耐火窗的制作方法

本实用新型涉及特种窗领域，特别是一种在发生火情时防止塑封装中梃与内开扇脱落的耐火窗。

背景技术：

耐火窗的型材和玻璃都采用耐火材料设计，可以抵御高温和灼烧，但是由于需要保证窗体的密封性，在窗身型材中、玻璃与型材之间会采用胶质的软密封条，这些胶质材料耐火性较差，当出现火灾后，胶质材料会出现软化甚至熔化，不但会影响窗体的密封性，更严重的是会导致型材之间的松动，当胶质密封条达到一定的损毁程度时，窗扇甚至会出现脱落，存在危险隐患。在型材之间安装固定梁可以解决上述问题，但是如果添加固定型材，安装非常不便，甚至出现安装后无法拆下的问题，需要将整个窗框从建筑上拆下再进行分解，影响日常的使用和对窗体的清理。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种耐火窗。具体设计方案为：

一种耐火窗，包括中梃型材、内开扇型材，所述中梃型材、内开扇型材之间通过密封胶条连接，所述中梃型材与内开扇型材处形成密封腔，所述密封腔内安装有嵌条、气囊，所述嵌条与所述中梃型材、内开扇型材插嵌连接，所述气囊位于所述嵌条的一侧。

所述密封腔包括常规腔、插嵌腔，所述气囊、嵌条均位于所述常规腔中，所述嵌条插入所述插嵌腔后与所述中梃型材、内开扇型材插嵌连接。

气囊为横置的圆柱形结构，所述气囊的一端与所述密封腔的首端连接，所述气囊的另一端与所述嵌条固定连接，所述气囊圆柱形结构的柱体表面截面呈波折线结构，所述气囊填充有热敏气体。

所述密封腔包括前倾腔、后倾腔，所述前倾腔、后倾腔之间通过密封胶条隔离，所述位于所述前倾腔内的嵌条嵌入所述中梃型材的底面、所述内开扇型材的顶面，位于所述后倾腔中的嵌条分别嵌入所述中梃型材的右侧内壁、所述内开扇型材的顶面。

所述嵌条的底面安装有滑轮，所述嵌条通过所述滑轮与所述内开扇型材的顶面滑动连接，所述滑轮位于所述密封腔内，所述滑轮的数量为多个，多个滑轮沿所述嵌条的轴向方向呈直线阵列分布。

所述气囊的一侧设有气孔，所述气孔贯穿所述中梃型材的金属壁与外接连通，所述气囊的内部通过气孔与外接连通，所述气孔为溢压双向气孔。

所述中梃型材的顶面、内开扇型材的底面均通过密封胶条固定有玻璃组，所述玻璃组由多层玻璃组成，每层玻璃之间通过真空条密封形成真空隔热层，所述玻璃为耐火玻璃，所述中梃型材的顶面、内开扇型材为耐火金属型材。

通过本实用新型的上述技术方案得到的耐火窗，其有益效果是：

在出现火情时实现窗体型材之间的连接，防止窗扇的掉落，在平时可以保证通过密封胶条进行密封和连接，方便拆装，不影响窗体的正常使用。

附图说明

图1是本实用新型所述常规腔的径向截面结构示意图；

图2是本实用新型所述插嵌腔的径向截面结构示意图；

图3是本实用新型所述气囊、嵌条安装后，所述密封腔的轴向截面结构示意图；

图4是本实用新型所述气囊、嵌条在发生火情时，所述密封腔的轴向截面结构示意图；

图中，1、中梃型材；2、内开扇型材；3、密封胶条；4、密封腔；5、嵌条；6、气囊；7、常规腔；8、插嵌腔；9、后倾腔；10、滑轮；11、玻璃组；12、气孔；13、前倾腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行具体描述。

如图1-4，一种耐火窗，包括中梃型材1、内开扇型材2，所述中梃型材1、内开扇型材2之间通过密封胶条3连接，所述中梃型材1与内开扇型材2处形成密封腔4，所述密封腔4内安装有嵌条5、气囊6，所述嵌条5与所述中梃型材1、内开扇型材2插嵌连接，所述气囊6位于所述嵌条5的一侧。

所述密封腔4包括常规腔7、插嵌腔8，所述气囊6、嵌条5均位于所述常规腔7中，所述嵌条5插入所述插嵌腔8后与所述中梃型材1、内开扇型材2插嵌连接。

气囊6为横置的圆柱形结构，所述气囊6的一端与所述密封腔4 的首端连接，所述气囊6的另一端与所述嵌条5固定连接，所述气囊6 圆柱形结构的柱体表面截面呈波折线结构，所述气囊6填充有热敏气体。

所述密封腔4包括前倾腔13、后倾腔9，所述前倾腔13、后倾腔 9之间通过密封胶条3隔离，所述位于所述前倾腔13内的嵌条5嵌入所述中梃型材1的底面、所述内开扇型材2的顶面，位于所述后倾腔9 中的嵌条5分别嵌入所述中梃型材1的右侧内壁、所述内开扇型材2 的顶面。

所述嵌条5的底面安装有滑轮10，所述嵌条5通过所述滑轮10 与所述内开扇型材2的顶面滑动连接，所述滑轮10位于所述密封腔4 内，所述滑轮10的数量为多个，多个滑轮10沿所述嵌条5的轴向方向呈直线阵列分布。

所述气囊6的一侧设有气孔12，所述气孔12贯穿所述中梃型材1 的金属壁与外接连通，所述气囊6的内部通过气孔12与外接连通，所述气孔12为溢压双向气孔。

所述中梃型材1的顶面、内开扇型材2的底面均通过密封胶条3 固定有玻璃组11，所述玻璃组11由多层玻璃组成，每层玻璃之间通过真空条密封形成真空隔热层，所述玻璃为耐火玻璃，所述中梃型材1 的顶面、内开扇型材2为耐火金属型材。

安装时，在连接中梃型材1和内开扇型材2前，先将气囊6和嵌条5置入所述密封腔4内，然后将气囊6的一端与中梃型材1的一侧固定，将气囊6的另一侧与嵌条5固定。

安装后，对气囊6进行调试，通过所述气孔12冲入或放出热敏气体，反复对其进行加热和冷却，确保气囊在常温下可以脱离所述插嵌腔8，在高温情况下可以顺利插入所述插嵌腔，还需要对所述嵌条5的位置进行校准，防止嵌条5的末端与所述中梃型材1、内开扇型材2发生抵触，不能顺利嵌入。

当发生火情时，由于高温，所述气囊6内的热敏气体会膨胀，充斥所述常规腔7中的空间，并将所述嵌条5挤入插嵌腔8，由于嵌条5 与所述中梃型材1、内开扇型材2的互相插嵌、互相受力，保证所述中梃型材1和内开扇型材2不会由于所述密封胶条3的损毁而脱落。

由于气囊6中热敏气体膨胀的温度要求远远低于所述密封胶条3 的损毁温度，在密封胶条3出现损毁前，所述嵌条5就已经嵌入所述插嵌腔8中，保证不会由于延迟和灵敏度问题出现以外。

火情解除后，由于温度下降，气囊6中的热敏气体收缩，将所述嵌条5拉回到常规腔7中，不会由于嵌条5一直处于所述插嵌腔8中造成拆装的不便。

在温度过高时，所述气囊6中的气体会过度膨胀，当气囊6内部压力达到一定程度时，热敏气体会从气孔12溢出，防止气囊6损坏而造成的嵌条5不能复位。

可以通过气孔12充气和放气，手动实现对嵌条5的控制，在一次食用后，需要通过气孔12对气囊6进行调试，以保证其正常使用。

上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。