一种钢结构框架中的钢筋桁架楼承板结构的制作方法

1.本实用新型涉及建筑工程的主体结构施工技术领域，特别是涉及一种钢结构框架中的钢筋桁架楼承板结构。


背景技术：

2.随着绿色施工技术的不断推广应用，在建筑工程的钢结构框架中，由于预制装配率的要求不断提高，楼面优先采用无支撑的钢筋桁架楼承板，即由钢筋桁架与镀锌钢板（底模）在工厂焊接为一体，预制成钢筋桁架楼承板，然后将其运输到现场，安装固定在钢梁上面，浇筑混凝土即可形成钢框架结构的楼面。施工过程中无需支模板、无需安装支撑，达到节省工时、节省材料的目的。
3.然而，在一些大跨度建筑空间，随着无支撑跨度的增大，则楼承板的厚度将需要相应增加，例如钢筋桁架的上弦钢筋直径采用12mm、下弦钢筋直径采用10mm，当简支无支撑的跨度达4.8m或连续无撑的跨度达5.2m时，则钢筋桁架楼承板的厚度可达到250mm。由于板厚的增加，即结构层的总厚度增加，则会引起楼层的净空高度减少，从而影响使用功能。于是，在某些钢结构框架工程实施过程中，产生了降低结构层总厚度的需求。具体做法是，通过调整钢筋桁架楼承板的安装标高，使楼承板的底部标高低于钢结构钢梁的顶部标高，即“降板”施工。另外在建筑卫生间、水泵设备间等建筑空间，也有需要“降板”施工区域。对于钢筋桁架楼板结构的“降板”施工，现场存在楼面标高精度控制难度大、需要增加搭设施工临时支撑、容易出现结构安装质量缺陷等问题。
4.现有的技术中，中国发明专利授权公开号cn110284716b公开了一种钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的施工方法，其中的技术方案未能充分考虑加工和施工过程中可能出现的实际情况：
①
在底模与托板之间、底模与钢梁翼缘板之间都留有间隙，由于加工误差和安装误差的存在，该间隙值很难控制，容易引起间隙过大，致使混凝土浇筑过程中发生漏浆现象；
②
大跨度钢结构框架的钢梁截面高度通常较大（可能达到500mm-800mm），而由于“降板”安装钢筋桁架楼承板的需求，加劲板的间距较密（通常400mm-500mm）,因此加劲板没必要填满整个钢梁上翼缘板至下翼缘板之间的空间，以满足传力要求为宜，避免产生不必要的材料浪费；
③
钢托板与钢梁上翼缘板之间的距离较小时，其空腔内的混凝土通常很难振捣密实，因此钢托板的宽度尺寸无需过大、无需焊接到钢梁的腹板上，而应在钢梁的上翼缘板外侧设置钢隔板与钢托板连接，阻隔混凝土向空腔内流动即可，减少钢托板和混凝土的材料浪费；
④
钢筋桁架楼承板的上弦钢筋与钢梁上翼缘板之间的标高差值是精确确定“降板”施工的重要指标，现有专利控制该指标不具直接性，而会受钢筋桁架加工制作误差及其运输过程产生变形误差、钢托板焊接安装误差、加劲板加工和安装误差的影响，属于间接控制之两者的标高差值，中间环节越多，越不容易保证其“精确性”。
5.因此，亟需本领域技术人员研究钢结构框架中的钢筋桁架楼承板结构，满足建筑空间的“降板”部位高质量施工：既要保证楼承板快捷安装、精确控制标高，又要保证施工质量安全可靠、混凝土浇筑不漏浆。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是为了解决上述现有技术中存在的不足，提供了一种直接控制上弦钢筋与钢梁上翼缘板之间的标高差值从而达到精确控制“降板”标高的目的钢结构框架中的钢筋桁架楼承板结构，方便现场施工，便于快速精确定位。
7.本实用新型提供的技术方案如下：一种钢结构框架中的钢筋桁架楼承板结构，包括钢梁、固定装配于所述钢梁上的钢筋桁架楼承板以及浇筑于钢筋桁架楼承板上面的混凝土；所述钢筋桁架楼承板包括底模、设置于底模上的钢筋桁架，所述钢筋桁架包括上弦钢筋、及相对所述上弦钢筋设置的两根下弦钢筋，其中每根所述下弦钢筋与所述上弦钢筋分别连接有一组腹杆钢筋，所述底模上端面设有端部竖向钢筋和端部水平钢筋；
