专利名称：制备用于静电床过滤器中的废玻璃时除去臭味和污染的方法与设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及玻璃制造工艺。具体地说，本发明涉及与其他原料一起供给到玻璃熔炉中的废玻璃料的处理。特别是，本发明是针对在制备用在静电床过滤器中的废玻璃料时除去臭味和污染的方法与设备。
先有技术的说明玻璃制造涉及混合各种配合料，一般包括石英砂、干粉料、粒状氧化物、碳酸盐类和其他原料(取决于所需玻璃类型)，把它们加热到约1500℃的温度而成为熔融态并获得均匀性。这一熔化过程需要大量的热，一般是通过燃烧矿物燃料来提供的。由于从热的燃烧气体到玻璃熔液池的热传导较差，不论采用哪种热回收设备，此熔化过程导致的废气温度都是很高的。同样，随着熔化过程，与这种废气一起还排放出各种污染物。
废玻璃料，也即玻璃碎片是掺到其他配合料并加入到熔炉内的。为了提供合适的熔化特性，在总的配合料中需有一定最小比例的废玻璃料来提供适当的熔化特性，这一比例按重量计一般为10～20％。用于这种目的废玻璃料或碎玻璃一般是在玻璃工厂内产生出的，或者来自制造过程中产品的玻璃、或者来自更换产品时舍弃的炉底料。
近年来强调的废品回收导致收集了大量的称作为生态的废玻璃。这一般是返回到回收中心的玻璃瓶。通过适当的处理，如根据颜色分类、除去外来的物质以便粉碎成较小尺寸的玻璃片，就可使这种生态废玻璃适合再熔化成新玻璃。当前有许多的玻璃厂建造了以约80～90％的配合料为生态废玻璃的玻璃熔炉。
当用到了上述数量的废玻璃时，能够由熔炉排出废气来预热废玻璃在经济上就成为有吸引力的，而且用于这种目的设备也是有市售品的。参看Zippe的“废玻璃预热的经济性”，Gless Internafionol June1992。
有可能用于前述目的这类设备之一是静电粒料床过滤器。静电粒料床过滤器应用带电荷粒料的床。含粒状污染物的废气使其带有静电电荷并与上述粒料床接触。废气中常带静电电荷的粒子便被吸引到和保持于带电荷的粒料床上。
综合于此作为参考的美国专利NO.4338112公开了利用静电粒料床过滤器技术的方法来减少玻璃熔炉的空气污染。但该专利没有说明用废玻璃来更换静电粒料床过滤器中粒料的可操作的系统。
用废玻璃简单地置换静电粒料床过滤器中广泛应用的石英砂基的粒料会造成一些作业上的问题，使该系统变得低效和不能工作。首先，废玻璃由于在废物回收过程的洗涤或是由于露天盛放，一般是潮湿的。静电粒料床过滤器中的湿粒料会导致电短路，有碍于给这种床施加高电压。
第二，由于热的废气和废玻璃的直接接触造成的传热是颇为良好的。结果，冷的废玻璃在首先与此热的废气体接触时，就会使该气体极其有效的冷却。继续的传热作用便将此气体冷却到其酸露点温度之下，此时就会形成酸雾，随之又会过量地侵蚀设备。
第三，由于废玻璃是用机械方式处理，这就会使其破碎而形成大量的细玻璃粉尘。当废气通过静电粒料床过滤器中的废玻璃时，玻璃粉尘就夹裹到废气中，作为粉尘排出物从过滤器排出。
综合于此作为参考的美国专利文件NO.5342427公开了同时地预热废玻璃和从玻璃熔炉气体中除去污染物的设备和方法。带有细的玻璃粉尘材料且于表面上常附有杂质的潮湿的原始废玻璃通过熔炉气体加热，除去其湿气和裹带的杂质。然后使干燥的清洁废玻璃带电荷而用来过滤已带静电的废气。
