双块式轨枕模具的制作方法

1.本实用新型属于轨枕预制技术领域，具体是一种双块式轨枕模具。


背景技术：

2.随着高速铁路技术的发展，以混凝土或沥青混合料等取代道砟道床的各类新型无砟轨道，旨在提高轨道的稳定性、平顺性，大幅减少维修工作量。无砟轨道在新建高速铁路干线大量铺设应用，取得了很好的技术经济效果。
3.现有的无砟式高速铁路采样最多的是双块式混凝土预制轨枕，目前的轨枕模具一般采用四个一组预制，受到模具结构约束，无法根据产线进行扩编或缩编，不具备自动化规模化生产，效率低，产量局限，同时还存在有两大问题：1.受到钢筋结构干扰，钢筋安装后的压片依然采样落后的人工压装，操作繁琐，且每个压片独立安装设置，不具备实现自动化安装能力，模具定位不准。2.轨枕每批次预制需要安装套管并通过套管螺栓固定，数量多且操作定位难，一般采用人工，费时费力，且套管螺栓拆卸需要与模具本体分离，加重了预制工艺程序节点，大大制约了轨枕预制自动化效率提升，因此，现有的模具无法适应现代化的产线需求。


技术实现要素：

4.本实用新型为了优化模具结构及提高模具自动化适配能力，发明一种双块式轨枕模具。
5.本实用新型采取以下技术方案：
6.双块式轨枕模具，包括：两个端模、两个边模焊接组成模具外周边框，边框内部对称设置有若干成对的承轨壳，每对承轨壳之间设置有压片，边框外设置有吊耳，承轨壳装有套管螺栓，还包括：升降梁、u型导向管、压片轴，两个端模之间连接设置有两条中梁，两中梁之间预留容腔且容腔内设置升降梁，升降梁上分布设置有若干u型导向管，压片底部连接压片轴，压片轴 穿过u型导向管后下端套设弹簧并设置螺母锁定，压片弹性回转于u型导向管上，端模外侧设置翻转吊耳。
7.双块式轨枕模具，还包括扁头、支撑板、导柱，开口槽，升降梁与中梁平行，压片上固定设置有扁头，升降梁上设置有用于对接提升的开口槽，两条中梁之间还阵列设置有若干支撑板，支撑板位于升降梁下用于支撑和限位。
8.升降梁的梁体设置有竖向通孔，竖向通孔内适配设置有导柱。
9.每条中梁与相邻边模之间设置有筋板，相邻筋板间设置一承轨壳，承轨壳底部、相邻筋板间设置有限位板，套管螺栓旋拧头部设置有翼板，限位板设置有适配套管螺栓通过的限位孔。
10.限位板包括：板体、圆通孔、矩形槽，圆通孔、矩形槽构成限位孔，板体上设置贯通的圆通孔、矩形槽，限位板对应承轨壳套管，圆通孔适配套管螺栓穿过，圆通孔边缘设置矩形槽。
11.压片板面上设置通孔，通孔设置有适配插入的销轴，用于压紧钢筋后防转限位。
12.承轨壳外侧的筋板上设置有钢筋定位板，钢筋定位板上设置有开口凹槽。
13.端模上设置定位锥。
14.边模底部设置有边模底板、边模底板上开设有模具定位孔。
15.中梁和边模之间还设置有加强梁，至少两个排列设置的承轨壳为一组形成一个模块，加强梁位于相邻模块之间。
16.与现有技术相比，本实用新型可以获得以下技术效果：设置有开口槽，便于压片安装设备通过其连接提升升降梁上升，导向柱导向，压片设置扁头便于压片安装设备对接驱动其旋转，压片设置通孔、销轴，压紧钢筋后防转限位，模具底部设置有限位板，使拆卸的套管螺栓无法完全脱离承轨壳底，实现了套管螺栓的遮挡携带作用，无需每次人工去对位旋拧，套管螺栓可通过外设的旋拧设备对接旋拧头实现自动化旋拧，模具结构强度高，可将模具内进行模块化分隔，便于模具扩展、加工和生产预制。
17.本实用新型优化了模具结构，提高了模具自动化适配能力。
附图说明
18.图1是本实用新型三维立体示意图；
19.图2是本实用新型俯视示意图；
20.图3是图2a-a剖面视图；
21.图4是图2b-b剖面视图；
22.图5是本实用新型仰视示意图；
23.图6是图5e-e剖面视图；
24.图7是本实用新型孔板部三维立体示意图；
25.图8是本实用新型套管螺栓结构示意图;
26.图9是图1w处局部放大图。
27.其中，1-端模、2-边模、3-右承轨壳、4-左承轨壳、5-钢筋架、6-压片、7-升降梁、8-扁头、9
