一种便于脱模的混凝土管桩生产方法与流程

本发明涉及混凝土管桩生产技术领域，具体为一种便于脱模的混凝土管桩生产方法。

背景技术：

现在先张法预应力混凝土管桩开始大量应用于铁道系统，并扩大到工业与民用建筑、市政、冶金、港口、公路等领域，在一些地区，由于地质条件适合管桩的使用特点，管桩的需求量猛增，从而迅速形成一个新兴的行业，通过对引进管桩生产线的消化吸收，在混凝土管桩生产的过程中，需要对经过蒸汽养护的管桩进行脱模；

但是目前在混凝土灌装生产过程中混凝土管桩进行脱模时，需要对管桩连同模具根据工序进行多次运行，从而延长了混凝土管桩脱模过程所花费的时间，降低了混凝土管桩的脱模效率，同时在管桩和模具的运输过程中会多次使用到起吊设备，而在起吊设备与管桩和模具进行连接的过程中仍然需要人工辅助定位，进一步增加了混凝土管桩脱模所需要花费的时间，降低了混凝土管桩的生产效率，增加了操作人员的劳动强度，降低了企业的经济效益。

技术实现要素：

本发明提供一种便于脱模的混凝土管桩生产方法，可以有效解决上述背景技术中提出的在混凝土灌装生产过程中混凝土管桩进行脱模时，需要对管桩连同模具根据工序进行多次运行，从而延长了混凝土管桩脱模过程所花费的时间，降低了混凝土管桩的脱模效率，同时在管桩和模具的运输过程中会多次使用到起吊设备，而在起吊设备与管桩和模具进行连接的过程中仍然需要人工辅助定位，进一步增加了混凝土管桩脱模所需要花费的时间，降低了混凝土管桩的生产效率，增加了操作人员的劳动强度，降低了企业的经济效益的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种便于脱模的混凝土管桩生产方法，其特征在于，包括如下步骤；

s1、混合浇筑准备：根据需求对各原料进行称重，通过混合装置对用于浇筑混凝土管桩的原料进行搅拌，同时通过焊接线对混凝土管桩内部的固定架进行焊接，并将端头焊接到骨架的两端；

s2、管桩浇筑：将焊接好的混凝土骨架安装到浇筑模具中，然后通过浇筑装置将混凝土浇筑到模具中，然后在合模后将模具运输到离心装置上对管桩进行成型；

s3、蒸汽养护：将离心成型后的混凝土管桩模具运输到蒸汽养护装置内部，并等待混凝土管桩蒸汽养护完成；

s4、混凝土管桩脱模：通过起吊设备将模具和混凝土管桩运输到位于安装底座顶部的脱模装置顶部，通过便捷式脱模运输机构内部各组件对混凝土管桩进行脱模，使混凝土管桩和模具之间快速分离；

s5、模具运输清理：通过模具分离运输机构对模具进行运输，并通过清洗设备对模具进行清洗；

s6、高压养护：将脱模完成后对混凝土管桩运输到高压养护设备内部，对混凝土管桩进行运输，并等待混凝土管桩养护完成；

s7、收集堆放：将经过处理完成后的混凝土管道运输到专门的集中点进行堆放，以备后续的售卖运输。

优选的，所述安装底座顶端中部焊接有支撑斜板；

所述支撑斜板顶端设置有便捷式脱模运输机构，用于对经过蒸汽养护后的混泥土管桩进行分离，使两个管桩模在同一个位置处进行快速分离，并对管桩模内部的混凝土灌装进行支撑运输，从而提高混凝土管桩的脱模效率；