上述工艺对于玻璃制造过程中接收了由于社会上的回收努力而有的大量碎玻璃的情形，是特别引人乐意采用的。这样回收的废玻璃常为许许多多的物料所污染，例如玻璃瓶内残余的有机物、纸，以及其他误放到回收的玻璃容器内的非玻璃的废料。
当用于上述工艺中的原始碎玻璃为前述物料污染时，业已发现，美国专利文件NO.5342427中所述的工艺产生出排放到大气中的令人厌恶的臭味。显然，当有机残留物和其他污染物被加热时，这类污染物有时就会挥发而排到大气中。这样，在所述的工艺中仍需要有方法和设备在制备用于静电床过滤器中的废玻璃时，来除这类污染物造成的臭味。
发明概述根据以上所述，本发明的第一个目的在于提供一种方法和设备，用来在废玻璃加入到玻璃熔炉之前来预热它。
本发明的另一个目的在于提供一种方法和设备，它们能同时地用来从玻璃熔炉废气中减少粒状的污染排放物。
本发明的再一个目的在于提供一种方法和设备，它们能使废玻璃适用于静电过滤器中的床。
本发明的又一个目的在于当制备用于静电床过滤器中的废玻璃时来除去臭味和污染物。
以上目的可以由下述方法实现，此方法包括下述步骤提供废玻璃的移动床，使热气体通过该床，此气体的数量和温度足以热解废玻璃床中产生臭味的杂质；将热解的挥发产物夹裹于离开移动床的气体中；提供离开此床的气体的温度来氧化产生臭味的杂质，将这种气体排出到大气中。
用来在制备用于静电床过滤器的废玻璃时来除去臭味和污染物的方法可以通过应用本发明的设备来实现。此设备包括具有废玻璃移动床的壳体；允许气体通过此床和在此壳体中热解产生臭味的气体的热气体源；用来除去含有这种杂质的气体的出口；以及用来提高业已从此壳体排出的气体的温度，使上述杂质氧化以除去臭气的加热器。
在本发明的一种实施例中，提供了一种用来从玻璃熔炉废气中除去粒状污染排出物的方法。此方法包括为其表面附有包括水气和玻璃微粉的杂质原始废玻璃的一第一移动床提供一第一包围结构。热玻璃熔炉废气的一第一气流通过此移动床，使得产生臭味的杂质的至少一部分被热解且夹带于通过此第一移动床的废气中。此废气中所含致臭的杂质被除去并被焚化，消除了臭味和其他不需的组分。此方法为来自一第一移动床的废玻璃的经清洁、预热和由电极化的一第二移动床提供了第二包围结构。使不通过第一移动床上的一第二废气流带电并通过第二移动床，使废气中至少一部分由静电电离化的粒状污染物和粉尘材料沉积到此第二床上。
附图简要描述为了全面地理解本发明，应结合附图阅读下面的详细详细，附图中
图1概示垂直下移的废玻璃床，其中通过两股水平气流；图2概示一蓄热室熔炉，它装设有两个一致的砖结构的蓄热室以及一个有两股水平气流从中通过的垂直下移的废玻璃床；图4概示一个氧气燃料熔炉，它装设有氧气燃烧器和一有两股水平气流从中通过的垂直下移的废玻璃床；图5概示有水平气流从中通过的另一垂直下移的废玻璃床；和图6概示有水平气流从中通过的又一垂直下移的废玻璃床。
优选实施形式的详细说明本发明对于提供清洁、预热的废玻璃，除去污染物和除去因预热导致的臭味的问题给出了解决方法。湿的带有玻璃微粉材料的废玻璃可以在环境温度(约20℃)下加入本发明的设备中。本发明的一个方面在于优异的结合了预调节步骤，以有效的过滤设计从玻璃熔炉废气中除去污染物和臭味。
预调节步骤采用了充分薄的废玻璃移动床，结合着速度高达足以使废气冷却到不使酸露点发生的气流。由于这种碎玻璃床不必要是过滤器，碎玻璃是湿的也无妨而可以由热气体将其烘干。此外，床中的高的气体速度在干燥废玻璃时通过吹出床外的方式除去玻璃微粉材料、杂质。这种预调节床的垂直高度选择成，能使废玻璃加热到此气体的酸露点之上，而得以让其随后可用于静电过滤床中。废玻璃从预调节床以缓慢方式流到过滤床。在这一点上，预调节床和过滤床最好邻接，使得不会有自由落体冲击硬的床面而不会再形成玻璃粉尘。
