一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁的制作方法

1.本实用新型涉及建筑设备技术领域，尤其涉及一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁。


背景技术：

2.目前，模板支撑体系由顶板模板支撑组合结构、框架柱模板支撑组合结构、剪力墙模板支撑组合结构三个系列组成，三套系统组合灵活，结构严密，可按照客户各工程的不同要求进行设计配置，其建筑模板是一种临时性支护结构，按设计要求制作，使混凝土结构、构件按规定的位置、几何尺寸成形，保持其正确位置，并承受建筑模板自重及作用在其上的外部荷载，进行模板工程的目的，是保证混凝土工程质量与施工安全、加快施工进度和降低工程成本。
3.目前传统的承插型盘扣支架，主龙骨通常采用14#工字钢，自重大；次龙骨采用100mm
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100mm的方木，存在承载力低的问题。14#工字钢和方木整体结合使用刚度低，所以盘扣支架的间距不能过大，这样造成盘扣支架材料使用量高，同时对地基的承载力要求高，增加地基处理成本。
4.因此需要一种可以解决上述问题的一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁。


技术实现要素：

5.本实用新型提供了一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁，本实用新型中的高强度冷弯成型工字钢梁用在承插型盘扣支架可调u型顶托上，用作整架的主次龙骨，刚度大、强度高、安装简便快捷、安全系数大，且盘扣支架的间距可调大，节约材料降低施工成本。
6.本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁，冷弯成型工字钢梁连接在承插型盘扣支架的上端，所述承插型盘扣支架的上端设置有可调u型顶托，可调u型顶托与所述承插型盘扣支架之间为可拆卸结构，所述冷弯成型工字钢梁包括有钢梁a与钢梁b，钢梁a设置在钢梁b的一侧，钢梁a与钢梁b之间相互连接，在钢梁b上开设有多个减重孔a，在钢梁a上开设有多个减重孔b，减重孔a与减重孔b的位置相互对应，减重孔b的直径小于减重孔a，在减重孔b的外缘连接有翻边，翻边插入至减重孔a内。
7.进一步，所述钢梁a包括有腹板a与翼缘a，翼缘a一体连接在腹板a的上下两端，所述减重孔a开设在腹板a的中间位置。
8.进一步，所述钢梁b包括有腹板b与翼缘b，所述腹板a与腹板b之间相互紧密贴合，翼缘b一体连接在腹板b的上下两端，所述减重孔b开设在腹板b的中间位置。
9.进一步，所述翼缘b与所述翼缘a之间相互焊接，所述翻边一体连接在腹板b的一侧。
10.进一步，所述钢梁a与钢梁b的材质采用低合金高强度结构钢或高强度结构用调质钢板的任意一种。
11.本实用新型的优点在于：本实用新型提供了一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁，冷弯成型工字钢梁连接在承插型盘扣支架的上端，本实用新型具有以下优点：
12.1.本实用新型中的冷弯工字钢梁采用节能、节材、高效的金属板料加工成型，产品质量高，可作为重要的结构件，建筑领域广泛应用，其单位重量的截面，性能优于热轧型钢产品，并且具有很高的表面光洁度和尺寸精度。
13.2.本实用新型中的冷弯成型工字钢梁得工字截面力学性能更为优良，具有翼缘宽且侧向刚度大，抗弯能力强的优点，翼缘两表面相互平行使得安装使用简便。
14.3.本实用新型中的工字钢梁结构设计分为两部分，即钢梁a与钢梁b，两部分单独成型后，拼在一起焊接，焊缝在翼缘a与翼缘b的中间位置，采用数控智能焊机进行焊接，熔透性能好，不影响产品整体承载。
15.4.本实用新型中在腹板a与腹板b上均开设有多个多功能减重孔，其中减重孔b的直径小于减重孔a，在工字钢梁受力的情况下，翻边的设计可以腹板a与腹板b两面紧密贴合，既可以起到减重的作用，又不影响整体承载。
16.5.本实用新型中的钢梁a与钢梁b采用高强度材料选用低合金高强度结构钢q355或高强度结构用调质钢板q550，具有强度高、抗冲击性强的优点且抗磨损性能强于其他材质，使得产品耐老化，使用寿命长。
17.6.本实用新型中的冷弯成型工字钢梁上下左右都是对称结构，具有外观美观的优点。
18.7.本实用新型中的高强度冷弯成型工字钢梁用在承插型盘扣支架可调u型顶托上，用作整架的主次龙骨，刚度大、强度高、安装简便快捷、安全系数大，且盘扣支架的间距可调大，节约材料降低施工成本。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型的整体装配立体结构示意图。