所述便捷式脱模运输机构包括导向方盒，所述导向方盒内侧底部对称固定连接有截面为梯形的滑移梯形轨，所述滑移梯形轨顶部对应导向方盒内侧位置处活动连接有滑移斜座，所述滑移斜座一侧对称固定连接有用于驱动的夹持伸缩杆，所述滑移斜座顶端焊接有夹持圆座，所述夹持圆座一侧中部固定连接有用于调节倾斜角度的转动电机，所述转动电机的输入端与外部电源的输出端电性连接，所述转动电机的竖直轴端部对应夹持圆座另一侧位置处固定连接有驱动圆管，所述驱动圆管一端边部位置处焊接有边部均匀开设有豁口的定位夹持盘，所述夹持圆座另一侧边部位置处圆周方向均匀固定连接有用于拆解螺栓的轴向气动扳手；

所述安装底座顶部对应支撑斜板一侧位置处焊接有一体支架，所述安装底座顶部对应支撑斜板另一侧位置处焊接有分离支架，所述分离支架背面中部顶端和底部均均匀固定连接有分离伸缩管，所述分离伸缩管端部均通过连接弯块固定连接有分离弯板，所述分离弯板一侧中部均匀固定连接有用于拆解螺栓的径向气动扳手；

所述一体支架和分离支架内侧中部均固定连接有定位伸缩杆，所述定位伸缩杆一端固定连接有连接弯架，所述连接弯架一端通过转轴转动连接有液压卡爪，所述液压卡爪底部一端中部固定连接有限位弧块，所述连接弯架底端中部固定连接有限位伸缩杆，所述限位伸缩杆端部固定连接有对限位弧块进行支撑的限位顶块；

两个所述支撑斜板之间底部位置处均匀设置有用于支撑限位的导向横板，所述导向横板中部嵌入安装有导向环，所述导向环内侧两端对称固定连接有用于导向的导向齿，所述导向环内侧中部活动连接有升降柱，所述升降柱外侧对应导向齿端部位置处均匀开设有螺旋转向槽，所述升降柱顶端固定连接有用于对管桩进行支撑的支撑斜架；

所述升降柱底端中部固定连接有滑移短轴，所述滑移短轴外侧底部套接有连接套管，所述滑移短轴底端中部对应连接套管内侧位置处固定连接有缓冲弹簧，所述连接套管底端固定连接有驱动伸缩杆；

两个所述夹持圆座之间位置处放置有管桩主体，所述管桩主体两端均设置有端头，所述端头侧面通过螺栓固定连接有张紧板，所述张紧板一侧对应定位夹持盘边部豁口内部位置处焊接有限位方块，所述管桩主体外侧通过螺栓安装有管桩模。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便：

1.设置了便捷式脱模运输机构，通过便捷式脱模运输机构内部各组件之间的配合，在对混凝土管桩的脱模过程中，需要通过起吊设备将混凝土管桩连通模具运输到两个夹持圆座之间，便可通过各机械组件之间的相互配合，实现了混凝土管桩的自动脱模，提高了混凝土管桩的脱模效率，同时使混凝土管桩的整个脱模过程均集中在一个区域内，进而省去了脱模过程中模具和管桩的运输过程，使管桩的脱模过程更加的快速便捷，有效的提高了管桩的生产效率，提高了企业的经济效益；

通过对运输到指定位置处的管桩模进行转动调节，以及对径向气动扳手的高度进行调节，有效的降低了管桩主体和管桩模在运输过程中对精度的要求，从而通过缩短管桩模与起吊装置间的连接时间，间接提高了混凝土管桩的脱模时间，优化了混凝土管桩的脱模过程，有效的提高了混凝土管桩的便捷性。

2.通过连接弯架和限位弧块、限位伸缩杆和限位顶块的设计，在两边的管桩模相互分离的过程中，为管桩模额外的增加了一个翻转的过程，从而使管桩主体与管桩模之间相互分离的过程更加流畅，进而降低了管桩主体脱模过程中产生的噪音，使管桩主体在脱模过程中运动的更加平稳；