图1示明本发明的设备的优选形式。此设备是圆筒形的对称组件，但取决于具体应用情形也可采用其他形状。热的废气5在两个位置20和25通过管线10和25引入此组件中。
废玻璃通过入口料斗100充填预调节床105。预调节床105是由其中有孔或槽的同心导管如外隔栅102和内隔栅103组成的包围结构。
热废气通常约400～500℃由干燥机/热解机进气风扇11经管线10从气体5的主流抽出，并通过在气体通过原始废玻璃的第一预调节床的进口20推送入干燥/热解机30中。内部的压力通风系统40收集这些由于与原始废玻璃接触面冷却的气体，并把这种气体带到干燥机/热解机30之外。这些气体带有大量的玻璃微尘，而且是被夹裹的，气体被导入旋风收集器50中，后者捕获上述玻璃微尘。这些气体为烟道风扇60通过旋风收集器50从干燥机/热解机30抽出。干燥机/热解机30能够先行干燥废玻璃、除去玻璃微尘并使废玻璃部分地加热，然后将此碎玻璃用作过滤器，以从经入口25引入此组件的废气中除去污染物。
业已发现，当此废玻璃从环境温度(一般为20℃)加热到某个高温时，在干燥机/热解机30中可以热解实质上所有的致臭的物质。此高温在一定程度上取决于必须热解处理的具体物质，但通常为150～250℃。热解的挥发产物夹带于流过干燥机/热解机30的气体中。在美国专利NO.5342427所描述的先有工艺中，这些气体被混合，返回到主气流中，通过此主过滤器组件，并排放到大气中。本发明中，含有致臭物质的热解气体最好同在入口25处引入到此组件内的主气流保持分开。
气体的速度和废玻璃的第一移动床的厚度选择成，不使废气冷却到其酸露点之下。实际的酸露点自然是废气中的酸成分的函数。一般，酸露点约150℃，但可以在100～190℃的范围内变化。气体速度为0.5～3.0米/秒，通常是1.0～2.5米/秒，典型的为1.5～2.0米/秒。床厚度一般为约50～300mm，典型的约100～200mm。
风扇11和60控制通过干燥机/热解机30抽出的气体量，由此可以控制预调节床105中的气体速度。这之所以重要是因为预调节床105中过高的速度会使较大的废玻璃片从床中吹出，而太低的速度又不能有效地吹出玻璃微尘和/或造成废气冷却到其酸露点之下。
预调节床105的垂直高度选择成，能使废玻璃足够地预热到废气的酸露点之上，以使废玻璃随后能用于静电废玻璃床过滤器115中，并且预热到从碎玻璃来热解致臭物质所需的温度以上。为此只需使废玻璃床的流速和床高能让废玻璃于预调节床105中有足够的滞留时间就可实现。一般，废玻璃的滞留时间是1～50min，较好是5～30min，最好是10～20min。
待净化以除去污染物的热废气也可在入口25经管线15进入此组件。这些气体被导引通过电离器放电阴极电极(未示明)。此电离器放电阴极电极最好位于静电式废玻璃床过滤器115之上，但也可以位于此组件之外，例如在管线15中。上述阴极电极连接到高压DC电源上，形成电晕放电。废气通过上述电极，所夹带的污染物尘粒接受静电荷。这种工艺的例子更详细地描述于美国专利NO.5342427中，其内容已综合于此供参考。
