抗震式铝单板幕墙的制作方法

1.本技术涉及铝单板幕墙领域，尤其涉及抗震式铝单板幕墙。


背景技术：

2.幕墙铝单板是采用优质铝合金板材为基材，再经过数控折弯等技术成型，表面喷涂装饰性涂料的一种新型幕墙材料。
3.在使用铝单板材料作为幕墙材料时，一般需要在墙壁上安装龙骨，然后通过螺钉将铝单板安装于龙骨上，从而导致铝单板与龙骨的拆装操作时需要频繁的拧动螺钉，导致其拆装不便，并且由于铝单板与龙骨为固定式结构设置，使其在实际使用过程中，当铝单板受到碰撞时不具备抗震防护性能，使得铝单板表面受损，因此，为了解决此类问题，我们提出了抗震式铝单板幕墙。


技术实现要素：

4.本技术提出的抗震式铝单板幕墙，解决了现有的铝单板幕墙与在与龙骨连接时拆装不便，且与龙骨的固定式设置导致铝单板幕墙的抗震防护性能较差的问题。
5.为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
6.抗震式铝单板幕墙，包括墙体、龙骨和铝单板本体，所述铝单板本体的背面通过膨胀螺丝固定安装有抗震板，且所述抗震板的背面固定安装有缓冲板，所述龙骨上开设有缓冲槽，且所述缓冲板滑动安装于缓冲槽的内部，所述缓冲板位于缓冲槽内部的一端与缓冲槽的内壁之间固定连接有呈线性阵列分布的第一缓冲弹簧，且所述缓冲板的两侧与缓冲槽的两侧内壁之间均固定安装有第二缓冲弹簧；
7.所述龙骨的上下两侧均滑动安装有活动板，且所述活动板与抗震板的背面之间设置有连接机构。
8.通过采用上述技术方案，抗震板的设置使得铝单板本体在使用时能够得到一定的支撑防护，避免铝单板本体碰撞变形受损，并且通过碰撞螺丝能够保证抗震板位于铝单板本体上安装的稳定性，通过连接机构将铝单板本体安装于龙骨上，并且在实际使用过程中，当铝单板本体受到碰撞时，能够带动抗震板，抗震板带动缓冲板在缓冲槽内部运动，通过缓冲槽内部的第一缓冲弹簧和第二缓冲弹簧的弹力使得该铝单板本体实际使用时具有一定的抗震缓冲防护性能。
9.优选的，所述活动板靠近龙骨的一端固定连接有滑块，所述龙骨上开设有滑槽，且所述滑块滑动安装于滑槽的内部。
10.通过采用上述技术方案，滑块在滑槽内部的滑动能够保证活动板在龙骨上滑动的稳定性。
11.优选的，所述连接机构包括插杆、第一定位块、连接柱、复位弹簧柱、和第二定位块，所述抗震板的背面固定安装有与活动板对应设置的插杆，且所述插杆远离抗震板的一端固定连接有呈半球体状的第一定位块，所述活动板靠近抗震板的一侧固定连接有连接
柱，且所述连接柱远离活动板的一端开设有与第一定位块匹配的插孔，所述连接柱的内壁开设有两个呈对称分布的安装槽，安装槽与插孔连通，且所述安装槽内固定安装有复位弹簧柱，所述复位弹簧柱朝向插孔的一端固定连接有第二定位块，第二定位块的俯视截面呈直角梯形状设置，且所述第二定位块的端部延伸至插孔的内部。
12.通过采用上述技术方案，当需要将铝单板本体与龙骨进行安装连接时，将插杆端部的第一定位块插入到连接柱的插孔的内部，然后通过第一定位块挤压第二定位块，从而使得第二定位块向安装槽内部滑动，同时挤压复位弹簧柱，当第一定位块移动至第二定位块的另一侧时，此时复位弹簧柱反向推动第二定位块，通过第二定位块对第一定位块的阻挡完成对铝单板本体和龙骨的连接操作，并且此时第一定位块并未移动至插孔的端部，使得第一定位块能够在插孔内部具有一定的活动空间，提供给铝单板本体抗震缓冲防护。
13.优选的，所述插杆的杆体固定套接有固定块，且所述插杆的杆体位于固定块与第一定位块之间滑动套设有活动环，所述第二定位块远离复位弹簧柱一端沿连接柱长度方向的尺寸大于活动环沿连接柱长度方向的尺寸的一半。