通过支撑斜架顶端中心对称的倒角设计，使支撑斜架在与管桩主体刚接触的过程中便可以起到辅助支撑和限位的功能，同时通过支撑斜架在下降过程中逐渐转动的特性，使管桩主体在驱动伸缩杆驱动下逐渐下降的同时获得一个额外的下移量，从而有效的提高了管桩主体的下降速度，进而间接的提高了混凝土管桩的脱模效率。

3.设置了分段隔离机构，通过分段隔离机构内部各组件之间的配合，在混凝土管桩脱模后对其进行收集和导向，通过顶端斜板、加速弯板和停靠斜板的倾斜式设计，可使运输到顶端斜板顶部的混凝土管桩在重力的作用下自动滚动，同时该机构中相应组件的转动和升降，均受混凝土管桩自由滚动所衍生的动力所驱动，进而有效的降低了混凝土管桩的运输的过程中能源的消耗，降低了混凝土管桩的生产成本；

通过对脱模后的混凝土管桩进行引导，使混凝土管桩在脱模后无需借助起吊设备便可也从脱模区域内部快速脱离，从而使该装置可以快速的进行下次脱模操作，有效的缩短了脱模过程中的闲置时间，进一步提高了混凝土管桩的生产效率，同时通过设置单独的混凝土管桩暂存点，可以有效的避免混凝土管桩后续生产过程出现延期时前端的设备无法正常运行，有效的提高了整个产线的运行稳定性。

4.通过摆动斜板的设计有效的利用了混凝土管桩在滚动过程中所产生的动力，同时通过对混凝土管桩滚动过程中动力的消耗，为混凝土管桩的滚动过程中提供缓冲，从而有效的避免了出现由于混凝土管桩滚动速度过快而从停靠斜板末端飞出的现象，提高了该机构的稳定性；

通过驱动齿条和驱动齿环与转动齿轮和升降齿条之间的配合，对摆动斜板的位移量进行放大，从而确保t型板可以升起足够高的距离对混凝土管桩进行拦截和限位，通过t型板的分隔，使混凝土管桩之间留有足够的间隙，从而使混凝土管桩在后续的运输过程中更加方便。

5.设置了模具分离运输机构，通过模具分离运输机构内部各组件之间的配合，在脱模完成后实现了对管桩模的快速收集和运输，从而有效的提高了管桩模的收集和运行效率，同时通过升降伸缩杆和运输伸缩杆之间的配合，使导向斜板和连接横座可以进行自由升降，从而确保了导料斜板可以正好位于管桩模底部，以及确保了连接横座底部留有足够的空间允许混凝土管桩通过，从而使装置整体保持紧凑，并降低了装置整体对空间的占用，同时确保了装置的正常运行。

综上所述，通过便捷式脱模运输机构、分段隔离机构和模具分离运输机构之间的相互配合，在混凝土管桩的脱模过程中实现了对混凝土管桩的自动脱模，并对完成脱模的混凝土管桩和模具进行分别运输，通过混凝土管桩和模具相互交错的运行方向，使整条混凝土管桩产线在设置的过程中可以以更加紧凑的方式进行布局，从而减少了场地的占用面积，同时通过各机构之间的相互配合的过程中确保了设备的正常运行。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的制备方法结构示意图；

图2是本发明的立体结构示意图；

图3是本发明支撑斜板安装的结构示意图；

图4是本发明管桩模安装的结构示意图；

图5是本发明便捷式脱模运输机构的结构示意图；

图6是本发明限位弧块安装的结构示意图；

图7是本发明定位夹持盘安装的结构示意图；

图8是本发明升降柱安装的结构示意图；

图9是本发明分段隔离机构安装的结构示意图；

图10是本发明转动齿轮安装的结构示意图；

图11是本发明模具分离运输机构的结构示意图；

图12是本发明输送带安装的结构示意图；

图中标号：1、安装底座；2、支撑斜板；

3、便捷式脱模运输机构；301、导向方盒；302、滑移梯形轨；303、滑移斜座；304、夹持伸缩杆；305、夹持圆座；306、转动电机；307、驱动圆管；308、定位夹持盘；309、轴向气动扳手；310、一体支架；311、分离支架；312、分离伸缩管；313、分离弯板；314、径向气动扳手；315、定位伸缩杆；316、连接弯架；317、液压卡爪；318、限位弧块；319、限位伸缩杆；320、限位顶块；321、导向横板；322、导向环；323、导向齿；324、升降柱；325、螺旋转向槽；326、支撑斜架；327、滑移短轴；328、连接套管；329、缓冲弹簧；330、驱动伸缩杆；