废气然后导引到静电式废玻璃床过滤器115，后者是通过将废玻璃充填到由具有孔或槽的同心导管如内隔栅121和外隔栅123所形成的包围结构的空间120而形成的，而这两个隔栅都是接地的。在这一实施形式中，静电式废玻璃床过滤器115和预调节床105是邻接的。这种配置的优点是，避免了废玻璃从预调节床105的自由地落到静电式颗粒床过滤器115上。
电极125同心地位于隔栅122和123之间，并受到陶瓷绝缘管套130支承。电极是多孔式的，允许废气通过它。
静电式废玻璃床过滤器115设计成与预调节床105相比，有显著低的气体速度和显著大的床厚度一般，此速度为0.1～0.5米/秒，典型的为0.2～0.4米/秒。厚度一般为400～1000mm，最好是500～750mm。废玻璃从预调节床105流过静电式废玻璃床过滤器115，并通过底部料斗140排放到管道150。此流率的特点是很少或不会发生玻璃微尘。一般，这是由于使废玻璃以足够慢的速率通过前述组件而产生。通过预调节步骤的废玻璃流率可使其自由下落因而避免了产生微尘。废玻璃在静电式或废玻璃床过滤器115中的流速远低于通过预调节床105的。
废玻璃从其在预调节床105中暴露于废气情形下进到静电式废玻璃床过滤器115处时的温度高于废气的酸露点(例如为150℃)。废玻璃的出口温度取决于其通过量和进入此组件中的废气的热含量，但一般是约300℃～约450℃。
上述预调节床的电极与电源连接，使床中的废玻璃片极化。极化的碎玻璃于是吸引废气中带静电荷的污染物尘粒，使后者附着于废玻璃片上。业已发现，可以采用至少低达每平米103伏特的电场。清洁过的气体收集到出口强制通风系统135中，并通过管道45排出组件。上述处理过程的例子更详细地描述于已综合于此供参考的美国专利NO.5342427中。
在热解的挥发性产物夹带于经管线70从干燥机/热解机30排出的气体中的同时，固体碳残余物在通过干燥机/热解机30之后仍保持于碎玻璃上，并向下带入此组件的静电式废玻璃床过滤器115中，在静电式废玻璃床过滤器115中，这些碳残余物再次与从管道15中输出的较热废气接触。已经发现，该碳残余物最后氧化为CO2气体，并随废气45从此主过滤件组件中带出而排放到大气中。但这种纯净的碳残余物在其氧化时不产生任何臭味。
看来需要较长的时间来氧化这种固体碳残余物，典型的约数小时。由于废玻璃在干燥机/热解机30中的滞留时间较上述时间显著地小，通常小于1小时因而这种碳不能在干燥机/热解机30中氧化。
要是将含有热解的挥发产物的带臭味气体在管线70中从组件撤出，并置于有足够氧含量的高温环境下经充分的时间，此致臭物质将被氧化而生成无害的燃烧产物如CO2和H2O。只需使这类气体通入燃烧室内，添加燃料和氧就能消除臭味。但这种方法由于所需的燃料费用是昂贵的作业。由于玻璃制造过程必然涉及到高温废气，业已发现，下述的另一种布置形式提供了较经济的系统。
上述设备能够预处理高达100％生态废玻璃的原始废玻璃。一般，这种废玻璃不论是源于玻璃工厂或生态源，平均尺寸应为约1.0～50mm，更好为约2～20mm，最好为约4～10mm。这种废玻璃的尺寸应取决于多种因素，包括废玻璃的类型、处理设备中所需的处理量以及所需的废玻璃流率。
利用燃烧矿物燃料来产生热的玻璃熔炉在工业中有三种基本类型。
1.蓄热室熔炉，其中的燃烧空气是在周期性换向的硬结构蓄热室中预热。
2.换热室熔炉，其中的燃烧空气是在金属换热室中用来自熔炉的废气作为热源预热。
3.氧气-燃料熔炉，其中用较纯的氧取代燃烧空气。
