洗碗机及其底盘组件的制作方法

本实用新型属于洗碗机技术领域，尤其涉及一种洗碗机及其底盘组件。

背景技术：

洗碗机是用于洗涤餐具的家用电器，其洗涤内腔为餐具的洗涤工作区域。在具体应用中，可先将待洗涤的餐具放置于碗篮内，然后再将碗篮放置于洗涤内腔中进行洗涤和干燥，干燥完毕后再将装载餐具的碗篮从洗涤内腔中拉出。当将装载有餐具的碗盘从洗涤内腔中拉出时，那么洗碗机的前端的重量会比洗碗机后端的重量更大，为了防止洗碗机整体向前倾倒，那么就需要在洗碗机的底座靠后端的位置设置配重块，以此增加洗碗机后端的重量，进而确保碗盘拉出后洗碗机不会出现倾倒的现象。

在洗碗机的加工和生产过程中，配重块的生产和装配环节往往制约着生产企业的生产效率和成本。目前大多数洗碗机的底座为了确保将配重块稳定地安装在底座上，专门在配重块和底座上设置相互匹配的凸块和沉槽，以此通过配合的凸块和沉槽来确保配重块安装的稳定性。然而，该种结构必然会导致底座和配重块的结构设计复杂化，增加制造成本；而且装配配重块时需要按照特定方向装配，造成装配效率降低；同时，现有配重块安装后部分结构外露出底座，不但影响外观，还容易出现掉渣。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种及其底盘组件，旨在解决现有技术中的洗碗机中配重块与底座装配效率低下以及因为外露而容易出现掉渣的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种底盘组件，包括底座和配重块，所述底座的后端设有形状与所述配重块的形状相适配的安装槽以及位于所述安装槽的一侧与所述底座活动连接以用于封盖所述安装槽的开口的摇盖，所述安装槽包括槽底壁、槽顶壁、槽内壁和两槽侧壁，所述配重块容置于所述安装槽内且所述配重块与所述槽底壁、所述槽顶壁、所述槽内壁和所述槽侧壁位置对应的表面分别与所述槽底壁、所述槽顶壁、所述槽内壁和所述槽侧壁抵接，所述摇盖封住所述安装槽的开口并与所述底座固定连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型的底盘组件，组装时，将配重块安装在安装槽内，然后转动摇盖，直至摇盖封盖住安装槽的开口，然后将摇盖与底座固定连接，这样通过摇盖封住安装槽的开口以防止配重块脱出安装槽或者出现掉渣的现象，并且结合通过安装槽的槽底壁、槽顶壁、槽内壁和两槽侧壁在五个维度限制配重块，从而可以在六个维度对配重块进行限制，配重块安装稳定可靠。且由于配重块的形状与安装槽的形状相适配，那么无需设置凸块和沉槽，结构更加简单，同时还可以更加快速地将配重块容置在安装槽内，安装过程快捷方便，装配效率更高。

本实用新型采用的另一技术方案是：一种洗碗机，其包括内胆和上述的底盘组件，所述内胆设于所述底座的上方并与所述底座装配连接。

本实用新型的洗碗机，由于使用有上述的底盘组件，那么底盘组件的结构设计可以更加简单化，且在进行洗碗机的底座组件组装时，更加快捷方便，装配效率更高，同时能够有效防止配重块出现掉渣的现象。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的底座组件的结构示意图一。

