拼接型装配式曲线钢-混凝土组合梁

1.本实用新型属于预制混凝土梁技术领域，具体涉及拼接型装配式曲线钢-混凝土组合梁。


背景技术：

2.钢-混凝土组合梁是将钢结构和混凝土结构进行结合而形成的一种新型结构梁。其通过在钢结构和混凝土结构之间设置剪力连接件，抵抗两者在交界面处的掀起及相对滑移，从而形成一个整体；现有技术中的组合梁多在施工现场进行浇筑而形成，施工效率低下的同时还耗费了大量的人力、工时，由于焊接质量受人为因素影响较大，不能充分保证，从而影响组合梁的安全可靠性。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供拼接型装配式曲线钢-混凝土组合梁，以解决现有技术中施工效率低下的技术问题。
4.为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.本实用新型提供拼接型装配式曲线钢-混凝土组合梁，包括钢梁和位于所述钢梁上方的预制混凝土板；所述钢梁表面上沿着垂直于钢梁的长度方向间隔设置有若干梯形块；相邻梯形块之间形成卡槽；所述预制混凝土板的对应面开有与所述若干梯形块相对应的若干凹槽；相邻凹槽之间形成与所述卡槽相配合的卡块；所述卡块的两侧均开有滑槽；所述滑槽内滑动设置有锲块；所述锲块通过弹簧与远离锲块方向的滑槽侧壁连接；所述梯形块的两侧开有与所述锲块相配合的锲形槽；所述梯形块的两侧设有供锲块滑动的梯形边；所述钢梁的两端均设有用于固定预制混凝土板和钢梁的连接件。
6.进一步，所述连接件包括可拆卸设置在所述钢梁两端且竖直朝下的推动气缸；所述推动气缸的伸缩轴连接有传递块；所述传递块上连接有固定块；所述钢梁两侧的竖直方向上均开有供固定块滑动的滑孔；所述固定块上端靠近预制混凝土板一侧的侧壁开有方槽；所述方槽内滑动连接有方块；所述预制混凝土板的两侧均开有与所述方块配合的方孔；所述固定块远离预制混凝土板一侧的侧壁水平方向上可拆卸设置有抵紧气缸；所述抵紧气缸的伸缩轴穿过侧壁且与方块连接。
7.进一步，所述钢梁的内部开有容纳槽；所述固定块内开有浇筑槽；所述浇筑槽的一端与所述容纳槽连通，其另一端与所述方槽连通；所述预制混凝土板开有浇筑孔；所述方块开有连通槽；所述连通槽的一端与浇筑孔连通，其另一端与方槽连通；所述浇筑孔、连通槽、方槽、浇筑槽以及容纳槽内设有粘结剂。
8.进一步，所述预制混凝土板开有若干灌注孔；所述若干灌注孔分别与对应处的若干凹槽相连通。
9.进一步，所述凹槽的顶壁设有上弯钩；所述梯形块上设有与所述上弯钩对应的下弯钩。
10.进一步，所述固定块两侧设有加固块；所述加固块的一侧壁与固定块连接，其另一侧壁与钢梁连接。
11.本实用新型的有益效果在于：
12.本实用新型提供了一种拼接型装配式曲线钢-混凝土组合梁，可大大缩短施工周期，降低生产成本，提高安装速度；采用锲块与锲槽相配合，在满足界面抗剪作用的同时，提升整体性能；采用弯钩进行固定安装，使得现场拼装速度提升，生产成本降低，在保证整体性能的同时加强在高空作业的抗掀起能力。
13.本实用新型的其他优点、目标和特征将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上对本领域技术人员而言是显而易见的，或者本领域技术人员可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
14.为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：
15.图1为本实用新型实施例曲线钢-混凝土组合梁截面方向剖视图；
16.图2为本实用新型图1中a处的局部放大图；
17.图3为本实用新型图1中b处的局部放大图。
18.附图中标记如下：钢梁1、预制混凝土板2、梯形块3、卡槽4、凹槽5、卡块6、滑槽7、锲块8、弹簧9、锲形槽10、连接件11、推动气缸111、传递块112、固定块113、滑孔114、方槽115、方块116、方孔117、抵紧气缸118、容纳槽12、浇筑槽13、浇筑孔14、连通槽15、灌注孔16、上弯钩17、下弯钩18、加固块19。
具体实施方式