在以上各种类型中，致臭物质的燃烧都可结合到它们的基本生产过程中，不需要另外消耗能量。
蓄热室熔炉装备有两个一致的砖结构的蓄热，用来预热燃烧空气，如图2所示。熔炉200的废气通过第一蓄热室205，此废气在此蓄热室中加热耐火砖。从此蓄热室出来的冷却了的气体通过换向阀210，在此导入废玻璃预热器/过滤器组件215，如前所述。上述废气由废气风扇220抽出整个系统并通过管线225排入大气中。
用于燃烧的空气首先通过换向阀210的阀口230，然后通过第二蓄热室235。此空气通过与蓄热室中的热砖接触而被加热，然后通到熔炉上，在此，燃料240与此预热空气混合而燃烧。反向阀定时地典型地隔20分钟起动一次，改变空气与废气流通过蓄热室的方向，变换这两个蓄热室的功能。
使来自干燥机/热解机的尾气245按反向导引，与进入的空气混合，回到换向阀。这样，空气和带臭味的废气的混合物通过一个蓄热室，与燃料混合并在玻璃熔炉200中燃烧。在熔炉200中，温度典型的是1500℃，故可保证焚烧带臭味的物质。
换热室熔炉如图3所示，利用金属的气体-空气热交换器由废气预热燃烧空气。废气离开熔炉300，通过换热室305并在此冷却到约700℃。典型的情形下，这些气体在通常为水蒸发式的冷却器310中进一步冷却到约400～500℃。此冷却了的气体然后由废气风扇320抽引通过废玻璃预热/过滤组件315，然后经管线325排放到大气。
由燃烧空气风扇330将空气供给到换热室305并在此预热到约750～800℃。来自此蓄热室的空气与燃料335在燃烧器300中混合，排放到熔炉内。
不可能将来自预热/过滤组件315的尾气直接与燃烧空气(如同蓄热式炉的情形)混合，因为这时的空气必须通过换热室内的较小的孔。热解器尾气中的粉尘污染将很快地堵塞换热室的内部。相反，热解器的尾气340是在来自炉中的废气通过换热室305之前与之混合。这时的废气约有1500℃的温度，而此混合气体的温度仍然高到足以完全焚化尾气中的臭味物质。
氧气-燃料炉如图4所示，这种熔炉近年来已用于玻璃工业中。在燃烧器415中与燃料410混合的较纯氧气405排放到熔炉400中，为熔化玻璃提供热量。迄今尚未证明氧气或燃料可以用废气预热来提高热效率。废气是在约1500℃时从熔炉排出。
上述废气是在冷却器420中一般通过由环境空气稀释来实现冷却。之所以利用空气稀释是由于来自氧气-燃料炉的废气具有相当于常规熔炉的1/4质量流率并具有很高的水分，固排除了采用水蒸发的可能性。这样形成的400～500℃的废气由废气风扇430抽吸通过废玻璃预热/过滤组件425，经管线435排入大气。
热解器尾气与熔炉废气在焚化室440的底部混合。这两股气流的混合气的温度仍高到足以焚化所有臭气，但重要的是在随后冷却这些气体之前能提供有足够的滞留时间。用于完全燃烧这种致臭物质所需滞留时间的精确量取决于温度、氧含量和这种物质的化学组成，但已发现，在最低温度800℃、最低氧含量40％和滞留时间1秒时，能取得良好的性能。
在多数情况下，特别是在废玻璃的高处理量的情形下，如前所述，从热解器使较大量的尾气返回到玻璃熔炉中的各处，对总的过程会有不良影响。例如，对换热室熔炉而言，来自熔炉的热废气和来自热解器的冷尾气的混合物有可能使所具有的温度低到不能有效地在换热室中预热燃烧空气。在蓄热式熔炉中，混合有燃烧空气的较大量热解点尾气能够减少燃烧空气中的氧含量，结果又会不利用燃料在此炉中的燃烧。一般，最好是在整个过程中将来自干燥器/热解器450中的尾气量减到尽可能地低。