图2为本实用新型实施例提供的底座组件的结构示意图二。

图3为本实用新型实施例提供的底座组件的结构分解示意图。

图4为本实用新型实施例提供的底座组件的配重块的结构示意图。

图5为本实用新型实施例提供的底座组件的结构剖切示意图。

图6为图5中I处的局部结构放大示意图。

图7为本实用新型实施例提供的底座组件的底座的结构示意图一。

图8为图7中B处的局部结构放大示意图。

图9为本实用新型实施例提供的底座组件的底座的结构示意图二。

图10为图9中D处的局部结构放大示意图。

图11为图5中A处的局部结构放大示意图。

图12为本实用新型实施例提供的底座的导向凸台的剖切视图。

图13为本实用新型实施例提供的洗碗机的结构示意图一。

图14为本实用新型实施例提供的洗碗机的结构分解示意图。

图15为本实用新型实施例提供的洗碗机的结构示意图二。

图16为图15中E处的局部结构放大示意图。

图17为本实用新型实施例提供的洗碗机的内胆的结构示意图。

图18为图17中F处的局部结构放大示意图。

图19为本实用新型实施例提供的洗碗机的底座的结构示意图三。

图20为图19中G处的局部结构放大示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～20描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1～3、图7和图9所示，本实用新型实施例提供了一种底盘组件，包括底座20和配重块220，底座20的后端设有形状与配重块220的形状相适配的安装槽202以及位于安装槽202的一侧与底座20活动连接以用于封盖安装槽202的开口的摇盖201，安装槽202包括槽底壁203、槽顶壁204、槽内壁205和两槽侧壁206，配重块220容置于安装槽202内且配重块220与槽底壁203、槽顶壁204、槽内壁205和槽侧壁206位置对应的表面分别与槽底壁203、槽顶壁204、槽内壁205和槽侧壁206抵接，摇盖201封住安装槽202的开口并与底座20固定连接。

具体地，本实用新型实施例的底盘组件，组装时，将配重块220安装在安装槽202内，然后转动摇盖201，直至摇盖201封盖住安装槽202的开口，然后将摇盖201与底座20固定连接，这样通过摇盖201封住安装槽202的开口以防止配重块220脱出安装槽202或者出现掉渣的现象，并且结合通过安装槽202的槽底壁203、槽顶壁204、槽内壁205和两槽侧壁206在五个维度限制配重块220，从而可以在六个维度对配重块220进行限制，配重块220安装稳定可靠。且由于配重块220的形状与安装槽202的形状相适配，那么无需设置凸块和沉槽，结构更加简单，同时还可以更加快速地将配重块220容置在安装槽202内，安装过程快捷方便，装配效率更高。

优选地，如图7和图9所示，槽底壁203的壁面与槽顶壁204的壁面相互平行设置，两槽侧壁206的壁面相互平行设置，而安装槽202的开口则与槽内壁205相对应设置且朝向所述底座20的后端开设形成。

本实施例中，如图1和图3所示，底座20的后端位于安装槽202长度方向的两侧均设有摇盖安装孔207，摇盖201上靠近其长度方向两端的位置均设有摇盖定位孔223，两摇盖定位孔223与两摇盖安装孔207位置对应并通过锁紧螺钉2穿过摇盖定位孔223与摇盖安装孔207锁紧连接。具体地，通过锁紧螺钉2将摇盖201与底座20锁紧连接不但方便装拆，且连接后的稳定性极佳。更具体地，摇盖201的长度比安装槽202的长度要长，这样摇盖201比安装槽202更长的位置可以用于设置摇盖定位孔223并且与底座20抵接，然后使得摇盖定位孔223与底座20上设置的摇盖安装孔207对应，最终用过锁紧螺钉2穿设摇盖定位孔223与摇盖安装孔207锁紧连接，结构设计合理，实用性强。

本实施例中，如图2所示，摇盖201与底座20靠近槽底壁203的侧缘可转动连接。具体地，该结构设计使得摇盖201位于底座20靠下的位置，这样当打开摇盖201时，摇盖201不会对安装槽202的开口造成阻挡，从而避免对配重块220的安装造成干涉，进而能够确保更加快捷顺利地完成对配重块220的安装。

本实施例中，如图5～6所示，摇盖201与底座20一体成型，且摇盖201与底座20的连接处设有以便于摇盖201相对于底座20转动的折弯槽224。具体地，折弯槽224的设计使得摇盖201与底座20的连接处的厚度变薄，那么折弯槽224处则更加容易弯折，这样即可更加容易转动摇盖201，进而使得摇盖201与底座20的转动连接不需要增加额外的部件，一体成型也更加容易制造，结构设计非常巧妙。

如图5、图7和图9所示，本实施例中的配重块220的六个维度被限制具体是通过槽底壁203限制配重块220的底端，通过槽顶壁204限制配重块220的顶端，通过槽内壁205限制配重块220的内端，通过两槽侧壁206限制配重块220的两侧端，这样即从五个维度实现对配重块220进行限制，再加上两侧连接的锁紧螺钉2限制住配重块220的外端，从而实现在六个维度对配重块220进行限制。这样可以确保不需要通过凸块和沉槽的配合来对配重块220进行限定，结构设计更加简单，装配更加方便。