14.优选的，所述活动环包括第一活动环和第二活动环，第一活动环和第二活动环结构相同，且呈对称分布。
15.优选的，所述第一活动环、第二活动环和固定块均呈圆台状设置。
16.通过采用上述技术方案，当需要对铝单板本体与龙骨进行拆卸时，此时继续推动铝单板本体，使其推动抗震板以及插杆，通过第二定位块的限位，从而使得活动环的整体在插杆上滑动，并且当活动环与固定块接触时，此时继续推动铝单板本体能够使得活动环挤压第二定位块，使其向安装槽内部滑动，并且挤压复位弹簧柱，当活动环移动至第二定位块的另一侧后，复位弹簧柱反向推动第二定位块，使其移动至初始位置，再向外拉动铝单板本体，此时第二定位块再次对活动环整体限位，而当活动环与第一定位块接触时，此时活动环再次推动第二定位块向安装槽内部移动，并且挤压复位弹簧柱，由于第二定位块远离复位弹簧柱一端沿连接柱长度方向的尺寸大于活动环沿连接柱长度方向的尺寸的一半，所以会使得第二定位块抵在活动环和第一定位块之间，继续拉动铝单板本体即可使得第一定位块从插孔内部抽离，完成铝单板本体与龙骨的拆卸操作。
17.本技术的有益效果为：
18.1、通过在铝单板本体的背面设置的抗震板，从而能够对铝单板进行支撑防护，避免铝单板碰撞受损，并且通过膨胀螺丝的设置能够保证抗震板与铝单板连接的稳定性，通过在抗震板的背面设置缓冲板，以及在龙骨上设置的缓冲槽和缓冲弹簧，从而使得该铝单板在与龙骨连接时具有缓冲保护性能。
19.2、通过在抗震板背面与龙骨上设置的连接机构，代替传统的螺钉式连接安装，从而使得铝单板与龙骨的拆装操作更加方便快捷，提高铝单板的拆装效率。
20.综上所述，该装置能够使得铝单板在与龙骨拆装时更加方便快捷，同时使得铝单板在与龙骨连接时具有一定的抗震缓冲保护性能。
附图说明
21.图1为本技术的抗震式铝单板幕墙的结构示意图；
22.图2为本技术的抗震式铝单板幕墙的侧视图；
23.图3为本技术的抗震式铝单板幕墙的龙骨与铝单板本体连接的背面结构示意图；
24.图4为本技术的抗震式铝单板幕墙的龙骨与铝单板本体连接结构的俯剖图；
25.图5为本技术的抗震式铝单板幕墙的图4中a的放大结构示意图；
26.图6为本技术的抗震式铝单板幕墙的缓冲结构的结构示意图。
27.图中标号：1、墙体；2、龙骨；3、铝单板本体；4、连接柱；5、抗震板；6、膨胀螺丝；7、活动板；8、滑槽；9、插杆；10、固定块；11、活动环；1101、第一活动环；1102、第二活动环；12、插孔；13、第一定位块；14、安装槽；15、复位弹簧柱；16、第二定位块；17、缓冲板；18、缓冲槽；19、第一缓冲弹簧；20、第二缓冲弹簧。
具体实施方式
28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
29.参照图1-图3，抗震式铝单板幕墙，包括墙体1、龙骨2和铝单板本体3，铝单板本体3的背面通过膨胀螺丝6固定安装有抗震板5，抗震板5的设置使得铝单板本体3在使用时能够得到一定的支撑防护，避免铝单板本体3碰撞变形受损，通过碰撞螺丝6能够保证抗震板5位于铝单板本体3上安装的稳定性。
30.参照图6，抗震板5的背面固定安装有缓冲板17，龙骨2上开设有缓冲槽18，缓冲板17滑动安装于缓冲槽18的内部，缓冲板17位于缓冲槽18内部的一端与缓冲槽18的内壁之间固定连接有呈线性阵列分布的第一缓冲弹簧19，缓冲板17的两侧与缓冲槽18的两侧内壁之间均固定安装有第二缓冲弹簧20。