减少尾气的一种方法是使引入到干燥器/热解器中的气体量最少。再参看图1，在标记20处所引入的气体量，相对于总的气体流量5应等于或小于25％，较好是等于或小于10％，而更好是等于或小于5％。
虽然上述用于消除臭气的一般方法取得了成功，但采用任何其他的布置形式能够证明对整个玻璃制造过程在操作上更为经济。各种另外的布置形式讨论如下。
图5是对图1补充了涉及以下详细描述的细节。定义出下述参数对进一步分析是有利的Mpg＝气体进入干燥器/热解器的质量流率(kg/h)Mc＝废玻璃的质量流率(kg/h)Cpg＝气体的比热密(KJ/Kg-°k)Cpc＝废玻璃的比热密(KJ/Kg-°k)Tgi＝进入干燥器/热解器中的气体温度(°k)Tgo＝从干燥器/热解器出来的气体温度(°k)Tci＝进入干燥器/热解器中废玻璃的温度(°k)Tco＝从干燥器/热解器出来的废玻璃的温度(°k)
为了完成过程控制，可以控制烟道气风扇60的运转速度，使得这些气体的热通量相对于通过干燥器/热解器30的废玻璃能与所需的热通量匹配。这就是Mpg×Cpg×〔Tgi-Tgo〕＝Mc×Cpc×〔Tco-Tci〕这样，通过干燥器/热解器30的气体量将为最小，但仍然适合将实际上所有可资利用的热传送给废玻璃。废玻璃的入口温度最好就是环境温度(20℃)(附注°k＝273+℃)，而来自干燥器/热解器30的温度则最好低到只要能热解致臭物质即可，一般为150～250℃。Cpg通常为1.44KJ/Kg-°k而Cpc通常为1.17KJ/Kg-°k。其他的参数取决于具体应用情形。
干燥机/热解机风扇11由反馈装置17根据废玻璃加料斗100内的静压控制其转速。此静压则控制为±0。废玻璃加料斗100最好取敞口结构，以便经常充填原料废玻璃。要是上述静压为正的，从废玻璃中释出的臭气将向上通过料斗100排放而释出到大气中。要是此静压为负的，偶然带来的冷空气会被抽入此系统，与热解器的尾气混合，而不必要地增多了必须焚化的热解器尾气量。可以设置一风扇速度控制器，以使静压增大(为正)时降低风扇转速，而在静压减少(为负)时加大风扇转速。
最好使干燥器/热解器30运转时能让废玻璃料斗中的静压接近零。由于对称性，恰在此热解器下的废玻璃床内的静压也将接近零。由于此废玻璃区是邻接于干燥箱/热解器30和主过滤器组件115之间，就存在有让气流通过这种连接区中的废玻璃的可能性。要是主过滤器115处于负压(由于有废气风扇55这是正常情形)，就有可能将干燥器/热解器30的尾气向下抽，通过废玻璃，经管线45而进入主气流中。这样会造成致臭物质排放到大气中而是不希望的。
通常，入口的废气5是接近零静压的。所以采取措施使一部分入口废气15导入到充填于干燥器/热解器30和主过滤器组件115之间的区域的废玻璃中。这是可以在此系统周边的几个等效位置处进行。要是此入口气流并非基本上是在零静压时，则可设置风扇107使干燥器/热解器30内的静压基本为零。在这样的布置下，就不会有可能使臭气离开热解器而流向管线45中的主废气流。没有一个主废气流中的气流抽吸入热解器尾气的趋势。有一种趋向，使引导通过干燥器/热解器30的进口气体向下通过主过滤器115之上的废玻璃，但其将再与主过滤器115中的主气流结合，而对系统无副面影响。