更具体地，配重块220为长条状结构。进一步地，配重块220为方形长条状结构，且无凸块、无沉槽设计。

本实施例中，如图2和图19所示，槽顶壁204凸设有若干个朝向槽顶壁204的抵持筋208，各抵持筋208沿槽顶壁204的长度方向间隔排列，且各抵持筋208均抵接于配重块220的顶部。其中，当将配重块220容置在安装槽202内时，具体地做法的将配重块220以水平状态从安装槽202的开口往安装槽202的槽内壁205方向推进。由于槽顶壁204凸设有若干个朝向述槽底壁203的抵持筋208，这样当配重块220推进到安装槽202内的过程中，配重块220的顶端是与槽顶壁204上设置的各抵持筋208接触的，而并非是与槽底壁203接触的，这样可以减小与配重块220的接触面积，从而可以减小与配重块220之间产生的摩擦力，进而可以更加容易地将配重块220安装在安装槽202内。

进一步地，各抵持筋208与底座20一体注塑成型。且各抵持筋208均呈L形状，其中L形状的抵持筋208的底部位于槽顶壁204上形成，L形状的抵持筋208的前端部位于槽顶壁204的前上方。

本实施例中，优选地，如图19所示，各抵持筋208的前端设有弧形倒角209。具体地，弧形倒角209的设置一方面可以起到引导配重块220安装于安装槽202内；另一方面避免抵持筋208的前端出现尖锐角对配重块220造成阻碍，进而影响配重块220的安装。

本实施例中，如图7和图9所示，槽底壁203凸设有若干个朝向槽底壁203的缓冲筋210，各缓冲筋210沿槽底壁203的长度方向间隔排列，且各缓冲筋210均与配重块220的底部抵接。具体地，在配重块220安装的槽底壁203增加若干缓冲筋210，这样当底座组件跌落时，配重块220由于惯性作用，配重块220产生的力作用在各缓冲筋210上，缓冲筋210受力变形，起到一个缓冲的作用，如此，即可避免配重块220的作用力直接作用到安装槽202的槽底壁203上对槽底壁203造成损坏，进而可以避免底座20受到损坏。

本实施例中，各缓冲筋210沿着槽底壁203的长度方向等间距布置。具体地，由于配重块220呈长条状结构，那么通过等间距布置各缓冲筋210可以确保在长度方向对配重块220能够产生均衡的缓冲作用。

另外，缓冲筋210的设置的另一作用与抵持筋208的作用类似，可以减小与配重块220的底端的接触面积，从而可以减小与配重块220底端的摩擦力，进而可以更加快速地将配重块220安装在安装槽202内。

进一步地，各缓冲筋210的分布密度大于各抵持筋208的分布密度。这样结合的缓冲筋210和抵持筋208可以起到最佳的导向和缓冲效果。

本实施例中，如图7～8所示，缓冲筋210的第一种实施例方式是：缓冲筋210包括上底边211、下底边212以及连接于上底边211与下底边212之间的腰边213，上底边211的宽度L为0.4mm～0.9mm，上底边211与下底边212之间的距离H为2mm～5mm，腰边213与下底边212之间的夹角Z为75°～85°。具体地，此种方式的缓冲筋210上端细、下端粗，较细的上端与配重块220的底端接触，那么当配重块220施加作用力到缓冲筋210上时，缓冲筋210较细的上端先受力形变，并且逐渐将受力往较粗的一端传递，那么缓冲筋210的形变由上端至下端逐渐减小，进而起到缓冲的效果。

进一步地，缓冲筋210的上底边211的宽度L可以为0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm或者0.9mm，缓冲筋210的上底边211与下底边212之间的距离H可以为2mm、3mm、4mm或者5mm，缓冲筋210的腰边213与下底边212之间的夹角Z可以为75°、77°、79°、81°、83°或者85°。通过上述的参数值的设定可以使得缓冲筋210的缓冲性能更佳。

本实施例中，如图9～10所示，缓冲筋210的第二种实施例方式是：缓冲筋210包括下缓冲筋部214和上缓冲筋部215，上缓冲筋部215于下缓冲筋部214的顶端向斜上方延伸设置，且上缓冲筋部215与下缓冲筋部214之间的夹角Y为35°～70°。其中，上缓冲筋部215与下缓冲筋部214之间的夹角Y可以为35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°或者70°。具体地，上述结构的缓冲筋210中，上缓冲筋部215未与下缓冲筋部214连接的结构形成悬臂梁，即上缓冲筋部215的部分结构下方形成一个无支撑的空间结构，那么当配重块220施加作用力到上缓冲筋部215时，上缓冲筋部215形成悬臂梁的结构会向下弯曲形变，如此起到缓冲的效果，避免配重块220对槽底壁203造成损伤。