4、管桩主体；5、端头；6、张紧板；7、限位方块；8、管桩模；

9、分段隔离机构；901、顶端斜板；902、加速弯板；903、停靠斜板；904、安装矩形槽；905、摆动斜板；906、连接拐架；907、八角滑轴；908、限位圆板；909、支撑弯板；910、复位弹簧；911、驱动齿条；912、驱动长轴；913、驱动齿环；914、转动齿轮；915、连接横架；916、限位t块；917、t型板；918、升降齿条；919、助力弹簧；

10、模具分离运输机构；1001、连接悬臂；1002、升降伸缩杆；1003、导料斜板；1004、导向斜板；1005、安装梯形座；1006、运输伸缩杆；1007、连接横座；1008、限位挡板；1009、输送带；1010、安装长槽；1011、滚动轴。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-12所示，本发明提供一种技术方案，一种便于脱模的混凝土管桩生产方法，其特征在于，包括如下步骤；

s1、混合浇筑准备：根据需求对各原料进行称重，通过混合装置对用于浇筑混凝土管桩的原料进行搅拌，同时通过焊接线对混凝土管桩内部的固定架进行焊接，并将端头5焊接到骨架的两端；

s2、管桩浇筑：将焊接好的混凝土骨架安装到浇筑模具中，然后通过浇筑装置将混凝土浇筑到模具中，然后在合模后将模具运输到离心装置上对管桩进行成型；

s3、蒸汽养护：将离心成型后的混凝土管桩模具运输到蒸汽养护装置内部，并等待混凝土管桩蒸汽养护完成；

s4、混凝土管桩脱模：通过起吊设备将模具和混凝土管桩运输到位于安装底座1顶部的脱模装置顶部，通过便捷式脱模运输机构3内部各组件对混凝土管桩进行脱模，使混凝土管桩和模具之间快速分离；

s5、模具运输清理：通过模具分离运输机构10对模具进行运输，并通过清洗设备对模具进行清洗；

s6、高压养护：将脱模完成后对混凝土管桩运输到高压养护设备内部，对混凝土管桩进行运输，并等待混凝土管桩养护完成；

s7、收集堆放：将经过处理完成后的混凝土管道运输到专门的集中点进行堆放，以备后续的售卖运输。

安装底座1顶端中部焊接有支撑斜板2；

支撑斜板2顶端设置有便捷式脱模运输机构3，用于对经过蒸汽养护后的混泥土管桩进行分离，使两个管桩模8在同一个位置处进行快速分离，并对管桩模8内部的混凝土灌装进行支撑运输，从而提高混凝土管桩的脱模效率；

便捷式脱模运输机构3包括导向方盒301，导向方盒301内侧底部对称固定连接有截面为梯形的滑移梯形轨302，滑移梯形轨302顶部对应导向方盒301内侧位置处活动连接有滑移斜座303，滑移斜座303一侧对称固定连接有用于驱动的夹持伸缩杆304，滑移斜座303顶端焊接有夹持圆座305，夹持圆座305一侧中部固定连接有用于调节倾斜角度的转动电机306，转动电机306的输入端与外部电源的输出端电性连接，转动电机306的竖直轴端部对应夹持圆座305另一侧位置处固定连接有驱动圆管307，驱动圆管307一端边部位置处焊接有边部均匀开设有豁口的定位夹持盘308，夹持圆座305另一侧边部位置处圆周方向均匀固定连接有用于拆解螺栓的轴向气动扳手309；