要是废玻璃被加热到过高的温度则将软化而能熔接到一起。为此，已知干燥器/热解器30和主过滤器组件115的入口气体温度必须限制到最高为500-600℃。此外，这一系统作为粉尘过滤器的效率也取决于上述入口温度。随着温度的升高，电离器电压和极化电压都因电导率的限制而减小。这两方面的影响都会降低此系统捕获粉尘的效率。当此气体温度超过实际的工作限度时，就必需在气体进到所述组件之前采取种种方法来冷却此气体。
图6是在图1中另设了有关入口气体温度控制的装置。如图6所示，要是将气体入口温度限制到低于现有的废气温度，则热的废气5有可能通过冷却器6而降低此气体的温度。
还可能利用离开旋风收集器50的热解器尾气来降低引入到干燥器/热解器30的废气温度。离开旋风收集器50的一部分尾气70如上所述有可能排放到焚化区中。另一部分尾气18则可与一部分热气体10混合形成抽入到热解器风扇11内并排放到干燥器/热解器30之中的混合气流。通过使降低了温度的这一部分尾气18与热气体10混合，可以降低引入到干燥器/热解器中的气体温度，取决于此冷却的热解器尾气、热气体和废玻璃能经受的最大温度，排入到焚化区内的热解器尾气的体积可低到前述最简要布置形式下所需体积的20％，但一般约为其50％。
在使干燥器/热解器尾气18再循环时，所用的过程控制将与以前所述的不同。热解器风扇11的转速相对于通过干燥器/热解器的废玻璃来说，应使气体的热通量同所需的热通量匹配。这就是Mpg×Cpg×〔Tgi-Tgo〕＝Mc×Cpc×〔Tco-Tci〕这样，通过干燥器/热解器30的气体量将会最少，但实际上仍足以将它们所有可资利用的热传送给废玻璃。此外，废玻璃的入口温度和废玻璃的出口温度应低到只要能热解致臭物质即可。
还可以采用一节流阀7来控制混合气体19的温度，而废气风扇60的转速则可根据废玻璃加料斗内的静压22的反馈来控制。此静压应控制为正好是±0，其理由已如上述。废气风扇60的转速与节流阀17可以由反馈回路根据它们各自的控制参数自动地控制，它们的控制是同时进行的。自然，可用任何一个或多个上述温度控制装置单独地或再结合另一温度控制装置来实现上述要求。
尽管上面业已以联系最佳实施形式的方式描述了本发明，但内行的人应知，在不背离本发明按后附权利要求书所明确的精神与范围的前提下，是可以作出未经具体说明的种种增减、修正或删改的。
权利要求
1.一种用于处理玻璃制造过程中作为原材料的废玻璃的方法，此方法包括提供废玻璃的床；使热气体通过此废玻璃床，此热气体的数量和温度足以热解此废玻璃的床中的致臭杂质；使此热解的挥发产物夹裹入离开此移动床的气体内；加热离开此移动床的气体以氧化致臭杂质；和将上述气体排放到大气中。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述热气是熔炉废气。
3.如权利要求1所述的方法，此方法还包括将上述离开移动床的气体同燃烧空气混合，随后将此混合物与燃料一起引入玻璃熔炉中，使燃料燃烧并焚化此致臭杂质。
4.如权利要求1所述的方法，此方法还包括使上述离开移动床的气体与离开熔炉的热的熔炉废气混合。
5.如权利要求1所述的方法，其中，至少有一种分离开所述移动床的废玻璃进到一第二移动床中，向来通过前述第一移动床的玻璃熔炉废气则通过前述第二移动床。
6.如权利要求5所述的方法，其中，废玻璃在上述第二移动床中的滞留时间足以氧化仍留在离开了前述第一移动床的废玻璃上的碳残余物。
7.如权利要求1所述的方法，其中离开了前述移动床的气体分成了两股，一股循环返回前述移动床，另一股被加热未焚化致臭物质。