进一步地，如图9～10所示，本实施例的缓冲筋210的第二种实施例方式中，上缓冲筋部215包括顶端面(图未示)，下缓冲筋部214包括底端面(图未示)，顶端面与底端面之间的距离h为3mm～7mm，上缓冲筋部215的末端至下缓冲筋部214背向上缓冲筋部215延伸方向的侧端的距离l为4mm～10mm。具体地，顶端面与底端面之间的距离h可以为3mm、4mm、5mm、6mm或者7mm，上缓冲筋部215的末端至下缓冲筋部214背向上缓冲筋部215延伸方向的侧端的距离l可以为4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或者10mm。

需要说明的是，上缓冲筋部215的顶端面指的是与配重块220接触的面，下缓冲筋部214的底端面指的是与槽底壁203连接的面。

本实施例中，如图6所示，配重块220的表面设有缓冲软垫222。具体地，该配重块220作为配重重量部，缓冲软垫222作为配重缓冲部，缓冲软垫222可以位于配重块220的一个面上或者多个面上，通过粘合或一体成型或铆钉固定在配重块220上，配重块220安装在底座的安装槽202内，当底座组件跌落时，配重块220由于惯性作用，会对支撑的壁面产生一个较大的冲击力，此时，配重块220上的缓冲软垫222分会起到一个有效的缓冲作用，将冲击力吸收，避免配重块220的作用力直接用底座的安装槽202的壁面上，结构设计合理，实用性强。

本实用新型实施例还提供了一种洗碗机，其包括内胆10和上述的底盘组件，内胆10设于底座20的上方并与底座20装配连接。本实用新型实施例的洗碗机，由于使用有上述的底盘组件，那么底盘组件的结构设计可以更加简单化，且在进行洗碗机的底座组件组装时，更加快捷方便，装配效率更高，同时能够有效防止配重块220出现掉渣的现象。

以下描述本实施例中的洗碗机实施例中出现的方位词，例如前、后、内、外、底、顶具体可以参照图11～15所示。

本实施例中，如图13～14所示，洗碗机还包括铰链支撑件30和铰链螺钉1，铰链支撑件30包括相互连接的竖直板31和横折板32，内板10包括侧板11，侧板11靠近侧板11前端的位置设有内胆紧固孔111，底座20的侧部设有与内胆紧固孔111位置对应的底座紧固孔24，竖直板31上设有铰链紧固孔33，铰链螺钉1依序穿设连接内胆紧固孔111、底座紧固孔24和铰链紧固孔33以将侧板11、底座20和铰链支撑件30紧固连接，且竖直板31向上延伸并与内胆10固定连接，横折板32与竖直板31的后端连接且朝向底座20的后端延伸并与底座20的侧部固定连接。具体地，在刚性较差的底座20与内胆10连接处前端的侧方设置铰链支撑件30，以及在侧板11靠近前端的侧部位置设置内胆紧固孔111，在底座20靠近前端的侧部位置设有底座紧固孔24，在竖直板31上设置铰链紧固孔33，并且将内胆紧固孔111、底座紧固孔24和铰链紧固孔33三者的位置对应设置，最后通过铰链螺钉1依序穿设连接内胆紧固孔111、底座紧固孔24和铰链紧固孔33，如此即可将侧板11、底座20和铰链支撑件30三者紧固连接，并且进一步通过竖直板31与侧板11固定连接以及横折板32与底座20固定连接，进而实现加强底座20与内胆10连接的稳定性；且由于铰链支撑件30设置在内胆10和底座20刚性较差的前端位置，那么铰链支撑件30可以加强内胆10和底座20前端的刚性，确保内胆10和底座20的前端受压力作用时不易变形。那么当在内胆10和底座20的前端铰接连接有洗碗机门(图未示)时，频繁地使用洗碗机门产生的力则作用到本实施例中的铰链支撑件30上，进而可以有效防止内胆10的前端和底座20的前端受压力作用而变形。

实际上，现有技术中为了加强内胆10与底座20连接的稳定性通常的做法的增加紧固件的数量，通过增加紧固件以实现加强内胆10与底座20连接的稳定性。然而，本实施例则采用新的解决内胆10与底座20连接的稳定性差的稳定的方式，提供了铰链支撑件30，并且通过铰链紧固孔33穿设连接铰链支撑件30、内胆10和底座20，最终实现加强内胆10与底座20连接的稳定性，并且加强内胆10与底座20前端位置出的刚性，使得内胆10和底座20不易变形。