19.如图1～3所示，本实用新型提供拼接型装配式曲线钢-混凝土组合梁，包括钢梁1和位于钢梁1上方的预制混凝土板2；钢梁1表面上沿着垂直于钢梁1的长度方向一体成形有间隔设置有若干梯形块3；相邻梯形块3之间形成卡槽4；预制混凝土板2的对应面开有与若干梯形块3相对应的若干凹槽5；相邻凹槽5之间形成与卡槽4相配合的卡块6；如图2所示，卡块6的两侧均开有滑槽7；滑槽7内滑动设置有锲块8；锲块8通过弹簧9与远离锲块8方向的滑槽7侧壁连接；梯形块3的两侧开有与锲块8相配合的锲形槽10；梯形块3的两侧一体成形梯形边，使得当预制混凝土板2与钢梁1拼接时，锲块8能沿着梯形边向下划入并进入到锲形槽10内；钢梁1的两端均设有用于固定预制混凝土板2和钢梁1的连接件11。
20.上述方案的原理及效果：
21.将预制混凝土板2通过卡块6和钢梁1上卡槽4配合完成定位后，滑槽7内的锲块8在梯形块3上的两个梯形边的作用下完成收缩，离开梯形边后并在弹簧9的作用下进入到锲形槽10完成连接，再通过连接件11提高混凝土板和钢梁1的连接强度。
22.锲块8与梯形块3的两条梯形边相配合，当将预制混凝土板2与钢梁1拼接，锲块8能够顺着梯形边自动收缩并进入到锲形槽10内完成连接后，锲块8的一部分位于锲形槽10内，锲块8的另一部分位于卡块6的滑槽7内，在保证实现自动连接的同时，提高了混凝土板与钢梁1的连接强度。
23.本实施例中，如图1、3所示，连接件11包括竖直朝下且螺栓连接在钢梁1两端的推动气缸111；推动气缸111的伸缩轴上螺栓连接有传递块112；传递块112上螺栓连接有固定块113；钢梁1两侧竖直方向上均开有供固定块113滑动的滑孔114；固定块113上端靠近预制混凝土板2一侧的侧壁开有方槽115；方槽115内滑动连接有方块116；预制混凝土板2的两侧均开有与方块116配合的方孔117；固定块113远离预制混凝土板2一侧的侧壁螺栓连接有水平设置的抵紧气缸118；方块116的右侧壁开有螺纹孔，抵紧气缸118的伸缩轴穿过侧壁且与方块116的螺纹孔螺纹连接。
24.上述技术方案的原理及有益效果：
25.通过控制推动气缸111伸缩轴可以控制固定块113在滑孔114内滑动，并配合抵紧气缸118将方块116推进方孔117内实现对预制混凝土板2和钢梁1的加固。
26.通过控制气缸控制固定块113在滑孔114内滑动来调整固定块113的位置高低，能够适应不同高度尺寸的预制混凝土板2，适应性强；配合抵紧气缸118上的方块116能够增强预制混凝土板2与钢梁1的连接强度，将方块116推入到方孔117内后，使得整个固定块113的形状成l形，能够抵抗预制混凝土板2给钢梁1带来的横向作用力；由于推动气缸111与钢梁1螺栓连接，且传递块112分别与固定块113和推动气缸111螺栓连接，当方块116在抵紧气缸118的作用下推入方孔117后，能够将推动气缸111和传递块112拆除，节约成本；由于抵紧气缸118的伸缩轴与方块116螺纹连接，当方块116推入方孔117内后，能够拆除抵紧气缸118，节约成本，使用混凝土柱堵住固定块113侧壁上抵紧气缸118伸缩轴拆卸后形成的孔即可。
27.本实施例中，如图1、3所示，钢梁1的内部开有两个容纳槽12；固定块113内开有浇筑槽13；浇筑槽13的下端与容纳槽12连通，其上端与方槽115连通；预制混凝土板2开有浇筑孔14；方块116开有连通槽15；连通槽15的上端与浇筑孔14连通，其右端与方槽115连通；浇筑孔14、连通槽15、方槽115、浇筑槽13以及容纳槽12内灌注有粘结剂(图中未示出)。
28.上述技术方案的原理及有益效果：
29.由于浇筑孔14、连通槽15、方槽115、浇筑槽13以及容纳槽12依次连通，通过灌注粘结剂，能够增强加固块19、预制混凝土板2以及钢梁1三者之间的连接强度。
30.本实施例中，如图1所示，预制混凝土板2开有若干灌注孔16，若干灌注孔16分别与若干对应处的凹槽5连通。
31.上述技术方案的原理及有益效果：
32.通过在浇筑孔14内灌注混凝土，混凝土顺着灌注孔16流入凹槽5并沿着凹槽5进入到卡槽4，能够进一步提高预制混凝土板2和钢梁1的连接强度。
33.本实施例中，如图3所示，凹槽5的顶壁连接有上弯钩17；梯形块3上连接有与上弯钩17钩扣的下弯钩18。
34.上述技术方案的原理及有益效果：
35.采用上弯钩17和下弯钩18进行固定安装，一方面使得现场拼装速度提升，生产成本降低，另一方面在保证整体性能的同时加强在高空作业的抗掀起能力。
36.本实施例中，如图1所示，固定块113两侧设有加固块19；加固块19的左侧壁与固定块113螺栓连接，其下侧壁与钢梁1螺栓连接。
37.上述技术方案的原理及有益效果：
38.加固块19的设置，能够进一步提高固定块113和钢梁1的连接强度。
39.最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。