专利名称：光纤母材的制造方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及可以以良好的精度制造均匀光纤母材的光纤母材的制造方法及装置。
光纤母材的制造方法，是将在由纤芯及包层组成的纤芯母材的两端部处通过熔接仿真负载(dummy load)制作的毛坯母材，一边绕轴转动，一边在轴向方向上相对于玻璃微粒合成用喷灯往复移动，将用该玻璃微粒合成用喷灯所合成的玻璃微粒吹附并堆积在毛坯母材外周上的制造方法。
实施此方法的装置的构成例，示意地示于图7中。在此装置中，在容器1上固定喷灯2，毛坯母材3利用升降装置4一边转动一边在轴向即上下方向上往复移动。喷灯2由原料供给装置5供给SiCl4等玻璃原料及燃烧用气体，利用喷灯2合成的玻璃微粒(微粉粒子)堆积在毛坯母材3的外周而形成玻璃微粒堆积体(微粉体)6。
在此方法中，相对毛坯母材3移动的喷灯2的位置，在从纤芯母材位置到达纤芯母材与仿真负载接合点的位置时，停止向喷灯2供给玻璃原料。于是，在将喷灯2再向着仿真负载侧相对移动时，就可对随着向外侧移动在接合点更外侧处形成的外径变得更小的微粉体的端部实行加热。或是也可以在供给玻璃原料的玻璃合成用喷灯的上下(玻璃母材的轴向)设置加热玻璃母材的专用辅助喷灯，玻璃合成用喷灯在到达玻璃母材和仿真负载的接合点位置时，反转喷灯和玻璃母材的相对移动方向，由此用辅助喷灯对微粉体的端部进行加热。
以上说明的是玻璃合成用喷灯是一个喷灯的场合，但在日本专利公开特开昭63-310745号公报中，公开了采用多个玻璃合成用喷灯的技术。此项技术的目的是使用多个喷灯，即使在微粉体的端部也不停止玻璃原料的供给，不会产生因微粉体和喷灯的相对运动方向反转而出现的在微粉体端部由于多个喷灯的干涉所引起的微粉体密度的不均匀性，而可大量生产无玻璃破损的高质量光纤母材，并且由于事先在毛坯母材上设定两个标志点，通过停止向位于两个标志点外侧的喷灯供给玻璃原料，就可以获得与上述一个喷灯的场合相同的效果。
如此形成的微粉体即光纤母材的形状如图8所示。标志点(停止向玻璃合成用喷灯供给玻璃原料时是原料供给停止点，在使用辅助喷灯时是玻璃合成用喷灯相对运动方向的反转位置)11、12与毛坯母材3的纤芯母材9和仿真负载10的接合点8重合。在微粉体的外径小的场合，形成的该外周如标号13所示，在微粉体透明化时，作为可得到一定外径的烧结体的有效部分长度的外径固定部分，如图中a1所示，大致接近纤芯母材9的全部长度。然而，随着微粉体的外径加大，形成的该外周如标号14所示，其外径的固定部分的长度变短，如图中a2所示。
这是由于在原料供给停止点附近微粉粒子不在轴向方向上均匀堆积，所形成的微粉体的外径随着向端部侧移动变小而成为非固定部分，这些非固定部分与固定部分不同，所形成的微粉体的外周面相对喷灯倾斜，是由于与在外径大的部分的微粉粒子的堆积量相比在外径小的部分的微粉粒子的堆积量小，伴随着微粉粒子的堆积，该非固定部分扩大造成的。结果，纤芯母材的端部得不到有效利用而成为成本上升的原因。
因此，为了防止随着微粉体的外径的加大，外径固定部分的长度变短而造成的纤芯母材的浪费，最好是将前述的标志点设定在向着与纤芯母材和仿真负载的接合点的外侧充分离开的位置处，但在此场合下，微粉体的形成时间变长，玻璃原料的损失很大，很不经济。
在目标微粉体的外径每次都相同时，此标志点以实验方式一次求得以后就可以使用该求得的标志点。但是，在纤芯母材的外径和纤芯径之比以及纤芯母材的延伸径方面都存在标准偏差，因此各个纤芯母材的微粉体的目标外径也各不相同，所以过去无法使用实验的原料供给停止位置。
本发明是鉴于这种现有技术的实际状况而提出的，其目的在于提供一种可以沿纤芯母材的全部长度获得形成均匀品质的外径固定部分的微粉体，且玻璃原料损失少的光纤母材的制造方法及装置。