安装底座1顶部对应支撑斜板2一侧位置处焊接有一体支架310，安装底座1顶部对应支撑斜板2另一侧位置处焊接有分离支架311，分离支架311背面中部顶端和底部均均匀固定连接有分离伸缩管312，分离伸缩管312端部均通过连接弯块固定连接有分离弯板313，分离弯板313一侧中部均匀固定连接有用于拆解螺栓的径向气动扳手314；

一体支架310和分离支架311内侧中部均固定连接有定位伸缩杆315，定位伸缩杆315一端固定连接有连接弯架316，连接弯架316一端通过转轴转动连接有液压卡爪317，液压卡爪317底部一端中部固定连接有限位弧块318，连接弯架316底端中部固定连接有限位伸缩杆319，限位伸缩杆319端部固定连接有对限位弧块318进行支撑的限位顶块320，夹持伸缩杆304贯穿导向方盒301侧壁，限位弧块318一侧与限位顶块320侧面之间紧密贴合，分离弯板313在分离伸缩管312收缩的状态下与一体支架310顶面和底面相齐平，轴向气动扳手309与端头5外侧螺栓的位置相对应，径向气动扳手314与管桩模8两侧螺栓的位置相对应，端头5和管桩模8上的螺栓均不会与其分离，管桩模8外侧对应液压卡爪317端部位置处均设置有环形导环；

两个支撑斜板2之间底部位置处均匀设置有用于支撑限位的导向横板321，导向横板321中部嵌入安装有导向环322，导向环322内侧两端对称固定连接有用于导向的导向齿323，导向环322内侧中部活动连接有升降柱324，升降柱324外侧对应导向齿323端部位置处均匀开设有螺旋转向槽325，升降柱324顶端固定连接有用于对管桩进行支撑的支撑斜架326；

升降柱324底端中部固定连接有滑移短轴327，滑移短轴327外侧底部套接有连接套管328，滑移短轴327底端中部对应连接套管328内侧位置处固定连接有缓冲弹簧329，连接套管328底端固定连接有驱动伸缩杆330，升降柱324外侧与导向环322内侧之间紧密贴合，支撑斜架326顶部两端均开设有倒角，且两个倒角的朝向之间呈中心对称分布，两个倒角沿支撑斜架326侧面方向自然构成v型槽，缓冲弹簧329底部与连接套管328内侧底部位置处紧密贴合，驱动伸缩杆330底部与安装底座1内侧顶部之间固定连接，导向横板321与安装底座1顶端支撑柱之间相互固定连接，通过便捷式脱模运输机构3内部各组件之间的配合，在对混凝土管桩的脱模过程中，需要通过起吊设备将混凝土管桩连通模具运输到两个夹持圆座305之间，便可通过各机械组件之间的相互配合，实现了混凝土管桩的自动脱模，提高了混凝土管桩的脱模效率，同时使混凝土管桩的整个脱模过程均集中在一个区域内，进而省去了脱模过程中模具和管桩的运输过程，使管桩的脱模过程更加的快速便捷，有效的提高了管桩的生产效率，提高了企业的经济效益；

通过对运输到指定位置处的管桩模8进行转动调节，以及对径向气动扳手314的高度进行调节，有效的降低了管桩主体4和管桩模8的运输精度的调节，从而通过缩短管桩模8与起吊装置间的连接时间，间接提高了混凝土管桩的脱模时间，优化了混凝土管桩的脱模过程，有效的提高了混凝土管桩的便捷性；

两个夹持圆座305之间位置处放置有管桩主体4，管桩主体4两端均设置有端头5，端头5侧面通过螺栓固定连接有张紧板6，张紧板6一侧对应定位夹持盘308边部豁口内部位置处焊接有限位方块7，管桩主体4外侧通过螺栓安装有管桩模8；