本实施例中，如图14所示，铰链支撑件30包括相互连接的竖直板31和横折板32，铰链紧固孔33开设于竖直板31上。具体地，铰链支撑件30大致呈Z字形，其中，铰链支撑件30的横折板32和竖直板31部分与横折板32连接的部分容置在底座20设置的铰链定位槽(图未示)内，另外一部分竖直板31向上延伸设置在内胆10的侧板11的外侧。该种结构设计的优点是：横折板32与底座20稍微远离底座20的前端的位置固定连接，而竖直板31则在靠近底座20的前端和内胆10的前端的位置与底座20和内胆10固定连接，那么横折板32可以对竖直板31产生向后拉扯的力，与洗碗机门对铰链支撑件30的竖直板31向前拉扯的力相互抵消，从而避免铰链支撑件30受力形变而影响内胆10与底座20连接，进而有利于通过铰链支撑件30的设置加强内胆10与底座20连接的稳定性。

本实施例中，如图15～20所示，底座20靠近底座20后端的顶部凸设有向上延伸的安装凸台22，侧板11靠近侧板11后端的侧部延伸设有与安装凸台22位置对应的连接板12，安装凸台22上开设有底座安装孔221，连接板12上设有与底座安装孔221位置对应的内胆安装孔121，且连接板12通过轴向螺钉3穿过内胆安装孔121与底座安装孔221配合以紧固连接安装凸台22。具体地，分别在底座20上设置安装凸台22和在内胆10上设置连接板12，且将安装凸台22和连接板12的位置设置成相对应，并进一步在安装凸台22上和连接板12上设置位置相对应的底座安装孔221和内胆安装孔121，最后通过轴向螺钉3穿过内胆安装孔121并与底座安装孔221配合连接，如此，实现将连接板12与安装凸台22紧固连接，这样在内胆10的侧板11与底座20的凹槽21的嵌装配合下进一步通过轴向螺钉3、安装凸台22和连接板12的设置加强内胆10与底座20后端位置的连接，与铰链支撑件30结合分别在前端和后端加强内胆10和底座20的连接，从而可以进一步保证内胆10与底座20的装配更加稳定有效。

本实施例中，如图14所示，侧板11的底部设有插接件40，插接件40插设于凹槽21内。具体地，插接件40具有一定的弹性，当插接件40插设于凹槽21内，插接件40会与凹槽21的内壁抵接，并且通过插接件40与凹槽21的内壁之间的摩擦力来避免插接件40脱出凹槽21外，从而实现插接件40与凹槽21的嵌装连接。

进一步地，插接件40可以是整体式结构或者间断式结构。优选地，本实施例中，插接件40有多个，且多个插接件40沿着侧板11的底部的长度方向间隔布置，各插接件40均插设于凹槽21内以使得内胆10与底座20装配连接。通过在内胆10的侧板11的底部设有若干个插接件40，且将各个插接件40沿着侧板11的底部的长度方向间隔布置，当将侧板11插装在底座20设置的凹槽21内时，各个插接件40也同时插设在凹槽21内，由于每两个相邻的插接件40之间形成一个空间间距，该空间间距的存在可以避免与凹槽21的槽壁接触，那么相当于减少了侧板11与凹槽21的槽壁的接触面积，也即是减少了整个内胆10与底座20插装的接触面积，从而降低了内胆10的侧板11插设于底座20的凹槽21内的难度，进而降低了内胆10与底座20之间的装配难度，如此，内胆10与底座20之间的装配更加容易实现，提升内胆10与底座20之间的装配效率，降低内胆10与底座20之间的装配生产成本，大大地提升了企业的生产效益。

本实施例中，如图11和19所示，底座20的顶部凸设有间隔布置的定位凸台50和导向凸台60，定位凸台50与导向凸台60之间形成凹槽21，凹槽21包括成型于底座20的顶部的底安装面23、成型于定位凸台50上的第一侧安装面51和成型于导向凸台60上的第二侧安装面61；侧板11与第一侧安装面51抵接，各插接件40均与底安装面23和第二侧安装面61抵接。具体地，当内胆10的侧板11底部设置的插接件40插设到凹槽21内时，侧板11的底部和插接件40被共同形成凹槽21的定位凸台50和导向凸台60限制住。也即是，通过第一侧安装面51限制住侧板11朝向四周的水平方向移动位移，通过第二侧安装面61限制住各个插接件40朝向四周的水平方向移动位移，通过底安装面23限制住各个插接件40和侧板11朝向竖直向下的移动位移，结合第一侧安装面51和第二侧安装面61分别与侧板11和插接件40之间产生的摩擦力可以限制住各个插接件40和侧板11朝向竖直向上的移动位移，这样可以有效确保装配后的内胆10位置稳定。