本发明人重点对微粉体外径和外径固定部分的关系进行了研究。即，如图8所示，通过使接合点8和标志点11、12重合而制作具有各种微粉粒子外径的微粉体，将所获得的微粉体在高温炉中加热，透明化之后，在拉丝炉中进行光纤化，对所得到的光纤特性进行研究，通过对中央部分的特性稳定的部分(与微粉体的外径固定部分相当)和两端的特性不稳定部分(与微粉体的外径非固定部分相当)的分界点进行确定，可求出原来的微粉体上从外径固定部分的两端到标志点的偏移量。将如此获得的结果汇总示于图9的相关图中。
如图9所示，微粉体的外径越大此偏移量越大，大致与外径的平方成正比。所以，如果事先将标志点从接合点向着仿真负载侧移动该偏移量这样的距离，则外径固定部分和纤芯母材就可完全一致。本发明人得到的结果是，如依照图9设微粉体外径为d[mm]，其偏移量为0．0023×d2[mm]。于是，就无须使外径固定部分与非固定部分的分界一定与纤芯母材的两端一致，即使发生与两者一致场合的偏移量相差±35％，在实用上也足够了。也就是说，求得的结果是在此偏移量为A×d2[mm](其中0．0015＜A＜0．0030)且玻璃合成用喷灯位于偏移的标志点位置之间的场合，通过向玻璃合成用喷灯供给玻璃原料而获得微粉粒子的堆积时，外径固定部分对于需要而言已足够。也即如果利用纤芯母材求出微粉体的目标外径就可以直接求出原料供给停止点，可以无须利用纤芯母材的标准偏差就可稳定地大致沿纤芯母材的全部长度形成外径固定部分。
本发明正是以此为基础，是一种这样的光纤母材制造方法，即，将在由纤芯及包层组成的纤芯母材的两端部处熔接仿真负载而制成的毛坯母材，一边绕轴转动一边在轴向上相对一个或多个玻璃微粒合成用喷灯往复移动，将该玻璃微粒合成用喷灯合成的玻璃微粒吹附并堆积在毛坯母材的外周上，形成微粉体，其特征在于将各标志点设定在从纤芯母材和仿真负载的接合点向着仿真负载侧移动一偏移量为A×d2[mm](其中0．0015＜A＜0．0030)的位置处，上述的轴向相对往复移动是通过使全部玻璃合成用喷灯在到达标志点或其外的毛坯母材的端部侧时进行相对移动方向的反转，并且只有在各个玻璃合成用喷灯位于这些标志点之间时才供给玻璃原料。
如在从纤芯母材和仿真负载的接合点向着仿真负载侧的偏移量小于0．0015×d2[mm]的位置处设定标志点，就会由于外径固定部分比纤芯母材的全部长度短而不能将纤芯母材的端部作为光纤母材，使其得不到有效利用。
另一方面，如在从纤芯母材和仿真负载的接合点向着仿真负载侧的偏移量为0．0030×d2[mm]以上的位置处设定标志点，就会由于外径固定部分比纤芯母材的全部长度长而能够将纤芯母材的端部作为光纤母材使其得到有效利用。但是，外径固定部分扩展到仿真负载部分而使玻璃原料无法使用，效果不好。
通过在上述范围内设定标志点而形成微粉体，就不会浪费玻璃原料，可以将几乎全部纤芯母材作为光纤母材，使其得到有效利用。不仅是在标志点部分停止向玻璃合成用喷灯供给玻璃原料，就是在标志点部分继续向玻璃合成用喷灯供给玻璃原料使往复移动方向反转也可获得同样的效果。
另一方面，本发明的光纤母材制造装置的构成包括(1)至少夹持毛坯母材的一端的夹持构件，(2)向毛坯母材吹附微粉粒子的一个或多个玻璃合成用喷灯，(3)分别向各个玻璃合成用喷灯供给玻璃原料的原料供给装置，(4)使毛坯母材一边绕轴转动一边在轴向方向上相对玻璃合成用喷灯进行相对往复移动的移动装置，(5)将所形成的微粉体的目标外径值d或其计算所必需的特性值输入的输入装置，以及(6)由输入的微粉体的目标外径值或利用输入的特性值求出的微粉体的目标外径值设定上述的标志点，控制移动装置，并且使全部玻璃合成用喷灯到达标志点或其外的毛坯母材的端部侧时，进行移动装置的相对移动方向的反转，在轴向上进行往复移动的同时，只有在各个玻璃合成用喷灯位于这些标志点之间时才供给玻璃原料的控制装置。
