一种模芯杆及旋转抽芯装置的制作方法

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1.本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种模芯杆及旋转抽芯装置。


背景技术：

2.在实际生产中，很多产品上设计有通孔，例如滑板砖，这就要求使用模具加工产品时还要同时加工出通孔，而模芯杆正是为了加工通孔而设计的工具。
3.现有模芯杆(又叫芯杆)结构普遍采用柱状，产品加工成型后直接顶出或抽出，但现有模芯杆结构在实际应用中存在一些不足，一是针对压制成型的产品，或者材料摩擦系数大的产品，例如滑板砖压制成型时，产品在压制过程中使得模芯杆与产品之间产生很大的挤压增大摩擦，模芯杆直接抽出会对产品通孔内壁造成损坏，导致产品加工质量下降或只能通过后续工艺进行弥补；二是现有模芯杆在受力时直接将作用力传递到驱动器上，例如使用油缸驱动模芯杆时，模芯杆受到的作用力直接传递到油缸上，而压制成型过程中产生的冲击力较大，因此油缸会受到较大的冲击力，很容易造成油缸及油路系统中其他部件的损坏，同时由于油缸受到冲击也会导致模芯杆的位置发生改变，影响加工质量。因此，有必要改进现有模芯杆以及驱动结构，以期提高使用寿命和加工产品质量。
4.需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于解决现有技术所存在的问题，提供一种模芯杆及旋转抽芯装置，具有结构设计合理、先旋转后抽芯、加工产品质量高、使用寿命长等优点。
6.本实用新型通过采取以下技术方案实现上述目的：
7.一种模芯杆，包括顶杆，所述顶杆上端设有模芯，所述顶杆侧壁上至少设有一长条状凸起，所述长条状凸起沿顶杆长度方向设置，所述顶杆上设有受力环，所述受力环设置在长条状凸起下方。
8.所述长条状凸起与所述顶杆一体成型设置；
9.或者，所述顶杆侧壁上设有长条状凹槽，所述长条状凸起插入长条状凹槽内。
10.所述顶杆侧壁上对称设有两长条状凸起。
11.所述受力环与所述顶杆一体成型；
12.或者，所述受力环与顶杆螺纹连接，所述顶杆外壁上设有外螺纹，所述受力环中心设有通孔，所述通孔内壁上设有与外螺纹匹配的内螺纹。
13.所述模芯与顶杆一体成型；
14.或者，所述模芯与顶杆螺纹连接，所述顶杆上端设有螺纹孔，所述模芯下端设有与螺纹孔匹配的螺纹柱。
15.所述顶杆分体设计，包括串联的下顶杆和上顶杆，所述长条状凸起和受力环分别设置在下顶杆上，所述模芯与上顶杆螺纹连接，所述上顶杆上端设有安装孔，所述安装孔的上部设计成螺纹孔a，所述模芯下端设有与螺纹孔a匹配的螺纹柱a，所述下顶杆上端设有凹
槽，所述凹槽内设有连接螺纹孔，所述上顶杆下端设有与凹槽匹配的凸起，所述上顶杆中心设有连接通孔，所述连接通孔直径小于安装孔直径，所述连接通孔内设有连接螺栓，所述连接螺栓下端安装在连接螺纹孔上。
16.一种旋转抽芯装置，包括基板，所述基板下端设有油缸，所述基板上端设有支座，所述油缸与上述模芯杆连接，所述支座上设有与长条状凸起配合工作的旋转驱动机构，所述支座上还设有与受力环配合工作的受力机构。
17.所述旋转驱动机构包括轴承座，所述轴承座通过轴承与旋转套连接，所述轴承座上设有用于对旋转套竖向限位的压板，所述旋转套上设有供顶杆穿过的通孔a，所述通孔a内壁上竖向设有与长条状凸起匹配的卡槽，所述长条状凸起插入卡槽内，所述旋转套上设有摆臂，所述支座上设有气缸安装座，所述气缸安装座上转动设有旋转驱动气缸，所述旋转驱动气缸与摆臂转动连接。
18.所述受力机构包括设置在支座上的受力座，所述受力座中心设有供顶杆通过的通孔b，所述受力座上对称设有两受力驱动气缸，所述受力驱动气缸连接有受力板，所述受力座上设有受力滑道，所述受力板滑动设置在受力滑道上，两所述受力板相对的端面上分别设有与顶杆匹配的圆弧形凹槽。
19.所述油缸的活塞杆上设有连接头，所述连接头侧壁上设有下定位凹槽，所述连接头上端设有插孔，所述顶杆侧壁上设有上定位凹槽，所述顶杆下端插入插孔内，所述下定位凹槽和上定位凹槽上设有定位挡圈，所述定位挡圈分体设计，所述定位挡圈包括一体成型设置的上平板和侧圆弧板，所述上平板通过螺栓紧固在连接头上端且插入上定位凹槽内，所述上平板厚度小于上定位凹槽的宽度，所述侧圆弧板上设有与下定位凹槽匹配的下定位凸起，所述下定位凸起插入下定位凹槽内。
20.本实用新型采用上述结构，能够带来如下有益效果：