现有技术中，为了确保内胆10更加容易地与底座20实现装配，那么通常的做法是将底座20上的凹槽21的宽度设定的更大，普遍凹槽21的宽度都要设定地比内胆10的内侧厚4mm以上，这样才能够确保内胆10较为容易地与底座20装配，但是如此即会造成侧板11会更加远离底座20的边缘，内胆10与底座20之间围设形成的洗涤内腔就会减小。

然而，本实施例中，凹槽21的宽度比侧板11的宽度厚1mm～3mm，具体地，凹槽21的宽度比侧板11的宽度厚1mm、2mm或者3mm。也即是说，凹槽21的宽度最小可以设定在比侧板11的厚度厚1mm。凹槽21的宽度越窄，那么可以将形成凹槽21的定位凸台50和导向凸台60往底座20的顶部更靠近边缘的位置设定，这样可以在有限的体积内，使得内胆10与底座20之间围设形成的洗涤内腔更大。本实施例中，即使将凹槽21的宽度设定在比侧板11的厚度只厚1mm，通过间隔设置的多个插接件40，依然可以使得插接件40便于与凹槽21插接。

本实施例中，如图11～12所示，导向凸台60包括限位板70和导向板80，限位板70的顶端与底座20的顶部连接并沿竖直方向布置，导向板80包括支撑部81和导向部82，支撑部81连接于限位板70的外侧，且支撑部81的内侧面与限位板70的顶端面之间形成防变形台阶90，导向部82由支撑部81的顶端面向上延伸，且导向部82的内侧面形成有由导向部82的顶端面至导向部82的底端面布置的导向弧面83。具体地，导向凸台60的导向板80对需要安装在底座20上的插接件40起到导向安装的作用，导向凸台60的限位板70用于对已经穿设在凹槽21内的插接件40起到限定位置的作用。其中，在导向板80的导向部82的内侧面形成有由导向部82的顶端面至导向部82的底端面布置的导向弧面83，那么通过该导向弧面83可以很好地引导插接件40并将插接件40限制在限位板70的内侧，且由于在导向板80的支撑部81的内侧面与限位板70的内侧面之间形成防变形台阶90，通过该防变形台阶90的设置可以有效防止导向板80在注塑时出现扭曲变形，那么可以将导向板80的厚度设计到恰到好处，既避免因为导向板80太厚而可能出现缩水，又避免因为导向板80太薄而出现扭曲变形。因为一旦导向凸台60出现扭曲变形，会导致凹槽21形变，那么就导致插接件40插设与凹槽21内时会因为凹槽21形变而无法很好地与凹槽21形成匹配，造成内胆10与底座20之间的装配困难。本实施例中如此结构设计，可以有效避免整个导向凸台60在注塑时出现扭曲变形，结构设计实用性强。

进一步地，导向弧面83的弧心(即导向弧面83所属圆的圆心)位于限位板70的外侧和导向板80的外侧。这样可以确保导向弧面83是朝向内侧的方向凸起形成的，进而能够实现在引导内胆10安装时与插接件40相切以引导插接件40安装的作用。其中，如图12所示，为了更好的显示导向部82的底端面和支撑部81的顶端面，用横向标示的虚线所示导向部82的底端面和支撑部81的顶端面，即相互连接的导向部82和支撑部81使得导向部82的底端面和支撑部81的顶端面重叠。优选地，导向部82和支撑部81一体成型。

另外，现有技术中为了确保导向内胆10安装的导向片减少变形而导致不良的通常做法是将该导向片设计的更厚，更厚的导向片虽然可以在一定程度上实现防变形，但是在注塑生产时会出现缩水的现象，如此本领域技术人员基于考虑到兼顾导向片避免出现缩水和避免容易变形的问题，一般只能够将导向结构的厚度最大处设计为5mm左右。但实际上，如果还需要更进一步地将导向结构设计得更薄，也只存在非常有限的厚度余量可以减小。然而，本实施例中设计的导向凸台60通过上述结构的限定可以在最厚处设计在4mm左右，甚至4mm以下，在进一步减薄导向凸台60的最厚处的厚度的情况下，还可以保证导向凸台60不出现注塑扭曲变形。