21.图2为本实用新型中承插型盘扣支架的立体结构示意图。
22.图3为本实用新型中承插型盘扣支架的主视结构示意图。
23.图4与图5均为本实用新型中钢梁a的结构示意图。
24.图6与图7均为本实用新型中钢梁b的结构示意图。
25.其中：
26.1、承插型盘扣支架；
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2、可调u型顶托；
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3、冷弯成型工字钢梁；
27.4、减重孔a；
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5、钢梁a；
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6、钢梁b；
28.7、减重孔b；
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8、翻边；
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9、翼缘a；
29.10、腹板a；
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11、翼缘b；
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12、腹板b。
具体实施方式
30.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.实施例1：
33.图1为本实用新型的整体装配立体结构示意图，图2为本实用新型中承插型盘扣支架1的立体结构示意图，图3为本实用新型中承插型盘扣支架1的主视结构示意图，图4与图5均为本实用新型中钢梁a5的结构示意图，图6与图7均为本实用新型中钢梁b6的结构示意图，如图1，图2，图3，图4，图5,图6与图7所示的一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁，冷弯成型工字钢梁3连接在承插型盘扣支架1的上端，所述承插型盘扣支架1的上端设置有可调u型顶托2，可调u型顶托2与所述承插型盘扣支架1之间为可拆卸结构，所述冷弯成型工字钢梁3包括有钢梁a5与钢梁b6，钢梁a5设置在钢梁b6的一侧，钢梁a5与钢梁b6之间相互连接，在钢梁b6上开设有多个减重孔a4，在钢梁a5上开设有多个减重孔b7，减重孔a4与减重孔b7的位置相互对应，减重孔b7的直径小于减重孔a4，本实用新型在减重孔b7的外缘连接有翻边8，翻边8插入至减重孔a4内，在工字钢梁受力的情况下，翻边8的设计可以腹板a10与腹板b12两面紧密贴合，既可以起到减重的作用，又不影响整体承载。
34.实施例2：
35.图1为本实用新型的整体装配立体结构示意图，图2为本实用新型中承插型盘扣支架1的立体结构示意图，图3为本实用新型中承插型盘扣支架1的主视结构示意图，图4与图5均为本实用新型中钢梁a5的结构示意图，图6与图7均为本实用新型中钢梁b6的结构示意图，如图1，图2，图3，图4，图5,图6与图7所示的一种承插型盘扣支架配套使用的高强度冷弯成型工字钢梁，冷弯成型工字钢梁3连接在承插型盘扣支架1的上端，所述钢梁a5包括有腹板a10与翼缘a9，翼缘a9一体连接在腹板a10的上下两端，所述减重孔a4开设在腹板a10的中间位置，所述钢梁b6包括有腹板b12与翼缘b11，所述腹板a10与腹板b12之间相互紧密贴合，翼缘b11一体连接在腹板b12的上下两端，所述减重孔b7开设在腹板b12的中间位置，本实用新型中的钢梁a5与钢梁b6，两部分单独成型后，拼在一起焊接，焊缝在翼缘a9与翼缘b11的中间位置，采用数控智能焊机进行焊接，熔透性能好，不影响产品整体承载，所述翻边8一体
连接在腹板b12的一侧，所述钢梁a5与钢梁b6的材质采用高强度结构用调质钢板q550，具有强度高、抗冲击性强的优点。
36.本实用新型中的工字钢梁结构设计分为两部分，即钢梁a5与钢梁b6，两部分单独成型后，拼在一起焊接，焊缝在翼缘a9与翼缘b11的中间位置，采用数控智能焊机进行焊接，熔透性能好，不影响产品整体承载，本实用新型中在腹板a10与腹板b12上均开设有多个多功能减重孔，其中减重孔b7的直径小于减重孔a4，在工字钢梁受力的情况下，翻边8的设计可以腹板a10与腹板b12两面紧密贴合，既可以起到减重的作用，又不影响整体承载，本实用新型中的高强度冷弯成型工字钢梁3用在承插型盘扣支架1可调u型顶托2上，用作整架的主次龙骨，刚度大、强度高、安装简便快捷、安全系数大，且盘扣支架的间距可调大，节约材料降低施工成本。
37.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。