21.(1)通过在顶杆上设计长条状凸起和受力环，能够实现用长条状凸起作为旋转驱动的受力部件，用受力环作为传递冲击力的部件，避免将冲击力传递给驱动器；(2)通过在模芯杆的基础上设计相应的旋转抽芯装置，实现对模芯杆的先旋转后抽芯的目的，有效提高产品加工质量；(3)通过设计受力机构可以实现在加工过程中通过受力环将冲击力作用在受力机构上，而不会对油缸造成冲击，延长油缸使用寿命。
附图说明：
22.图1为本实用新型实施例1模芯杆的结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例1中顶杆采用圆柱状的结构示意图；
24.图3为本实用新型实施例2模芯杆的结构示意图；
25.图4为本实用新型实施例3模芯杆的结构示意图；
26.图5为本实用新型实施例4模芯杆的结构示意图；
27.图6为本实用新型实施例5模芯杆的结构示意图；
28.图7为本实用新型实施例5模芯杆的主视图；
29.图8为图7中的a-a向剖视图；
30.图9为本实用新型旋转抽芯装置的结构示意图；
31.图10为本实用新型旋转抽芯装置另一视角的结构示意图；
32.图11为本实用新型省略模芯杆的结构示意图；
33.图12为本实用新型油缸与模芯杆安装的结构示意图；
34.图13为本实用新型油缸与模芯杆安装结构的爆炸图；
35.图中，1、顶杆，101、下顶杆，102、上顶杆，103、安装孔，104、螺纹孔a，105、螺纹柱a，106、凹槽，107、连接螺纹孔，108、凸起，109、连接通孔，110、连接螺栓，2、模芯，3、长条状凸起，4、受力环，401、通孔，5、长条状凹槽，6、外螺纹，7、内螺纹，8、螺纹孔，9、螺纹柱，10、基板，11、油缸，12、支座，13、旋转驱动机构，1301、轴承座，1302、轴承，1303、旋转套，1304、压板，1305、通孔a，1306、卡槽，1307、摆臂，1308、气缸安装座，1309、旋转驱动气缸，14、受力机构，1401、受力座，1402、通孔b，1403、受力驱动气缸，1404、受力板，1405、受力滑道，1406、圆弧形凹槽，15、连接头，16、下定位凹槽，17、插孔，18、上定位凹槽，19、定位挡圈，1901、上平板，1902、侧圆弧板，1903、螺栓，1904、下定位凸起。
具体实施方式：
36.为了更清楚的阐释本实用新型的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
37.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
38.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
39.此外，术语“a”、“b”、“上端”、“下端”、“侧壁”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。
40.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设有”、“连接”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
41.实施例1
42.如图1-2所示，一种模芯杆，包括顶杆1，这里的顶杆1可以是一体的(整体呈阶梯轴状或圆柱状)，也可以是由多跟杆可拆卸串联而成，也可以是圆柱状，所述顶杆1上端设有模芯2，所述顶杆1侧壁上至少设有一长条状凸起3，所述长条状凸起3沿顶杆1长度方向设置，所述顶杆1上设有受力环4，所述受力环4设置在长条状凸起3下方。通过设计长条状凸起3可以作为旋转驱动的受力部件，通过设计受力环可以将顶杆受到的冲击力传递出去，而不是通过顶杆作用在油缸上。
43.所述长条状凸起与所述顶杆一体成型设置。整体结构更加牢固可靠。
44.所述顶杆侧壁上对称设有两长条状凸起。该结构运行更加平稳。
45.所述受力环与所述顶杆一体成型。适合加工单一产品。
46.所述模芯与顶杆一体成型。结构牢固可靠。
47.实施例2
48.本实施例与实施例1的区别在于：
49.如图3所示，所述长条状凸起3与顶杆1分体设计，所述顶杆1侧壁上设有长条状凹槽5，所述长条状凸起3插入长条状凹槽5内，这里的长条状凹槽5可以理解为键槽，而长条状凸起3理解为机械传动中的键。采用该结构具有加工容易、成本低廉，便于更换长条状凸起3等优点。
50.实施例3
51.本实施例与上述实施例的区别在于：
52.如图4所示，所述受力环4与顶杆1螺纹连接，所述顶杆1外壁上设有外螺纹6，所述受力环4中心设有通孔401，所述通孔401内壁上设有与外螺纹6匹配的内螺纹7。将受力环4与顶杆1采用螺纹连接，便于更换受力环4。