另外，所使用的玻璃合成用喷灯的个数可根据目标制品的大小等适当选择，在使用多个喷灯的场合，从装置的形状、效率等等出发最好是使用3～4个。此外，为了保持稳定的喷焰状态，在向玻璃合成用喷灯停止供给原料和恢复供给原料时，最好不是瞬间完成而是在大约数秒至数十秒的时间内减增渐减。
根据下面的详细说明和附图可对本发明有更充分的了解。这些仅仅是示例而已，不能理解为本发明只限定于这些示例。
本发明的应用范围可由下面的详细说明来明确。但是，本领域技术人员应当理解，详细说明及特定实例是为了表示本发明的优选实施方案，仅仅是示例而已，在不脱离本发明的思想及范围的前提下可以有种种变形及改进。
图1是根据本发明的光纤母材的制造装置的基本构成示意图。
图2为在图1的装置中用于制造光纤母材的毛坯母材的示意纵剖图。
图3为示出在图1的装置中正在形成的微粉体和喷灯的示意图。
图4示出根据喷灯和毛坯母材的相对位置确定的向喷灯供给玻璃原料的供给量的曲线图。
图5和图6分别示出根据本发明的光纤母材制造装置的其它喷灯的构成图。
图7是现有的光纤母材制造装置的构成示意图。
图8是利用现有的光纤母材制造装置制造的微粉体的构成示意图。
图9为标志点位置与接合点一致时，微粉体的外径和从外径固定部分的两端到标志点的偏移量之间的关系图。
下面，参考附图对本发明的优选实施方案予以详细说明。另外，为了易于理解，各个附图中同样的构成元件尽可能采用同一标号，重复说明省略。
图1是根据本发明的光纤母材的制造装置的基本构成示意图。图2为在图1的装置中用于制造光纤母材的毛坯母材的示意纵剖图。
用于制造光纤母材的毛坯母材3，如图2所示，是在由纤芯9a及包层9b组成的纤芯母材9的两端部处，分别熔接仿真负载10而制成。
制造装置30，如图1所示，在容器1内配置有利用仿真负载10部分夹持该毛坯母材3的夹持构件7和向毛坯母材3吹附微粉粒子的玻璃合成用喷灯2，在夹持毛坯母材3的状态下夹持构件7，利用作为移动装置的升降装置4在图面的上下方向，即毛坯母材3的轴向上往复移动，同时，毛坯母材3绕该中心轴旋转。喷灯2与原料供给装置5连接，原料供给装置5与供给SiCl4等玻璃原料的配管24相连接。升降装置4的往复移动和原料供给装置5供给的玻璃原料及燃料气体由控制装置20控制。控制装置20与用来输入控制参数的输入装置21相连接。
下面，对用本装置30实施的本发明的光纤母材的制造方法予以说明。用夹持构件7将毛坯母材3夹持于容器1中之后，用输入装置21将有关毛坯母材3的参数输入。当然，输入参数和固定毛坯母材3的顺序也可以颠倒。输入的这些参数是纤芯母材9的外径和纤芯径之比、延伸直径等等。基于这些参数，控制装置20计算出形成的微粉体的目标外径d[mm]。基于该目标外径d确定作为微粉粒子吹附范围目标的标志点11、12的位置。从标志点11、12到纤芯母材9和仿真负载10的接合点8的距离Δa设定在0．0015d2＜Δa＜0．0030d2范围内。与此分开，还另外设定作为升降装置4的移动方向反转目标位置的折返点15、16。其中从折返点15、16到纤芯母材9和仿真负载10的接合点8的距离Δb设定为Δb≥Δa。下面对△b远大于Δa的场合予以说明。
通过对升降装置4进行控制，可使毛坯母材3一边绕其轴旋转，一边在轴向即图面的上下方向上往复移动。此处，在毛坯母材3在向下移动时，在图上侧的折返点15到达喷灯2的位置，即与喷灯2同一高度时，使升降装置4的移动方向反转，切换为向上移动。在图下侧的折返点16到达喷灯2的位置时，使升降装置4的移动方向反转，又切换为向下移动。通过如此反复，毛坯母材3就可相对于喷灯2在折返点15、16间往复移动。在这种状态下，由原料供给装置5向喷灯2供给玻璃原料气体和燃烧气体，合成微粉粒子，吹附到并堆积在毛坯母材3的外周上。此时，喷灯2只有在标志点11和12之间时才向喷灯2供给玻璃原料，从而可限制微粉粒子吹附的范围。