8.所述钢梁包括上翼缘板、与上翼缘板固接的腹板以及与腹板固接的下翼缘板；
9.还包括加劲板、附加钢筋、分布钢筋、栓钉和钢柱；所述加劲板与钢梁的上翼缘板及腹板固接；
10.所述附加钢筋与钢筋桁架楼承板的上弦钢筋绑扎连接；所述分布钢筋与钢筋桁架楼承板的上弦钢筋和/或下弦钢筋绑扎连接；
11.所述栓钉穿过底模与钢梁或钢托板固接；所述钢梁的上翼缘板上端面设置有限位钢板，所述钢筋桁架楼承板的上弦钢筋端部设置于限位钢板上；所述加劲板一侧壁上设置有钢托板，另一侧壁上设置有钢隔板；所述钢隔板上端与钢梁的上翼缘板底面固接，下端与钢托板的上端面固接；
12.所述钢筋桁架楼承板的底模设置于钢托板或钢梁的上翼缘板上面；所述钢柱设置于相互垂直的钢梁连接处。
13.进一步地，所述底模为镀锌钢板，厚度0.5-0.6mm；所述底模的一侧端部设有凸锁口，另一侧端部设有凹锁口。
14.进一步地，所述上弦钢筋直径范围为10-12mm；所述腹杆钢筋直径范围为5.5-7mm；所述下弦钢筋直径范围为8-10mm；所述端部竖向钢筋直径范围为10-12mm；所述端部水平钢筋直径范围为8-10mm。
15.进一步地，所述钢托板的宽度为75-80mm，厚度为8-10mm。
16.进一步地，所述加劲板沿所述钢梁长度方向等距布置，布置间距为400-500mm，所述加劲板的厚度为6-8mm。
17.进一步地，所述钢隔板的厚度为4-5mm；所述限位钢板的厚度为8-10mm，长度为150-250mm。
18.进一步地，所述栓钉的直径为16-19mm，长度为75-120mm，布置间距为185-200mm。
19.与现有技术相比，上述技术方案具有如下有益效果：
20.（1）本实用新型钢梁的上翼缘板上端面设置有限位钢板，钢筋桁架楼承板的上弦钢筋端部设置于限位钢板上，通过在预制的钢筋桁架上弦钢筋下方焊接限位钢板，直接控制上弦钢筋与钢梁上翼缘板之间的标高差值，达到精确控制“降板”标高的目的，方便现场施工，便于快速精确定位；同时限位钢板也易于与钢梁焊接连接，增加了钢筋桁架楼承板与钢结构框架中的钢梁连接可靠性。
21.（2）本实用新型在钢梁上设置加劲板，然后在加劲板上设置钢托板，供钢筋桁架楼承板的下弦钢筋和底模安装连接，连接构造的传力路径可靠，可以获得良好的施工质量，并
且由于钢筋桁架的上弦钢筋和下弦钢筋都与钢梁焊接为整体，增加了整体受力性能，可以节省“降板”施工过程中搭设临时支撑的工序，达到节省工时、节省材料的目的。
22.（3）本实用新型的底模设置在钢托板上面，可以消除底模与钢托板之间的间隙，同时在钢梁的上翼缘板的侧下方设置钢隔板，且与钢托板相连接，使得钢筋桁架楼承板与钢梁之间形成密封的整体，避免了混凝土浇筑过程中产生漏浆的现象。另外，相邻的钢筋桁架楼承板之间采用底模的凸锁口与凹锁口可靠连接，保证密封性。
附图说明
23.图1为本实用新型钢梁单侧“降板”的钢筋桁架楼承板结构纵向剖面示意图。
24.图2为本实用新型钢梁双侧“降板”的钢筋桁架楼承板结构纵向剖面示意图。
25.图3为本实用新型钢梁单侧“降板”的钢筋桁架楼承板结构横向剖面示意图。
26.图4为本实用新型钢梁双侧“降板”的钢筋桁架楼承板结构横向剖面示意图。
27.图5为本实用新型钢柱与钢筋桁架楼承板连接结构剖面示意图。
28.图6为本实用新型钢筋桁架楼承板结构平面布置示意图。
29.图7为本实用新型钢筋桁架楼承板的纵向剖面示意图。
30.图8为本实用新型钢筋桁架楼承板的横向剖面示意图。
31.图9为本实用新型的钢梁轴侧示意图。
32.图10为本实用新型的加劲板轴侧示意图。
33.图中：1-钢筋桁架楼承板，101-上弦钢筋, 102-腹杆钢筋, 103-下弦钢筋, 104-底模, 105-端部竖向钢筋, 106-端部水平钢筋，107-凸锁口，108-凹锁口，2-钢梁，201-上翼缘板，202-腹板，203-下翼缘板，3-钢托板，4-加劲板，5-钢隔板，6-限位钢板，7-附加钢筋，8-分布钢筋，9-栓钉，10-混凝土，11-钢柱，12-l型钢。