8.一种在用于处理玻璃制造过程中作为原材料的废玻璃的设备，此设备包括包含废玻璃的移动床的壳体；允许热气体通过此废玻璃的移动床来热解此废玻璃中致臭杂质并将热解的挥发产物夹裹于其内而带离移动床的热气体源；以及用来从离开此移动床的气体中除去致臭杂质的焚化器。
9.如权利要求8所述的设备，其中，所述热气体源是熔炉废气。
10.如权利要求8所述的设备，其中，所述焚化炉将所述离开床的气体与燃烧空气混合，并将此混合物与燃料一起引入玻璃熔炉内，使燃料燃烧并焚化此致臭物质。
11.如权利要求8所述的设备，此设备还包括使上述离开移动床的气体的一部分与热的熔炉废气混合并将此混合气体引入到所述壳体内的装置。
12.如权利要求8所述的设备，它还包括用来将还未通过所述废玻璃的移动床的热熔炉废气引入到废玻璃的一第二移动床的装置。
13.一种用来从玻璃熔炉废气中减少粒状污染排放物的方法，此方法还包括(a)为表面上粘附有包括水气和玻璃微尘等杂质的原始废玻璃的一第一移动床提供一第一包围结构，前述第一包围结构不具有施加电荷的装置；(b)使玻璃熔炉的热废气的一第一流通过此第一移动床，此废气包含粒状污染物和可冷凝的产生酸的材料，此废气通过前述第一床的速度使此废气冷却到高于其酸露点的温度，其中至少有一部分致臭物质被热解并夹裹于此通过第一移动床的废气中，且此第一移动床即由所述废气加热；(c)从所述废气中除去所含致臭杂质并将其焚化；(d)提供还未通过前述第一包围结构的一第二废气流，前述第二废气流包括由静电电离的粒料；(e)为由来自第一移动床的清洁的预热的过的废玻璃提供第二包围结构，前述第二包围结构与第一包围装置邻接；(f)使此第二废玻璃床极化，和(g)使上述废气的第二流通过已极化的第二移动床，并将此废气中至少一部分已静电电离的粒料沉积到此第二床上，由此从所述废气的第二流中除去至少一部分所述粒料。
14.如权利要求13所述的方法，其中，所述第一包围构件能支承厚度约50～约300mm的床。
15.如权利要求13所述的方法，其中，所述第二包围构件能支承厚度约400～约1000mm的床。
16.如权利要求13所述的方法，其中，通过第一包围构件的废气在第一床中的速度为约0.5～约3.0米/秒。
17.如权利要求13所述的方法，其中，通过第二包围构件的废气在第二床中的速度为约0.1至约0.5米/秒。
18.如权利要求13所述的方法，其中，废玻璃是回收的生态废玻璃。
19.如权利要求13所述的方法，其中，原始废玻璃具有的平均尺寸为约2mm至约20mm。
20.如权利要求13所述的方法，其中，第一包围结构包括由同心设置的具有许多孔或槽的内导管和外导管所形成的环形隔栅，且其中前述玻璃熔炉废气从前述外导管经前述孔或槽进到前述内槽。
全文摘要
一种在玻璃制造过程中用作原材料的废玻璃的处理方法与设备。此方法包括提供废玻璃移动床,使热气体通过此床,而气体的数量和温度足以使废玻璃床中的致臭物质热解,使热解的挥发产物夹入离开此床的气体内,加热废气体以氧化此致臭物质并将此气体排入大气。该设备包括包含上述床的壳体,允许热气体通过此床以热解废玻璃中的致臭而将热解挥发产物夹于其内带离此床的热气体源,以及用来从离开此床的气体中除去致臭杂质的焚化器。
文档编号C03B3/00GK1248231SQ9618058
公开日2000年3月22日 申请日期1996年12月13日 优先权日1996年12月13日
发明者J·C·亚里山大 申请人:普拉塞尔技术有限公司