该原料供给控制可参考图3、图4进行说明。图3为正在形成的微粉体9和喷灯2的示意图。图4是根据喷灯2和毛坯母材3的相对位置确定的向喷灯2供给的玻璃原料的供给量的曲线图。当喷灯2处于图3的A位置时，不供给玻璃原料，喷灯2对在毛坯母材3上形成的微粉体9进行加热。为了稳定火焰，在喷灯2接近标志点11时，如图4所示，缓慢地加大玻璃原料供给量，在标志点11处达到预定的供给量X，向微粉体9的表面吹附微粉粒子。在这种状态下夹持玻璃原料供给量恒定继续吹附微粉粒子(相当于图3的B、C、D位置)，而从喷灯2到达标志点12的位置时开始缓慢地减小玻璃原料供给量。于是，在折返点16之前喷灯2就以这样的状态对微粉体9进行加热(相当于图3的E位置)。如此不断反复就可以以毛坯母材的标志点11及12之间为中心，形成微粉体9。
若微粉体9的外径到达预定的外径d，就停止向喷灯2供给燃料气体和玻璃原料，同时停止升降装置4的动作，将毛坯母材3从夹持构件7中取出。这样，形成微粉体9的毛坯母材3就变成光纤母材。
如此形成的微粉体9的外径固定部分在微粉体9的全部长度上几乎一致。由于在其两侧形成的外径非固定部分可以很小，所以整个纤芯母材9的利用效率高，可减少玻璃原料的使用量。
下面对根据本发明的光纤母材的制造装置的其他实施方案中的几个情况进行说明。图5和图6分别示出其他实施方案的喷灯构成。因为除了喷灯2和原料供给装置5的构成以外，其它都与图1的实施方案相同，不再赘述。
图1的实施方案中喷灯2仅是一个，而图5的实施方案的特征在于在玻璃合成用喷灯2a的上下两侧，即从毛坯母材3观察分别在端部方向上配置辅助喷灯2b1、2b2。向这些辅助喷灯2b1、2b2供给燃料的燃料供给装置5b1、5b2不与原料供给配管23连接，辅助喷灯2b1、2b2也不吹附微粉粒子，仅仅对微粉体加热而已。在利用此实施方案制造光纤母材的场合，也可以使折返点15、16与标志点11及12一致，并使喷灯2的玻璃原料供给量保持恒定不断地供给。
图6的实施方案与图1的实施方案的不同之处在于，设置的喷灯2不是一个而是多个玻璃合成用喷灯21～23(图中是3个)。在利用此实施方案制造光纤母材的场合，在向上移动的毛坯母材3的下侧标志点12到达喷灯21的位置时，毛坯母材3的移动方向发生反转，切换为向下移动，而在上侧标志点11到达喷灯23的位置时，毛坯母材3的移动方向发生反转，切换为向上移动。如此不断反复，就可获得与具有一个玻璃合成用喷灯的图1的实施方案相同的效果。
上面说明的是毛坯母材3在上下方向上往复移动的实施方案，但也可以将毛坯母材3固定而使喷灯2在毛坯母材3的轴向上往复移动。另外，也可使二者都移动。另外，在图5的实施方案中，也可采用将毛坯母材3及辅助喷灯2b1、2b2分别固定于标志点的外侧，而只移动玻璃合成用喷灯的构成。
本发明人用本发明的装置及方法进行了比较试验以确认可以将纤芯母材全部长度作为光纤母材有效利用，下面说明其结果。
(实施例1)在直径20mm、长500mm的纤芯母材的两侧，熔接石英玻璃制的仿真负载而制成毛坯母材，将此毛坯母材置于图1的实施方案的装置中，吹附粉末体。毛坯母材的转数为40rpm，上下移动速度为100mm／s。由纤芯母材的外径和纤芯径之比以及纤芯母材的延伸直径得出的微粉体的目标外径d为150mm。喷灯2具有同心圆状8层管构造，与毛坯母材的中心轴垂直配置。用SiCl4作玻璃原料，其供给量的变化如图4所示。在吹附范围内的供给量x为3slm(标准升／分钟)。另一方面，持续供给形成火焰用的氢气60slm和氧气45slm以及用作密封气体的氩气4slm。
标志点11、12设定于Δa=52mm(=0．0023×d2)的位置处。折返点15、16设定于(Δb-Δa)=200mm的位置处。