安装底座1顶部对应管桩主体4底部位置处设置有分段隔离机构9，用于对脱模后的管桩主体4进行收集，并使管桩主体4在重力的作用下进行自动运输，并对收集后的管桩主体4进行分段存放；

分段隔离机构9包括顶端斜板901，安装底座1顶端对应管桩主体4底部位置处通过支撑柱均匀固定连接有顶端斜板901，顶端斜板901末端固定焊接有用于对运动过程中的管桩主体4进行加速的加速弯板902，加速弯板902末端固定连接有用于暂时存放管桩主体4的停靠斜板903；

停靠斜板903顶端中部均匀开设有安装矩形槽904，安装矩形槽904内侧一端通过转轴转动连接有摆动斜板905，停靠斜板903底端对应安装矩形槽904底部位置处固定连接有连接拐架906，连接拐架906内侧底部贯穿滑动连接有八角滑轴907，八角滑轴907顶端对应安装矩形槽904底部位置处固定连接有限位圆板908，限位圆板908顶端中部对应摆动斜板905底端位置处固定连接有支撑弯板909，八角滑轴907外侧对应限位圆板908和连接拐架906之间位置处设置有复位弹簧910，顶端斜板901和停靠斜板903顶面与安装底座1顶面之间的夹角为1°，支撑弯板909顶部与摆动斜板905底面之间紧密贴合，顶端斜板901和停靠斜板903端部均设置有限位斜块；

八角滑轴907底端中部固定连接有驱动齿条911，安装底座1顶部对应驱动齿条911一侧位置处转动连接有驱动长轴912，驱动长轴912外侧对应驱动齿条911一侧位置处固定套接有驱动齿环913，驱动长轴912外侧对应相邻两个停靠斜板903之间中部位置处套接有转动齿轮914，停靠斜板903底部一侧对应转动齿轮914一侧顶部位置处焊接有连接横架915，连接横架915一侧中部位置处固定连接有限位t块916，连接横架915一侧对应限位t块916外侧位置处活动连接有t型板917，t型板917一侧中部固定连接有升降齿条918，t型板917底端中部固定连接有助力弹簧919，驱动齿环913与驱动齿条911之间相互啮合，升降齿条918与转动齿轮914之间相互啮合，助力弹簧919底端与安装底座1之间固定连接；

一体支架310和分离支架311外侧均设置有模具分离运输机构10，用于对分离后的管桩模8进行分别收集和运输，将其快速从支撑斜板2顶部区域转移而出，从而使后续的管桩可以继续进行脱模处理，通过分段隔离机构9内部各组件之间的配合，在混凝土管桩脱模后对其进行收集和导向，通过顶端斜板901、加速弯板902和停靠斜板903的倾斜式设计，可使运输到顶端斜板901顶部的混凝土管桩在重力的作用下自动滚动，同时该机构中相应组件的转动和升降，均受混凝土管桩自由滚动所衍生的动力所驱动，进而有效的降低了混凝土管桩的运输的过程中能源的消耗，降低了混凝土管桩的生产成本；

通过对脱模后的混凝土管桩进行引导，使混凝土管桩在脱模后无需借助起吊设备便可也从脱模区域内部快速脱离，从而使该装置可以快速的进行下次脱模操作，有效的缩短了脱模过程中的闲置时间，进一步提高了混凝土管桩的生产效率，同时通过设置单独的混凝土管桩暂存点，可以有效的避免混凝土管桩后续生产过程出现延期时前端的设备无法正常运行，有效的提高了整个产线的运行稳定性；

模具分离运输机构10包括连接悬臂1001，一体支架310和分离支架311两端一侧均焊接有连接悬臂1001，连接悬臂1001顶部两端均嵌入安装有升降伸缩杆1002，升降伸缩杆1002底端通过管道连接有导料斜板1003，导料斜板1003顶面两端均固定连接有导向斜板1004；

