻璃面板110与第一基础型材101之间填注硅酮结构胶，所述的玻璃面板110通过第一基础型材101和明框盖板105压紧；所述基础型材101和明框盖板105之间通过护边型材104相连接；
48.如图2所示，玻璃面板110的底部设计有托条106和橡胶垫块，用于支撑玻璃面板110的自重，所述基础型材101的前端开设凹槽101k，凹槽101k与托条106相配合。
49.所述第一圆弧面101a与钢板113周围包覆的绝缘垫片相接触，通过第一圆弧面101a调整基础型材101与钢板113之间的夹角。
50.如图9所示，所述的护边型材104设计有卡钩104a，与第一基础型材101上的卡钩101c配合，并通过沉头螺钉115固定；如图10所示，明框盖板105设计有卡钩105a，与护边型材104的卡钩104b配合，并通过紧定螺钉117限位；所述的明框盖板105的槽口105b用于设置橡胶条。
51.安装过程：
52.本实施例1所述的角度可调的小单元式幕墙构造，分为工厂加工组装和现场安装两个阶段:
53.工厂加工组装阶段：
54.首先进行第一基础型材101等构件的加工，并装配成组框单元，将橡胶条穿入型材槽口，放置玻璃面板110，在玻璃面板110与第一基础型材101之间填注硅酮结构胶，安装护边型材104、明框盖板105、胶条等构件，完成小单元幕墙板块的装配，并运输至施工现场。
55.钢板113由主体钢结构施工单位在工厂预先与钢立柱、钢横梁焊接组装。
56.现场安装阶段：
57.首先由主体钢结构施工单位安装钢立柱、钢横梁；
58.吊装小单元幕墙板块，根据安装角度，调节第一圆弧面101a与钢板113之间的角度，将第一基础型材101通过螺栓组件114与钢板113固定，并扣上装饰盖板103，进行遮盖；最后施打硅酮耐候密封胶。
59.本技术涉及的角度可调的小单元式幕墙构造，不仅适用于明框幕墙，也适用于竖明横隐、竖隐横明形式的半隐框幕墙。如图11
‑
14所示的实施例2，项目应用时可将图1、图2、图11、图12进行组合。
60.如图12所示，实施例2与实施例1相比，主要区别在于玻璃面板110是通过结构胶与第二基础型材201粘结固定的；如图13所示，第二基础型材201和第一基础型材101的主要区别在于，前端设计了凹槽201a；
61.如图11和图14所示，玻璃面板110的侧边设计有护边型材204，护边型材204设计有凸起204a，与第二基础型材201的凹槽201a配合。
62.其他构造与实施例1类似，故不再详细阐述。
63.实施例2与实施例1的安装过程类似，故不再详细阐述。
64.如图15
‑
19所示的实施例3：
65.根据项目特征，当需要对钢龙骨进行包饰时，可将基础型材设计为图17所示的第三基础型材301，并设计相应的一对装饰面板306和装饰压板307、装饰扣盖308，一对装饰面板306和装饰压板307、装饰扣盖308均可在工厂加工完成。
66.如图17所示，第三基础型材301与第一基础型材101的主要区别在于，在室内侧设计了凸起301a。
67.如图15~16所示，所述的装饰压板307呈倒“几”字形，装饰压板307的端头为凸起307a，配尼龙垫片；基础型材301设计有凸起301a，凸起301a的表面设置尼龙垫片；所述的装饰面板306对称设置在骨架的两侧，所述的装饰面板306的两端对称开设凹槽306a，所述的凹槽306a分别与凸起301a和凸起307a相连接， 可以适应角度的变化；装饰压板307和装饰盖板308为固定尺寸，保证室内效果一致；所述的装饰压板307中部通过螺钉与骨架连接，且装饰压板307外侧卡合装饰盖板308。
68.如图16所示，实施例3中的的第一基础型材与钢骨架结构之间进行了角度调节，完成整个单元组框的角度调节安装。
69.实施例3的其他构造与实施例1类似，故不再详细阐述。
70.实施例3与实施例1的安装过程相比，主要区别在于，现场将小单元幕墙板块吊装完成后，再进行装饰面板306和装饰压板307、装饰盖板308的安装，其他安装过程类似，故不再详细阐述。
71.如图20
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21所示的实施例4：
72.实施例4为本技术应用于半隐框幕墙的形式，也同样对钢龙骨进行包饰，其构造与实施例3类似，故不再详细阐述。
73.实施例4与实施例3的安装过程类似，故不再详细阐述。
74.本技术的构造适用性强，可以设计为全明框、竖明横隐、竖隐横明等组合形式；根据项目特征，组框单元可以是四边形、三角形、六边形等；
75.本技术的钢立柱和钢横梁，可以是幕墙施工范围，也可以是主体钢结构单位的施工范围；可以根据项目特征决定是否需要对骨架进行包饰，包饰构造也是角度可调的；
76.本技术根据项目特征，可以将玻璃面板替换为金属板、石材面板、人造面板等。
77.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。