在达到目标外径d(=150mm)时，微粉体形成结束，并从装置中取出，然后在高温炉中加热使微粉体透明化，得到外径为82mm的烧结体。确认所得到的烧结体的表面及内部未观察到裂纹、突起和异物，品质良好。此外，将得到的该烧结体在拉丝炉中光纤化，对得到的光纤的截止波长、MFD(模场直径)等光纤特性进行了研究，确认纤芯母材在整个长度上都具有良好的特性。
(实施例2)采用与实施例1条件相同的毛坯母材，用具有图5所示喷灯的构造的装置形成微粉体。玻璃合成用喷灯2a与实施例1用的喷灯的构造、气体供给条件都相同，将此玻璃合成用喷灯2a与具有同心圆状2层管结构的辅助喷灯2b1、2b2在毛坯母材3轴向上的距离分别为200mm。对辅助喷灯2b1、2b2持续供给形成火焰用的氧气10slm及氢气30slm。标志点11及12，与实施例1相同，设定于Δa=52mm(=0．0023×d2)的位置处，折返点15、16与标志点11及12一致。也就是说向玻璃合成用喷灯2a供给玻璃原料是连续进行的。其他条件与实施例1相同。
在达到目标外径d(=150mm)时，微粉体形成结束，并从装置中取出，然后在高温炉中加热使微粉体透明化，得到与实施例1同样良好的烧结体。再将得到的该烧结体在拉丝炉中光纤化，对得到的光纤的光纤特性进行了研究，确认纤芯母材在全部长度上都具有良好的特性。
(实施例3)在直径30mm、长500mm的纤芯母材的两侧，熔接石英玻璃制的仿真负载而制成毛坯母材，将该毛坯母材置于具有图6所示喷灯构造的装置中制作微粉体。毛坯母材的转数、上下方向的移动速度都与实施例1相同。由纤芯母材的外径和纤芯径之比以及纤芯母材的延伸径得出的微粉体的目标外径d为220mm。喷灯21～23采用同心圆状8层管构造，以间隔200mm与毛坯母材的中心轴垂直配置。用SiCl4作玻璃原料，其供给量的变化如图4所示。在吹附范围内的供给量x为3slm(标准升／分钟)。另一方面，持续供给形成火焰用的氢气100slm，氧气60slm以及用作密封气体的氩气4slm。
标志点11及12设定于Δa=111mm(=0．0023×d2)的位置处。这样，折返点15、16设定于(Δb-Δa)=511mm的位置处。就是说在3个喷灯中位于最靠近毛坯母材的中心侧的喷灯到达标志点位置的时刻进行折返。
在达到目标外径d(=220mm)时，微粉体形成结束，并从装置中取出，之后在高温炉中加热使微粉体透明化，得到外径为115mm的良好烧结体。再将所得到的这一烧结体在拉丝炉中光纤化，对所得到的光纤的光纤特性进行了研究，确认纤芯母材在全部长度上都具有良好的特性。
比较例1除了将标志点11及12的位置设定于接合点8处(Δa=0mm)之外，其他条件与实施例1完全相同，制作了外径为150mm的微粉体。将所得到的烧结体在高温炉中加热使微粉体透明化，得到外径为81mm的良好烧结体。将所得到的这一烧结体在拉丝炉中光纤化，对所得到的光纤的光纤特性进行了研究，在分别离纤芯母材的两端侧距离为49mm及48mm的范围内，截止波长、MFD(模场直径)等光纤特性与目标值偏离，其特性随着趋近两端而变坏。
比较例2除了将标志点11、12的位置设定于Δa=50mm(=0．0010×d2)的位置处之外，其他条件与实施例3相同，制作外径为220mm的微粉体。在3个喷灯中位于最靠近毛坯母材的中心侧的喷灯到达标志点位置的时刻进行折返这一点也相同。将所得到的烧结体在高温炉中加热使微粉体透明化而得到外径为116mm的良好烧结体。将所得到的这一烧结体在拉丝炉中光纤化，对所得到的光纤的光纤特性进行了研究，在分别离纤芯母材的两端侧距离为48mm的范围内，截止波长、MFD(模场直径)等光纤特性与目标值偏离，其特性随着趋近两端而变坏。