安装底座1两端对应导料斜板1003两端底部位置处均固定连接有安装梯形座1005，安装梯形座1005顶端对称固定连接有运输伸缩杆1006，运输伸缩杆1006顶端对应导料斜板1003末端底部固定连接有横跨安装底座1顶部的连接横座1007，连接横座1007顶部一侧固定连接有限位挡板1008，连接横座1007顶部活动连接有输送带1009，输送带1009外侧均匀开设有安装长槽1010，安装长槽1010内部沿输送带1009运行方向转动连接有用于降低输送带1009顶部摩擦力的滚动轴1011，导向斜板1004顶面在最高点时分布于一体支架310底面和分离弯板313底面之间相互贴合，连接横座1007顶面与安装底座1之间设置有1°的夹角，滚动轴1011顶部高于输送带1009顶面，滚动轴1011仅能沿输送带1009两侧方向进行转动，通过模具分离运输机构10内部各组件之间的配合，在脱模完成后实现了对管桩模8的快速收集和运输，从而有效的提高了管桩模8的收集和运行效率，同时通过升降伸缩杆1002和运输伸缩杆1006之间的配合，使导向斜板1004和连接横座1007可以进行自由升降，从而确保了导料斜板1003可以正好位于管桩模8底部，以及确保了连接横座1007底部留有足够的空间允许混凝土管桩通过，从而使装置整体保持紧凑的并降低了装置整体对空间的占用，同时确保了装置的正常运行。

本发明的工作原理及使用流程：本发明在实际应用过程中，在混凝土管桩经过蒸汽养护后需要对混凝土管桩进行脱模操作，在对混凝土管桩进行脱模时，需要对管桩连同模具根据工序进行多次运行，从而延长了混凝土管桩脱模过程所花费的时间，降低了混凝土管桩的脱模效率，同时在管桩和模具的运输过程中会多次使用到起吊设备，而在起吊设备与管桩和模具进行连接的过程中仍然需要人工辅助定位，进一步增加了混凝土管桩脱模所需要花费的时间，在需要对混凝土管桩进行脱模的过程中，通过起吊设备将管桩主体4和管桩模8运输到两个夹持圆座305之间，通过夹持伸缩杆304的伸缩带动两个滑移斜座303在滑移梯形轨302的引导下相互靠近，通过滑移斜座303带动夹持圆座305及其上的各组件进行移动，从而通过驱动圆管307和定位夹持盘308对两端的张紧板6进行夹持，通过定位夹持盘308上的豁口与限位方块7之间的配合，对张紧板6的圆周角度进行限制，通过转动电机306带动驱动圆管307和定位夹持盘308进行转动，从而带动管桩模8进行转动，在将两片式的管桩模8的接缝处转动到竖直状态后停止转动，并通过轴向气动扳手309将张紧板6边部的螺栓调松；

通过定位伸缩杆315的伸长带动连接弯架316和液压卡爪317向管桩模8靠近，通过液压卡爪317对管桩模8外侧的环形导环进行夹持，然后通过分离伸缩管312带动分离弯板313远离中部的分离支架311，从而使径向气动扳手314与管桩模8两端的连接螺栓相齐平，然后通过径向气动扳手314将管桩模8上的螺栓调松，使两片管桩模8之间可以相互分离，在管桩模8上的螺栓调松后，通过收缩限位伸缩杆319使限位顶块320与限位弧块318远离，从而使管桩模8内部的管桩主体4在重力的作用下向下掉落，同时管桩主体4下落产生的分力带动管桩模8和液压卡爪317沿液压卡爪317与连接弯架316之间的连接处进行翻转，并同时收缩定位伸缩杆315使两侧的液压卡爪317之间相互远离，进而使管桩主体4逐渐从管桩模8底部掉落；