53.实施例4
54.本实施例与上述实施例的区别在于：
55.如图5所示，所述模芯2与顶杆1螺纹连接，所述顶杆1上端设有螺纹孔8，所述模芯2下端设有与螺纹孔8匹配的螺纹柱9。当模芯2损坏或需要加工不同产品时便于快速更换模芯2。
56.实施例5
57.本实施例与上述实施例的区别在于：
58.如图6-8所示，所述顶杆1分体设计，包括串联的下顶杆101和上顶杆102，所述长条状凸起3和受力环4分别设置在下顶杆101上，所述模芯2与上顶杆102螺纹连接，所述上顶杆102上端设有安装孔103，所述安装孔103的上部设计成螺纹孔a104，所述模芯2下端设有与螺纹孔a104匹配的螺纹柱a105，所述下顶杆101上端设有凹槽106，所述凹槽106内设有连接螺纹孔107，所述上顶杆102下端设有与凹槽106匹配的凸起108，所述上顶杆102中心设有连接通孔109，所述连接通孔109直径小于安装孔103直径，所述连接通孔109内设有连接螺栓110，所述连接螺栓110下端安装在连接螺纹孔109上。这里将顶杆1设计成分体结构，主要考虑到当顶杆1较长(如2～5m)时，而安装空间有非常有限，进而导致顶杆1难以安装或无法安装，针对这种不利情况，将顶杆1设计成分体则有利于安装。
59.本发明不限于上述的各实施方式，在权利要求所示的范围内可以进行各种变更，对于可适当组合在不同的实施方式中分别公开的技术方案的实施方式，也包含在本发明的技术范围内。
60.如图9-13所示，一种旋转抽芯装置，包括基板10，所述基板10下端设有油缸11，所述基板10上端设有支座12，所述油缸11与上述模芯杆连接，所述支座12上设有与长条状凸起3配合工作的旋转驱动机构13，所述支座12上还设有与受力环4配合工作的受力机构14。以模芯杆为基础，给出实现旋转抽芯以及避免油缸受到冲击力的具体实施方案。
61.所述旋转驱动机构13包括轴承座1301，所述轴承座1301通过轴承1302与旋转套1303连接，所述轴承座1301上设有用于对旋转套1303竖向限位的压板1304，所述旋转套1303上设有供顶杆1穿过的通孔a1305，所述通孔a1305内壁上竖向设有与长条状凸起3匹配的卡槽1306，所述长条状凸起3插入卡槽1306内，所述旋转套1303上设有摆臂1307，所述支座12上设有气缸安装座1308，所述气缸安装座1308上转动设有旋转驱动气缸1309，所述旋转驱动气缸1309与摆臂1307转动连接。利用旋转套1303及在旋转套1303上设计与长条状凸
起3匹配的卡槽1306实现驱动连接，进而完成旋转驱动设计。
62.所述受力机构14包括设置在支座12上的受力座1401，所述受力座1401中心设有供顶杆1通过的通孔b1402，所述受力座1401上对称设有两受力驱动气缸1403，所述受力驱动气缸1403连接有受力板1404，所述受力座1401上设有受力滑道1405，所述受力板1404滑动设置在受力滑道1405上，两所述受力板1404相对的端面上分别设有与顶杆1匹配的圆弧形凹槽1406。通过设计受力板1404以及受力驱动气缸1403，能够实现受力板1404的打开和闭合，打开时受力环4可以从两个受力板1404之间自由穿过，不会影响模芯杆的正常运动，而受力板14044闭合后受力环4落在受力板1404上，油缸11与顶杆1竖向脱离，顶杆1受到的冲击力通过受力环4传递给受力板1404，有效保护油缸11。
63.所述油缸11的活塞杆上设有连接头15，所述连接头15侧壁上设有下定位凹槽16，所述连接头15上端设有插孔17，所述顶杆1侧壁上设有上定位凹槽18，所述顶杆1下端插入插孔17内，所述下定位凹槽16和上定位凹槽18上设有定位挡圈19，所述定位挡圈19分体设计，所述定位挡圈19包括一体成型设置的上平板1901和侧圆弧板1902，所述上平板1901通过螺栓1903紧固在连接头15上端且插入上定位凹槽18内，所述上平板1901厚度小于上定位凹槽18的宽度，所述侧圆弧板1902上设有与下定位凹槽16匹配的下定位凸起1904，所述下定位凸起1904插入下定位凹槽16内。实现了油缸与顶杆的竖向滑动连接，进而可以实现油缸11与顶杆1的竖向脱离(这里的脱离并不是完全脱离，只是竖向间隔一小段距离，脱离距离通过上定位凹槽18限制)，加工时避免顶杆1受到的冲击力传递给油缸11。
64.上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。
65.本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。