由这些结果可以确认，利用本发明的光纤母材制造方法可以获得用于制造几乎在纤芯母材的全部长度上都可获得良好光纤特性的光纤的光纤母材。
由以上的说明可知本发明可以具有种种变形。应当认为这些变形不脱离本发明的思想及范围，对于本领域技术人员很明显的改进都应包含在下述权利要求的范围之内。
本发明可用来制造具有良好精度的均匀光纤母材。
权利要求
1．一种光纤母材的制造方法，其中将在由纤芯及包层组成的纤芯母材的两端部处熔接仿真负载而制成的毛坯母材，一边绕轴转动，一边在轴向上相对于一个或多个玻璃微粒合成用喷灯往复移动，将该玻璃微粒合成用喷灯合成的玻璃微粒吹附并堆积在毛坯母材的外周上形成微粉体，其特征在于在从上述纤芯母材和上述仿真负载的接合点朝着仿真负载一侧移动一偏移量为A×(微粉体的目标外径[mm])2[mm](其中0．0015＜A＜0．0030)的位置处分别设置标志点，在上述玻璃合成用喷灯到达上述标志点时或到达其外的上述毛坯母材的端部侧时，上述轴向的相对往复移动的移动方向反转，并且只有在各个上述玻璃合成用喷灯都位于这些标志点之间时，才供给玻璃原料。
2．如权利要求1的光纤母材的制造方法，其特征在于上述往复移动中，在上述玻璃合成用喷灯中的位于上述毛坯母材的中心侧的喷灯到达上述标志点位置时，使上述相对移动方向反转。
3．如权利要求1的光纤母材的制造方法，其特征在于超过上述标志点后，位于上述毛坯母材的端部侧的上述玻璃合成用喷灯继续供给燃料气体，对所形成的微粉体的端部进行加热。
4．如权利要求1的光纤母材的制造方法，其特征在于利用从上述玻璃合成用喷灯朝着上述毛坯母材的端部侧分别配置的辅助喷灯，对所形成的微粉体的端部进行加热。
5．一种光纤母材制造装置，其中将在由纤芯及包层组成的纤芯母材的两端部处熔接仿真负载而制成的毛坯母材，一边绕轴转动，一边在轴向上相对于一个或多个玻璃微粒合成用喷灯往复移动，将该玻璃微粒合成用喷灯合成的玻璃微粒吹附并堆积在毛坯母材的外周上，形成微粉体，其特征在于包括至少夹持上述毛坯母材的一端的夹持构件；向上述毛坯母材吹附微粉粒子的一个或多个玻璃合成用喷灯；分别向上述各个玻璃合成用喷灯供给玻璃原料的原料供给装置；使上述毛坯母材一边绕轴转动，一边在轴向上相对于上述玻璃合成用喷灯进行相对往复移动的移动装置；输入所形成的微粉体的目标外径值d[mm]或其计算所必需的特性值的输入装置，以及控制装置，其中根据输入的微粉体的目标外径值或利用输入的特性值求出的微粉体的目标外径值，在从纤芯母材和仿真负载的接合点朝仿真负载侧移动一偏移量为A×d2[mm](其中0．0015＜A＜0．0030)的位置处，设置各标志点，控制上述移动装置，使上述全部玻璃合成用喷灯到达上述标志点时或到达其外的上述毛坯母材的端部侧时，移动装置的相对移动方向被反转，在上述轴向上进行往复移动的同时控制上述原料供给装置，使得只有在上述各个玻璃合成用喷灯位于这些标志点之间时才供给玻璃原料。
全文摘要
一种光纤母材的制造方法,其中将在纤芯母材的两端部处熔接仿真负载而制成的毛坯母材(3),一边绕轴转动一边在轴向上相对于玻璃微粒合成用喷灯(2)往复移动,将该玻璃微粒合成用喷灯(2)合成的玻璃微粒吹附并堆积在毛坯母材(3)的外周而形成微粉体。其特征在于,在从纤芯母材和仿真负载的接合点向着仿真负载侧移动一预定距离的位置处分别设置各标志点(11)、(12),上述的相对往复移动在喷灯(2)到达较标志点(11)及(12)更位于靠近端部的折返点(15)、(16)时,使相对移动方向反转,并且只有在喷灯(2)位于标志点(11)及(12)之间时才供给玻璃原料。
文档编号C03B37/014GK1283168SQ9881255
公开日2001年2月7日 申请日期1998年11月18日 优先权日1997年12月26日
发明者中村元宣, 大贺裕一 申请人:住友电气工业株式会社