在管桩主体4即将从管桩模8内部完全脱离时，通过支撑斜架326的顶部对管桩主体4底部进行辅助支撑和限位，通过滑移短轴327、连接套管328和缓冲弹簧329之间的相互配合，降低了管桩主体4与支撑斜架326顶部接触时对设备的冲击，同时削弱了驱动伸缩杆330收缩过程产生的振动对管桩主体4的影响，通过驱动伸缩杆330的收缩带动连接套管328、滑移短轴327和升降柱324向下移动，在升降柱324下移的过程中，通过导向齿323与螺旋转向槽325之间的配合，带动支撑斜架326进行转动，从而使支撑斜架326顶部形成的v型槽逐渐增大，并使管桩主体4组件深入到支撑斜架326的内部，使支撑斜架326对管桩主体4的限位更加可靠，在驱动伸缩杆330收缩到最小尺寸时，支撑斜架326完全没入到顶端斜板901的顶部，从而实现了混凝土管桩的脱模；

在传统的混凝土管桩的生产过程中，在完成混凝土管桩的脱模后，需要通过起吊设备将混凝土管桩运输到专门的位置进行放置，如果采传统的起吊设备对混凝土管桩进行运输需要在花费大量的时间，从而在这些时间内无法进行后续的混凝土管桩的脱模操作，从而增加了混凝土管桩的生产时间，在混凝土管桩通过支撑斜架326运输到顶端斜板901顶部后，混凝土管桩在重力的作用下沿顶端斜板901顶部滚动，通过加速弯板902对滚动中的混凝土管桩进行加速，从而使混凝土管桩以更快的速度沿停靠斜板903顶部向下滚动，在混凝土管桩沿停靠斜板903顶部滚动的过程中，在混凝土管桩的滚动过程中，通过混凝土管桩自身的重量带动摆动斜板905向安装矩形槽904内侧进行摆动，在摆动斜板905向下摆动的过程中，通过限位圆板908带动八角滑轴907沿连接拐架906内部向下滑动，进而通过八角滑轴907带动驱动齿条911向下移动，通过驱动齿条911的下移带动驱动齿环913进行转动，通过驱动齿环913带动驱动长轴912进行转动，进而通过驱动长轴912带动转动齿轮914进行转动，通过转动齿轮914与升降齿条918之间的啮合关系，通过转动齿轮914与升降齿条918之间的相互配合带动t型板917在限位t块916的引导下向上升起，从而通过上升后的t型板917对后续沿停靠斜板903顶部进行滚动的混凝土管桩进行限位，如果没有相应的限位t块916对混凝土管桩进行拦截，则混凝土管桩会一直沿停靠斜板903顶部进行滚动，并一直滚动到停靠斜板903的末端；

在混凝土管桩从管桩模8内部脱离后，需要将闲置的管桩模8运动到特定的位置进行清洗，在将限位伸缩杆319收缩到最小尺寸后，管桩模8在液压卡爪317的夹持限位下悬挂于连接弯架316的末端，通过控制升降伸缩杆1002的伸长和运输伸缩杆1006收缩的同步进行，带动导料斜板1003和连接横座1007进行同步下降，在导料斜板1003的下降过程中，当导料斜板1003的底部与管桩模8的外侧相接触后，导料斜板1003带动管桩模8和液压卡爪317沿连接弯架316末端向上转动，当导料斜板1003继续向下运动并与管桩模8之间相互分离后，管桩模8和液压卡爪317在重力的作用下回落，从而使管桩模8可以位移到导料斜板1003的顶部区域内，然后松开液压卡爪317，使管桩模8沿导料斜板1003向下滑动，通过导向斜板1004对管桩模8两端进行限位，从而有效的避免了管桩模8在下滑过程中出现偏移的现象，管桩模8沿导料斜板1003滑落到输送带1009上，并通过滚动轴1011使管桩模8可以便捷的移动到输送带1009的中部，进而通过输送带1009带动管桩模8进行运输，从而使管桩模8从脱模区域快速分离，以便于后续对管桩模8进行清理。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。