31.在实际使用过程中，当铝单板本体3受到碰撞时，能够带动抗震板5，抗震板5带动缓冲板17在缓冲槽18内部运动，通过缓冲槽18内部的第一缓冲弹簧19和第二缓冲弹簧20的弹力使得该铝单板本体3实际使用时具有一定的抗震缓冲防护性能。
32.参照图3，龙骨2的上下两侧均滑动安装有活动板7，活动板7靠近龙骨2的一端固定连接有滑块，龙骨2上开设有滑槽8，滑块滑动安装于滑槽8的内部，滑块在滑槽8内部的滑动能够保证活动板7在龙骨2上滑动的稳定性。
33.参照图3-图5，活动板7与抗震板5的背面之间设置有连接机构连接机构包括插杆9、第一定位块13、连接柱4、复位弹簧柱15、和第二定位块16，抗震板5的背面固定安装有与活动板7对应设置的插杆9，插杆9远离抗震板5的一端固定连接有呈半球体状的第一定位块13，活动板7靠近抗震板5的一侧固定连接有连接柱4，连接柱4远离活动板7的一端开设有与第一定位块13匹配的插孔12，连接柱4的内壁开设有两个呈对称分布的安装槽14，安装槽14与插孔12连通，安装槽14内固定安装有复位弹簧柱15，复位弹簧柱15朝向插孔12的一端固定连接有第二定位块16，第二定位块16的俯视截面呈直角梯形状设置，第二定位块16的端部延伸至插孔12的内部。
34.当需要将铝单板本体3与龙骨2进行安装连接时，将插杆9端部的第一定位块13插入到连接柱4的插孔12的内部，然后通过第一定位块13挤压第二定位块16，从而使得第二定位块16向安装槽14内部滑动，同时挤压复位弹簧柱15，当第一定位块13移动至第二定位块16的另一侧时，此时复位弹簧柱15反向推动第二定位块16，通过第二定位块16对第一定位块13的阻挡完成对铝单板本体3和龙骨2的连接操作，并此时第一定位块13并未移动至插孔
12的端部，使得第一定位块13能够在插孔12内部具有一定的活动空间，提供给铝单板本体3抗震缓冲防护。
35.参照图3-图5，插杆9的杆体固定套接有固定块10，插杆9的杆体位于固定块10与第一定位块13之间滑动套设有活动环11，第二定位块16远离复位弹簧柱15一端沿连接柱4长度方向的尺寸大于活动环11沿连接柱4长度方向的尺寸的一半，活动环11包括第一活动环1101和第二活动环1102，第一活动环1101和第二活动环1102结构相同，呈对称分布，第一活动环1101、第二活动环1102和固定块10均呈圆台状设置。
36.当需要对铝单板本体3与龙骨2进行拆卸时，此时继续推动铝单板本体3，使其推动抗震板5以及插杆9，通过第二定位块16的限位，从而使得活动环11的整体在插杆9上滑动，并当活动环11与固定块10接触时，此时继续推动铝单板本体3能够使得活动环11挤压第二定位块16，使其向安装槽14内部滑动，并挤压复位弹簧柱，当活动环11移动至第二定位块16的另一侧后，复位弹簧柱15反向推动第二定位块16，使其移动至初始位置，再向外拉动铝单板本体3，此时第二定位块16再次对活动环11整体限位，而当活动环11与第一定位块13接触时，此时活动环11再次推动第二定位块16向安装槽14内部移动，并挤压复位弹簧柱15，由于第二定位块16远离复位弹簧柱15一端沿连接柱4长度方向的尺寸大于活动环11沿连接柱4长度方向的尺寸的一半，所以会使得第二定位块16抵在活动环11和第一定位块13之间，继续拉动铝单板本体3即可使得第一定位块13从插孔12内部抽离，完成铝单板本体3与龙骨2的拆卸操作。
37.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。