一种超长耐火材料罐体压制成型工艺的制作方法

本发明属于罐体制造应用技术领域，具体涉及一种超长耐火材料罐体压制成型工艺。

背景技术：

现有的罐体压制成型工艺，其压制过程设计不合理，无法实现高效、精准、安全和稳定的超长耐火材料罐体压制，同时不合理的压制成型工艺设计，导致产品的报废率高，提高了企业的经济成本等。

因此，基于上述问题，本发明提供一种超长耐火材料罐体压制成型工艺。

技术实现要素：

发明目的：本发明的目的是提供一种超长耐火材料罐体压制成型工艺，其设计结构合理，整体结构便于组装、维护和检修，能实现超长耐火材料罐体高效、精准和安全的成型压制加工作业，成品合格率高、降低了企业生产经济成本，同时整体结构压制成型工艺过程稳定，且使用寿命长、易操作。

技术方案：本发明提供一种超长耐火材料罐体压制成型工艺，压制成型工艺由横支撑组件，及与横支撑组件相配合使用的压制成型组件完成；所述横支撑组件，包括横支撑板，及设置在横支撑板两侧底面的若干个支撑腿，及对称设置在横支撑板两侧上部端面的若干个中空限位套，及分别与若干个中空限位套相配合使用的圆形支撑柱，及分别与圆形支撑柱一端连接的罐体限位板，及设置在罐体限位板内的罐体限位凹槽；所述压制成型组件，包括对称设置在横支撑板两侧外壁的若干个辅助中空限位套，及分别设置在若干个辅助中空限位套内的辅助中空限位套通孔，及分别与若干个辅助中空限位套相配合使用的辅助支撑板，及分别设置辅助支撑板内的若干个辅助支撑板通孔，及通过辅助支撑板通孔、辅助中空限位套通孔将辅助中空限位套、辅助支撑板固定连接的定位螺栓、锁紧螺母，及分别设置在辅助支撑板一端的横气缸安装座，及分别设置在横气缸安装座上的横成型压制气缸，及分别设置在横成型压制气缸一端的连接座，及分别设置在连接座一端的冲压板；所述压制成型工艺，包括以下步骤，步骤1、通过若干个辅助支撑板通孔、辅助中空限位套通孔定位螺栓、锁紧螺母将辅助中空限位套、辅助支撑板进行适应性的升降调整，将半成型的超长耐火材料罐体放置在罐体限位板上；步骤2、控制横气缸安装座上的横成型压制气缸启动，分别带动连接座、冲压板相对运动，对半成型的超长耐火材料罐体进行压制成型，而压制成型的超长耐火材料罐体底面限位控制在罐体限位凹槽内。

本技术方案的，所述超长耐火材料罐体压制成型工艺，还包括分别设置在冲压板一端的冲压限位板，其中，冲压限位板的一面设置为弧形结构；所述中空限位套、圆形支撑柱分别设置为相配合使用的圆形结构，辅助中空限位套、辅助支撑板分别设置为相配合使用的正方形结构。

本技术方案的，所述超长耐火材料罐体压制成型工艺，还包括两端分别与辅助中空限位套外壁连接的若干个倒u形支撑板，及分别设置在若干个倒u形支撑板对称中心线处的竖气缸安装座，及分别设置在竖气缸安装座内的竖限位气缸，及分别设置在竖限位气缸一端的限位板，及设置在限位板一面的限位板，其中，限位板的一面设置为弧形结构，其中，在步骤2中压制成型作业时，开启竖限位气缸下压通过限位板一面的限位板对待压制的半成型超长耐火材料罐体上部进行限位。

本技术方案的，所述冲压板、限位板分别设置为圆形结构，冲压限位板、限位板分别采用柔性结构制得。

与现有技术相比，本发明的一种超长耐火材料罐体压制成型工艺的有益效果在于：其设计结构合理，整体结构便于组装、维护和检修，能实现超长耐火材料罐体高效、精准和安全的成型压制加工作业，成品合格率高、降低了企业生产经济成本，同时整体结构压制成型工艺过程稳定，且使用寿命长、易操作。

