一种预应力钢绞线拉索夹片整体式柔性防松动盖板

1.本实用新型涉及土木工程技术领域，具体涉及一种预应力钢绞线拉索夹片整体式柔性防松动盖板。


背景技术：

2.夹片群锚是拉索常用的一种锚固形式，它利用夹片和预应力束之间的摩擦力，通过预应力束回缩将锥形夹片楔进锚板，然后利用锚板与夹片的锥度，在张拉力作用下，使夹片对钢绞线产生很大的夹持力和咬合力，来实现预应力束的锚固。由于汽车荷载、风载等动荷载作用，结构不可避免地长期处于振动状态，这使得预应力束无法给锥形夹片提供持续的拉力，导致锥形夹片对钢绞线的夹持力和咬合力变小，进而引起夹片松动的问题，在影响锚固效果的同时还存在脱锚等安全隐患。
3.目前常采用刚性防松动措施，通过空心螺栓和盖板将夹片顶紧，防止其松动。这种刚性防松动方案的最大缺点是顶紧力过大有可能使得夹片对钢绞线产生不利的刻痕，甚至引起断丝，其次是如果某个夹片对应的空心螺栓发生松动，其不能自动补偿。对于柔性防止夹片松动技术方面，主要形式有两种：一种是对盖板进行加工，将盖板加厚开孔以容纳内弹簧；另一种是对锚板进行加厚、对锚孔进行扩大以容纳内弹簧。但这两种形式都需要制造特定的锚具，加工工序较为复杂，加工成本较高，目前实际应用较少，因此有必要对此进行改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种预应力钢绞线拉索夹片整体式柔性防松动盖板，以解决上述现有技术存在的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种预应力钢绞线拉索夹片整体式柔性防松动盖板，包括锚板和盖板，所述锚板与所述盖板可拆卸连接，且所述锚板与所述盖板之间留有间隙；所述锚板靠近所述盖板的一侧插接有夹紧组件，预应力钢绞线依次穿过盖板、夹紧组件及锚板；所述夹紧组件与所述盖板之间设置有内弹簧，所述内弹簧套设在所述预应力钢绞线上，所述内弹簧两端分别与所述夹紧组件和盖板抵接。
6.优选的，所述锚板上开设有锚板锚孔，所述锚板锚孔为锥形，所述锚板锚孔的宽口端靠近所述盖板，所述预应力钢绞线通过所述锚板锚孔穿过所述锚板，所述夹紧组件通过所述锚板锚孔与所述锚板插接。
7.优选的，所述夹紧组件是由多个夹片组成的锥形套筒，所述锥形套筒的锥度与所述锚板锚孔的锥度相适配，所述预应力钢绞线穿过所述锥形套筒。
8.优选的，所述盖板上开设有与所述锚板锚孔位置相对应的盖板锚孔，所述预应力钢绞线通过所述盖板锚孔穿过所述盖板，所述盖板锚孔的孔径为16
‑
17mm。
9.优选的，所述内弹簧为平头弹簧，所述平头弹簧的内径为16
‑
17mm。
10.优选的，所述盖板边部周向等距开设有若干个盖板固定螺栓孔，所述锚板靠近所
述盖板的一侧开设有与所述盖板固定螺栓孔相对应的锚板固定螺栓孔，所述盖板和所述锚板通过固定螺栓可拆卸连接。
11.优选的，所述盖板和所述锚板均为圆形钢板。
12.本实用新型公开了以下技术效果：
13.1、本实用新型以现有的常用锚具为基础，仅对现有锚具进行开固定螺栓孔的简易加工，加工方便，造价低廉。
14.2、本实用新型利用钢绞线本身完成对内弹簧定位和盖板对中功能，无需制作特殊的定位卡槽等构造，加工简便。
15.3、本实用新型通过压缩内弹簧既可以实时顶紧夹片，避免常规刚性防松动装置存在意外松动时不能自动补偿的问题；又可以有效避免因刚性防松动装置施加顶力过大，导致夹片刻伤钢绞线，引起断丝问题。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本实用新型一种预应力钢绞线拉索夹片整体式柔性防松动盖板的结构示意图；
18.图2为图1中a
‑
a的剖视图；
19.图3为图1中b
‑
b的剖视图；
20.图4为实施例二中锚板与夹片配合的轴侧图；
21.图5为实施例二中锚板的俯视图；
22.图6为实施例二中锚板与夹片连接处的剖视图；
23.其中，1为固定螺栓、2为预应力钢绞线、3为盖板、4为锚板固定螺栓孔、5为内弹簧、6为夹片、7为锚板、8为盖板固定螺栓孔、10为滑块、11为滑槽。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
26.实施例一
27.如图1
‑