更具体地，如图12所示，本实施例中防变形台阶90的设计可以使得导向板80的支撑部81与限位板70之间形成台阶差，这样使得导向板80与限位板70的连接处形成在防变形台阶90的位置上，那么即使外力作用在导向板80上时，导向板80如果出现扭曲的趋势时，导向板80会在防变形台阶90的限制下避免出现扭曲，如此就可以有效防止注塑扭曲变形的出现。

进一步地，如图11～12所示，本实施例中的导向板80的支撑部81是连接在限位板70的外侧，即导向板80的支撑部81并未是直接连接在限位板70的外面，而具体是，导向板80的支撑部81靠近支撑部81的底端面的部分内侧面与限位板70靠近限位板70的顶端面的部分外侧面之间具有一定厚度的连接部100，也就是说，支撑部81与限位板70之间连接有连接部100，该连接部100可以与限位板70一体成型，或者该连接部100也可以与导向板80的支撑部81一体成型。优选地，限位板70、连接部100和导向板80三者一体成型。该连接部100的设置可以减少限位板70与导向板80的支撑部81的连接处形变的可能，加强限位板70与导向板80的支撑部81的连接处的强度，进而可以在导向板80的支撑部81受到驱使导向板80扭曲变形的力时能够有效阻止该扭曲变形发生，避免导向凸台60出现扭曲形变而导致产品不良。

其中，如图12所示，为了更好的显示连接部100，用竖向标示的虚线所示为连接部100与支撑部81的内侧面的连接处，即相互连接的连接部100和支撑部81使得连接部100的外侧面和支撑部81的内侧面重叠。

本实施例中，如图11～12所示，导向凸台60还包括若干导向筋85，各导向筋85设置于防变形台阶90上并沿着防变形台阶90的长度方向间隔布置，且各导向筋85的底端面与限位板70的顶端面连接，各导向筋85的外侧面与支撑部81的内侧面连接。其中，导向筋85的数量可以更具实际需求设定，例如可以是五个、六个，又或者是五个以下或者六个以上。具体地，导向筋85的设置既可以起到加强限位板70与导向板80之间连接的强度，进而提升限位板70与导向板80之间连接的稳定性；又可以衔接成型在导向板80的导向部82的内侧面上的导向弧面83，这样在引导洗碗机的内胆10安装在底座20上时可以先通过导向弧面83引导，接着经过导向筋85的内侧面继续引导，最终可以将洗碗机的内胆10与底座20连接的部位引导至限位板70的内侧。

更重要的是，如图11～12所示，该导向筋85是设置在防变形台阶90上，且导向筋85同时与支撑部81和限位板70固定连接的，那么一旦有外力使得导向板80扭曲变形时，该导向筋85与防变形台阶90配合可以阻止该种扭曲的趋势发生，从而可以更加有效地防止导向板80注塑扭曲变形，进而避免导向凸台60注塑扭曲变形。

而且，各个导向筋85是间隔设置的，在可以有效起到防止扭曲变形的作用，不会使得导向凸台60的整体厚度都变厚，也就是说不会出现注塑时缩水的现象。

进一步地，各个导向筋85是相互平行设置的。同时，各个导向筋85是等间隔设置的。如此设计可以使得各个导向筋85能够对导向部82和限位板70起到的支撑力更加均匀有效。而且对内胆10的导向作用也更加有效。

本实施例中，如图12所示，各导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C为60°～80°。如此结构设计可以确保导向筋85的内侧面与导向弧面83形成很好的衔接，这样配合导向弧面83共同对需要安装于底座20上的内胆10引导安装。且该种结构设计可以在有限的空间内最大化的设计导向筋85，对导向板80的支撑部81和限位板70的连接作用更佳，确保导向板80的支撑部81和限位板70的连接的强度更大，而且该结构设计还可以避免在与导向弧面83配和完成对内胆10的导向安装后，对内胆10的安装造成干涉，也就是说，导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C在60°～80°角度范围内能够最大化的发挥其导向和加强的作用的同时不干涉内胆10的安装。具体地，导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C可以为60°、65°、70°、75°或者80°。当导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C小于60°时则可能会导致对导向板80的支撑部81和限位板70的连接的加强强度减弱的现象以及无法与导向弧面83更好的衔接对内胆10的安装进行引导。而导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C大于80°时，则可能会直接干涉到内胆10的安装，存在对内胆10造成变形的可能，且导向筋85的局部厚度变大，也存在注塑缩水的可能。