具体实施方式
34.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的解释说明。
35.实施例1
36.一种钢结构框架中的钢筋桁架楼承板结构，包括钢梁2、固定装配于钢梁2上的钢筋桁架楼承板1；钢筋桁架楼承板1包括底模104、设置于底模104上的钢筋桁架，钢筋桁架包括上弦钢筋101、及相对上弦钢筋101设置的两根下弦钢筋103，其中每根下弦钢筋103与上弦钢筋101分别连接有一组腹杆钢筋102，底模104上端面设有端部竖向钢筋105和端部水平钢筋106，端部水平钢筋106位于端部竖向钢筋105的下端后方，端部水平钢筋106的两端与两个下弦钢筋103的端部通过焊接连接，端部竖向钢筋105顶部与上弦钢筋101的端部焊接连接；
37.钢梁2包括上翼缘板201、与上翼缘板201固接的腹板202以及与腹板202固接的下翼缘板203；
38.还包括加劲板4、附加钢筋7、分布钢筋8、栓钉9和钢柱11；加劲板4与钢梁2的上翼缘板201及腹板202通过焊接方式固定连接；
39.钢筋桁架楼承板1在钢梁2断开处设置附加钢筋7，附加钢筋7与钢筋桁架楼承板1的上弦钢筋101绑扎连接；分布钢筋8与钢筋桁架楼承板1的上弦钢筋101和/或下弦钢筋103
绑扎连接；分布钢筋8垂直于上弦钢筋101、下弦钢筋103布置；
40.栓钉9穿过底模104与钢梁2或钢托板4固接；钢梁2的上翼缘板201上端面焊接有限位钢板6，钢筋桁架楼承板1的上弦钢筋101端部焊接于限位钢板6上，钢筋桁架楼承板1的上弦钢筋101通过限位钢板6与钢梁2的上翼缘板201焊接连接；加劲板4一侧壁上设置有钢托板3，另一侧壁上设置有钢隔板5；钢隔板5上端与钢梁2的上翼缘板201底面焊接连接，下端与钢托板3的上端面焊接连接，形成连续无间隙的表面；
41.钢筋桁架楼承板1的底模104通过焊接固定方式设置于钢托板3或钢梁2的上翼缘板201上面；钢柱11设置于相互垂直的钢梁2连接处，混凝土10浇筑在钢筋桁架楼承板1上面，振捣密实并抹平。
42.实施例2
43.其余与实施例1一致，更具体地说，底模104为镀锌钢板，厚度0.5-0.6mm；底模104的一侧端部设有凸锁口107，另一侧端部设有凹锁口108。
44.实施例3
45.其余与实施例1一致，上弦钢筋101直径范围为10-12mm；腹杆钢筋102直径范围为5.5-7mm；下弦钢筋103直径范围为8-10mm；端部竖向钢筋105直径范围为10-12mm；端部水平钢筋106直径范围为8-10mm。
46.实施例4
47.其余与实施例1一致，钢托板3的宽度为75-80mm，厚度为8-10mm。
48.实施例5
49.其余与实施例1一致，加劲板4沿钢梁2长度方向等距布置，布置间距为400-500mm，加劲板4的厚度为6-8mm。
50.实施例6
51.其余与实施例1一致，钢隔板5的厚度为4-5mm；限位钢板6的厚度为8-10mm，长度为150-250mm。
52.实施例7
53.其余与实施例1一致，栓钉9的直径为16-19mm，长度为75-120mm，布置间距为185-200mm。
54.实施例8
55.其余与实施例1一致，钢梁2与钢柱11通过焊接和/或螺栓连接方式进行连接。
56.实施例9
57.其余与实施例1一致，在钢柱11与钢筋桁架楼承板1的连接部位焊接有l型钢12，进一步保证钢筋桁架楼承板1的安装质量和密封性，避免混凝土漏浆。
58.上述内容为本实用新型的示例及说明，但不意味着本实用新型可取得的优点受此限制，凡是本实用新型实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本技术的保护范围内。