3所示，本实用新型提供一种预应力钢绞线拉索夹片整体式柔性防松动盖板，包括锚板7和盖板3，锚板7与盖板3可拆卸连接，且锚板7与盖板3之间留有间隙；锚板7靠近盖板3的一侧插接有夹紧组件，预应力钢绞线2依次穿过盖板3、夹紧组件及锚板7；夹紧组件与盖板3之间设置有内弹簧5，内弹簧5套设在预应力钢绞线2上，内弹簧5两端分别与夹紧
组件和盖板3抵接。
28.进一步的，锚板7上开设有锚板锚孔，锚板锚孔为锥形，锚板锚孔的宽口端靠近盖板3，预应力钢绞线2通过锚板锚孔穿过锚板7，夹紧组件通过锚板锚孔与锚板7插接。
29.进一步的，夹紧组件是由多个夹片6组成的锥形套筒，锥形套筒的锥度与锚板锚孔的锥度相适配，预应力钢绞线2穿过锥形套筒。压缩的内弹簧5既可以实时顶紧夹片6，解决了常规刚性防松动装置存在意外松动时不能自动补偿的问题；又可以有效避免因刚性防松动装置施加顶力过大，导致夹片6刻伤钢绞线，引起断丝问题，大大提高了本技术的可靠性。
30.进一步的，盖板3上开设有与锚板锚孔位置相对应的盖板锚孔，预应力钢绞线2通过盖板锚孔穿过盖板3，盖板锚孔的孔径为16
‑
17mm。
31.进一步的，内弹簧5为平头弹簧，平头弹簧的内径为16
‑
17mm。内弹簧5采用平头弹簧，可以防止由于内弹簧5的构造而导致夹片6产生错动。
32.进一步的，盖板3边部周向等距开设有若干个盖板固定螺栓孔8，锚板7靠近盖板3的一侧开设有与盖板固定螺栓孔8相对应的锚板固定螺栓孔4，盖板3和锚板7通过固定螺栓1可拆卸连接。
33.进一步的，盖板3和锚板7均为圆形钢板。
34.具体实施方式：
35.本技术采用现有锚板7通过简易加工，在锚板7上开设锚板固定螺栓孔4，选用与锚板7大小相同的圆形钢板作为盖板3，盖板3的厚度小于锚板7的厚度，通过加工在盖板3上开设盖板锚孔。
36.预应力钢绞线2穿束后，安装锚板7，将夹片6楔进锚板锚孔中夹住预应力钢绞线2，然后按常规步骤进行千斤顶张拉。张拉完成后，拆除千斤顶，在预应力钢绞线2上依次套入内弹簧5和盖板3，通过预应力钢绞线2完成内弹簧5的固定与盖板3的定位工作。
37.将固定螺栓1依次旋入盖板固定螺栓孔8和锚板固定螺栓孔4中，压紧内弹簧5，在固定螺栓1和预应力钢绞线2的作用下，盖板3、内弹簧5、夹片6和锚板7连接为一个整体，形成一立面闭合装置。
38.如图1所示，在正常工作状态下，内弹簧5会在固定螺栓1和盖板3的压力下压紧夹片6，以满足夹片6防松动要求。
39.当需要临时卸除夹片6时，将固定螺栓1旋出锚板固定螺栓孔4，此时内弹簧5不再压紧夹片6，即可正常进行卸锚操作，具体操作过程在此不做详细赘述。
40.实施例二
41.如图4
‑
6所示，实施例二与实施例一的区别在于，夹紧组件是由四个夹片6组成的锥形套筒，锥形套筒的锥度与锚板锚孔的锥度相适配，预应力钢绞线2穿过锥形套筒。
42.进一步的，夹片6包括锥形段和竖直段，竖直段位于锥形段的上方，竖直段顶端与内弹簧5的一端抵接。
43.进一步的，夹片6的锥形段内侧固定设置有防滑块，防滑块的截面形状为直角三角形，直角三角形的尖端朝向锚板锚孔的窄口端。通过设置防滑块可以使夹片6更加牢固的夹紧预应力钢绞线2，防滑块的截面形状为直角三角形，直角三角形的尖端朝向锚板锚孔的窄口端，当预应力钢绞线2有向靠近盖板3一侧运动的趋势时，防滑块能有效的阻碍这种趋势，进而能够有效的避免脱锚的情况，大大提高了锚具的可靠性。
44.进一步的，锚板锚孔外侧周向等距开设有四个滑槽11，夹片6的锥形段外侧固接有与滑槽11相适配的滑块10，四个夹片6通过滑块10与锚板7插接。通过设置滑槽11和滑块10能够更加顺利的将夹片6楔进锚板锚孔中，能够更加快速的实现夹片6的对中和定位。
45.进一步的，滑槽11的投影形状为梯形，梯形的窄边朝向锚板锚孔的内侧，滑槽11这样设置可以有效的防止夹片6在受到震动时发生偏移，避免夹片6偏移而无法夹紧预应力钢绞线2。
46.具体实施方式：
47.实施例二与实施例一的施工方式一致。
48.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
49.以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。