本实施例中，如图12所示，各导向筋85的内侧面与导向弧面83相切。具体地，导向筋85的内侧面与导向弧面83的连接处不存在棱线，这样可以使得对内胆10进行导向安装时，内胆10从导向弧面83的导向下，进一步通过导向筋85的内侧面进行导向，进而最后将内胆10引导至限位板70的内侧。整个过程，本实施例的导向凸台60不存在对内胆10造成阻挡的结构，即不会有内胆10安装时存在受阻的现象出现，导向筋85结构设计合理巧妙，实现加强限位板70和导向板80的支撑部81之间连接的稳定性，同时导向筋85与防变形台阶90配合使得导向凸台60实现防止注塑扭曲，同时能够更好的实现引导内胆10与底座20组装连接。

进一步地，如图12所示，导向筋85的底端的内侧缘与限位板70的内侧面齐平设置。这样设计可以确保但内胆10与限位板70抵接时，不会受到导向筋85的底端的内侧缘的抵顶从而影响与限位板70的抵接，也就是说，避免内板完成安装后与限位板70之间形成间隙，确保内胆10安装的稳定性和可靠性。

本实施例中，如图12所示，导向弧面83的弧面半径R为10mm～20mm。具体地，导向弧面83的弧面半径R可以为10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm或者20mm。该导向弧面83的弧面半径值的设计可以有效确保其实现导向内胆10安装的功能；同时，不会导致导向部82向外延伸形成过大的敞开口而影响洗碗机的使用或者影响洗碗机的内胆10安装的稳定性。

本实施例中，如图12所示，防变形台阶90的宽度大于限位板70的宽度，且防变形台阶90的宽度X为2mm～5mm。具体地，防变形台阶90的宽度为限位板70的宽度加上连接在限位板70与导向板80的支撑部81之间的连接部100的宽度，如此使得防变形台阶90的宽度大于限位板70的宽度，进而形成的防变形台阶90的差值X，将该防变形台阶90的宽度X设计在2mm～5mm的范围内在有效加强限位板70与导向板80之间连接的强度以及起到防止扭曲变形的情况下，避免限位板70与导向板80之间连接处的厚度过大而出现注塑缩水的现象，同时也避免导致导向凸台60局部位置过厚而导致洗碗机的使用存在瑕疵。其中，防变形台阶90的宽度X可以为2mm、3mm、4mm或者5mm。

本实施例中，如图12所示，导向板80的外侧面形成有由导向部82的顶端面至支撑部81的底端面布置的支撑弧面84。

本实施例中，如图11～12所示，导向凸台60还包括若干支撑筋86，各支撑筋86间隔设置于导向板80的外侧面且由导向部82的顶端面至限位板70的外侧面布置。具体地，若干支撑筋86间隔设置可以避免整个导向凸台60的任意位置的厚度都变厚。支撑筋86的作用主要是在导向洗碗机的内胆10安装时起到加强导向板80和限位板70的强度，避免内胆10作用力到导向板80和限位板70上时，导向板80和限位板70因为受力而向外弯折形变。

进一步地，各个支撑筋86是相互平行设置的。同时，各个支撑筋86是等间隔设置的。如此设计可以使得各个支撑筋86能够对导向部82和限位板70起到的支撑力更加均匀有效。更进一步地，若干个支撑筋86分别位于相邻的两个导向筋85之间，如此设计，使得各支撑筋86与各导向筋85配合，分别在导向板80和限位板70的内侧面和外侧面加强自身的强度，而且导向筋85和支撑筋86的位置形成互补，即导向筋85在导向板80和限位板70之间未设置支撑筋86的位置加强导向板80和限位板70的强度，支撑筋86在导向板80和限位板70之间未设置导向筋85的位置加强导向板80和限位板70的强度，这样可以在长度方向各个位置出加强导向板80和限位板70的强度，从而进一步防止导向凸台60的注塑扭曲变形，实用性强。

本实施例中，导向弧面83的弧面半径R为10mm～20mm的设计，可以确保凹槽21的宽度设定比侧板11的宽度厚1mm～3mm，而该宽度尺寸的凹槽21可以在保证洗涤内腔足够大的情况下，减小洗碗机的底座20的整体体积，实现将洗碗机的底座20设计得更加紧凑。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。