附图说明

图1是本发明的一种超长耐火材料罐体压制成型工艺用设备的结构示意图；

图2是本发明的一种超长耐火材料罐体压制成型工艺用设备的辅助中空限位套、辅助支撑板、若干个辅助支撑板通孔、辅助中空限位套通孔、定位螺栓、锁紧螺母的侧视结构示意图；

图3是本发明的一种超长耐火材料罐体压制成型工艺用设备的横支撑板、若干个中空限位套、若干个辅助中空限位套、辅助中空限位套通孔等的俯视结构示意图；

图4是本发明的一种超长耐火材料罐体压制成型工艺用设备的罐体限位板、罐体限位凹槽的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例

如图1、图2、图3和图4所示的一种超长耐火材料罐体压制成型工艺，压制成型工艺由横支撑组件，及与横支撑组件相配合使用的压制成型组件完成；所述横支撑组件，包括横支撑板1，及设置在横支撑板1两侧底面的若干个支撑腿2，及对称设置在横支撑板1两侧上部端面的若干个中空限位套3，及分别与若干个中空限位套3相配合使用的圆形支撑柱4，及分别与圆形支撑柱4一端连接的罐体限位板5，及设置在罐体限位板5内的罐体限位凹槽6；所述压制成型组件，包括对称设置在横支撑板1两侧外壁的若干个辅助中空限位套7，及分别设置在若干个辅助中空限位套7内的辅助中空限位套通孔9，及分别与若干个辅助中空限位套7相配合使用的辅助支撑板8，及分别设置辅助支撑板8内的若干个辅助支撑板通孔10，及通过辅助支撑板通孔10、辅助中空限位套通孔9将辅助中空限位套7、辅助支撑板8固定连接的定位螺栓11、锁紧螺母12，及分别设置在辅助支撑板8一端的横气缸安装座13，及分别设置在横气缸安装座13上的横成型压制气缸14，及分别设置在横成型压制气缸14一端的连接座15，及分别设置在连接座15一端的冲压板16；所述压制成型工艺，包括以下步骤，步骤1、通过若干个辅助支撑板通孔10、辅助中空限位套通孔9、定位螺栓11、锁紧螺母12将辅助中空限位套7、辅助支撑板8进行适应性的升降调整，将半成型的超长耐火材料罐体放置在罐体限位板5上；步骤2、控制横气缸安装座13上的横成型压制气缸14启动，分别带动连接座15、冲压板16相对运动，对半成型的超长耐火材料罐体进行压制成型，而压制成型的超长耐火材料罐体底面限位控制在罐体限位凹槽6内。

作为本发明超长耐火材料罐体压制成型工艺优选的，还包括分别设置在冲压板16一端的冲压限位板17，其中，冲压限位板17的一面设置为弧形结构；所述中空限位套3、圆形支撑柱4分别设置为相配合使用的圆形结构，辅助中空限位套7、辅助支撑板8分别设置为相配合使用的正方形结构。

作为本发明超长耐火材料罐体压制成型工艺优选的，还包括两端分别与辅助中空限位套7外壁连接的若干个倒u形支撑板18，及分别设置在若干个倒u形支撑板18对称中心线处的竖气缸安装座19，及分别设置在竖气缸安装座19内的竖限位气缸20，及分别设置在竖限位气缸20一端的限位板21，及设置在限位板21一面的限位板22，其中，限位板22的一面设置为弧形结构，其中，在步骤2中压制成型作业时，开启竖限位气缸20下压通过限位板21一面的限位板22对待压制的半成型超长耐火材料罐体上部进行限位。

本发明实施例的超长耐火材料罐体压制成型工艺中，所述冲压板16、限位板21分别设置为圆形结构，冲压限位板17、限位板22分别采用柔性结构制得。

本发明实施例的超长耐火材料罐体压制成型工艺，一方面其设计结构合理，整体结构便于组装、维护和检修，能实现超长耐火材料罐体高效、精准和安全的成型压制加工作业，另一方面成品合格率高、降低了企业生产经济成本，同时整体结构压制成型工艺过程稳定，且使用寿命长、易操作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。