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u型导向管、10-支撑板、11-压片轴、12-钢筋定位板、13-筋板、14-限位板、15-套管螺栓、16-模具定位孔、17-定位锥、18-翻转吊耳、19-开口槽、20-边模底板、21-中梁、22-加强梁、23-竖向通孔、24-导柱、1401-板体、1402-圆通孔、1403-矩形槽、1501-螺纹杆体、1502-旋拧头、1503-翼板。
具体实施方式
28.如图1-9，双块式轨枕模具,包括：端模1、边模2、对称设置的承轨壳、压片组件，两个端模1、两个边模2焊接为模具外周边框，其中两个端模1对称设置，两个边模2对称设置，两个端模1之间连接设置有两条中梁21，每条中梁21与相邻边模2之间设置有筋板13，相邻筋板13间设置一承轨壳，中梁21和边模2之间容放承轨壳的区域分别为i区、ii区，其中，i区设置的右承轨壳3、ii区设置的左承轨壳4，右承轨壳3与左承轨壳4对称且二者的预制腔内共同容放有一组钢筋架5，承轨壳与端模1平行，端模1外侧设置翻转吊耳18，端模1上设置定位锥17，两条中梁21之间预留容腔，容腔内设置有压片组件，如图1-3、图9，压片组件包括：压片6、升降梁7、扁头8、u型导向管9、压片轴11、支撑板10、导柱24，开口槽19，中梁21之间预
留容腔内设置有升降梁7，升降梁7与中梁21平行，升降梁7上分布设置有若干u型导向管9，u型导向管9具体为u型板上设置导向管，u型板倒置焊接于升降梁7上，压片轴11穿设于导向管内，导向管下的压片轴11段设置弹簧，压片轴11下端设置螺母锁定弹簧，导向管上端的压片轴11上固定设置有压片6，压片6上固定设置有扁头8，压片6用于钢筋的安装压放，右承轨壳3与左承轨壳4之间对应设置一个压片6，升降梁7上设置有用于对接提升的开口槽19，两条中梁21之间还整列设置有若干支撑板10，支撑板10位于升降梁7下，支撑板10用于支撑和限位升降梁7，升降梁7的梁体设置有竖向通孔23，竖向通孔内适配设置有导柱24，导柱24上设置环边，竖向通孔23上的导柱24套设有弹簧，环边用于限位弹簧。
29.如图9，压片6板面上设置通孔，通孔设置有适配插入的销轴，用于压紧钢筋后防转限位。
30.如图4-7，承轨壳底部、相邻筋板13间设置有限位板14，限位板14包括：板体1401、圆通孔1402、矩形槽1403，其中圆通孔1402、矩形槽1403构成限位孔，板体1401上设置贯通的圆通孔1402、矩形槽1403，限位板14对应承轨壳套管，圆通孔1402适配套管螺栓15穿过，圆通孔1402边缘设置矩形槽1403，如图8所示，套管螺栓15设置有螺纹杆体1501，螺纹杆体1501上设置有旋拧头1502，旋拧头1502外周径向设置有翼板1503，旋拧头1502外径小于圆通孔1402孔径，翼板1503外型适配穿过矩形槽1403。
31.承轨壳外侧的筋板13上设置有钢筋定位板12，钢筋定位板12上设置有开口凹槽，开口凹槽用于定位装入承轨壳的钢筋架5。
32.边模2底部设置有边模底板20、边模底板20上开设有模具定位孔16。
33.如图1-4，优选的，中梁21和边模2之间还设置有加强梁22，以ii区内的排列设置的承轨壳为例，四个排列设置的左承轨壳4为一组，每组之间设置有一个加强梁22，加强梁22可增加模具结构强度，可将模具内进行模块化分隔，便于模具扩展、加工和生产预制。
34.实施例：
35.如图1，模具朝上或者朝下放置，当朝上放置时，通过模具定位孔16定位模具，通过翻转吊耳18翻转模具，当朝下放置时，通过定位锥17定位模具，以模具朝上状态为例，钢筋架5放入承轨壳内，钢筋定位板12定位钢筋，压片安装设备通过连接开口槽19，水平提升升降梁7上升，导柱24导向，压片6穿过钢筋架5的间隙上升越过钢筋架高点，压片安装设备对接扁头8并驱动其旋转，如图9，旋转90度后压片6通过压片轴11设置的弹簧压装钢筋架5上，压片6通孔插入适配的销轴，压紧钢筋后防转限位，压片的拆卸按上述步骤反向操作；套管螺栓15安装：套管螺栓15穿过圆通孔1402，翼板1503通过矩形槽1403，套管螺栓15依次穿过承轨壳底旋拧于套管，当浇筑完成拆卸套管螺栓15时，套管螺栓15旋拧而出，旋向随机的翼板1503被限位板14阻挡，而无法完全脱离承轨壳底，实现了套管螺栓15的遮挡携带作用，无需每次人工去对位旋拧，套管螺栓15可通过外设的旋拧设备对接旋拧头1502实现自动化旋拧。