本实用新型涉及一种移门，具体地说是一种手动仿巴士移门。
背景技术：
现有重叠推拉门使用单轨道双轨迹或双轨道的方式，打开和关闭时两个门板均为交错式，外表面不平整，影响整体外观。
技术实现要素：
根据上述提出的技术问题，而提供一种手动仿巴士移门。本实用新型采用的技术手段如下：
一种手动仿巴士移门，包括两个轨道安装支架、左右对称设置的两个门板；
所述门板及所述轨道安装支架均采用碳钢材质，所述门板通过折制形成通槽，且所述通槽的延伸方向垂直于所述轨道安装支架的延伸方向；
所述轨道安装支架上固定有轨道，所述轨道包括滑槽Ⅰ、滑槽Ⅱ，所述滑槽Ⅰ、滑槽Ⅱ的延伸方向均与所述轨道安装支架的延伸方向平行，且所述滑槽Ⅰ、滑槽Ⅱ的槽底所在平面均与所述门板所在平面垂直；
所述门板的顶部和底部的一端均固定有两个滑动板，且一个所述门板上的两个所述滑动板设置在远离另一个所述门板的一侧，所述滑动板的两侧均固定有导向轮固定板，且两个所述导向轮固定板相对的一侧均设有导向轮Ⅰ；
两个所述导向轮固定板之间设有滑块，且所述滑块上设有与所述导向轮Ⅰ相配合的凹槽Ⅰ，所述凹槽Ⅰ的延伸方向垂直于所述门板所在平面，所述导向轮Ⅰ的轴线垂直于所述凹槽Ⅰ的槽底所在平面，所述滑块远离所述滑动板的一侧设有与所述滑槽Ⅰ相配合的导向轮Ⅱ，所述导向轮Ⅱ的轴线垂直于所述滑槽Ⅰ的槽底所在平面，两个所述滑动板之间设有连接板，所述连接板的两端分别与两个所述滑块之间相对的两个所述导向轮固定板的底部固定连接，且所述连接板上设有导向轮Ⅲ，所述滑槽Ⅱ的两端均设有竖滑槽和圆弧滑槽，所述竖滑槽的延伸方向垂直于所述滑槽Ⅱ的延伸方向，且所述竖滑槽与所述滑槽Ⅱ通过所述圆弧滑槽连通，所述导向轮Ⅲ正对所述竖滑槽，且所述导向轮Ⅲ与所述竖滑槽、圆弧滑槽、滑槽Ⅱ相配合，所述导向轮Ⅲ的轴线垂直于所述滑槽Ⅱ的槽底所在平面。
所述门板上设有拉手。
所述滑块靠近所述滑动板的一侧的中部设有凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅱ的延伸方向垂直于所述门板所在平面，所述滑动板上设有与所述凹槽Ⅱ相配合的导向轮Ⅳ，所述导向轮Ⅳ的轴线垂直于所述凹槽Ⅱ的槽底。
所述滑块靠近所述门板的一侧和远离所述门板的一侧上均设有导向轮Ⅴ，所述轨道还包括与所述导向轮Ⅴ相配合的滑槽Ⅲ，且所述滑槽Ⅲ的延伸方向与所述轨道安装支架的延伸方向平行，所述滑槽Ⅲ的槽底所在平面平行于所述门板所在平面，所述导向轮Ⅴ的轴线垂直于所述滑槽Ⅲ的槽底。
本实用新型所述的一种手动仿巴士移门在所述门板关闭时，两个所述门板所在平面重合，具有良好的外观平整性；使用时，所述导向轮Ⅲ在力的作用下沿所述竖直滑槽、圆弧滑槽运动，进而带动连接板、滑动板、门板向外运动，使打开的所述门板所在平面位于未打开的所述门板所在平面的外侧，之后打开的所述门板沿所述滑槽Ⅰ、滑槽Ⅱ、滑槽Ⅲ向另一个所述门板运动，由于一个所述门板上的两个所述滑动板设置在远离另一个所述门板的一侧，可以使打开的所述门板完全置于未打开的所述门板外侧。所述门板打开时两个所述门板重叠节省了占地面积。
基于上述理由本实用新型可在移门等领域广泛推广。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型具体实施方式中一种手动仿巴士移门的结构示意图。
图2是图1中A部放大图。
图3是本实用新型具体实施方式中一种手动仿巴士移门关闭时主视图。
图4是图3中B-B向剖视图。
图5是本实用新型具体实施方式中一种手动仿巴士移门的左视图。
图6是图4中C部放大图。
图7是本实用新型具体实施方式中一种手动仿巴士移门关闭时的俯视图。
图8是本实用新型具体实施方式中一种手动仿巴士移门打开时的俯视图。
图9是图8中D部放大图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-图9所示，一种手动仿巴士移门，包括两个轨道安装支架1、左右对称设置的两个门板2；
所述门板2及所述轨道安装支架1均采用碳钢材质，所述门板2通过折制形成通槽3，且所述通槽3的延伸方向垂直于所述轨道安装支架1的延伸方向；
所述轨道安装支架1上固定有轨道，所述轨道包括滑槽Ⅰ11、滑槽Ⅱ12，所述滑槽Ⅰ11、滑槽Ⅱ12的延伸方向均与所述轨道安装支架1的延伸方向平行，且所述滑槽Ⅰ11、滑槽Ⅱ12的槽底所在平面均与所述门板所在平面垂直；
所述门板2的顶部和底部的一端均固定有两个滑动板21，且一个所述门板2上的两个所述滑动板21设置在远离另一个所述门板2的一侧，所述滑动板21的两侧均固定有导向轮固定板22，且两个所述导向轮固定板22相对的一侧均设有导向轮Ⅰ23；
两个所述导向轮固定板22之间设有滑块24，且所述滑块24上设有与所述导向轮Ⅰ23相配合的凹槽Ⅰ241，所述凹槽Ⅰ241的延伸方向垂直于所述门板2所在平面，所述导向轮Ⅰ23的轴线垂直于所述凹槽Ⅰ241的槽底所在平面，所述滑块24远离所述滑动板21的一侧设有与所述滑槽Ⅰ11相配合的导向轮Ⅱ242，所述导向轮Ⅱ242的轴线垂直于所述滑槽Ⅰ11的槽底所在平面，两个所述滑动板21之间设有连接板25，所述连接板25的两端分别与两个所述滑块24之间相对的两个所述导向轮固定板22的底部固定连接，且所述连接板25上设有导向轮Ⅲ251，所述滑槽Ⅱ12的两端均设有竖滑槽121和圆弧滑槽122，所述竖滑槽121的延伸方向垂直于所述滑槽Ⅱ12的延伸方向，且所述竖滑槽121与所述滑槽Ⅱ12通过所述圆弧滑槽122连通，所述导向轮Ⅲ251正对所述竖滑槽121，且所述导向轮Ⅲ251与所述竖滑槽121、圆弧滑槽122、滑槽Ⅱ12相配合，所述导向轮Ⅲ251的轴线垂直于所述滑槽Ⅱ12的槽底所在平面。
所述门板2上设有拉手26。
所述滑块24靠近所述滑动板21的一侧的中部设有凹槽Ⅱ243，所述凹槽Ⅱ243的延伸方向垂直于所述门板2所在平面，所述滑动板21上设有与所述凹槽Ⅱ243相配合的导向轮Ⅳ211，所述导向轮Ⅳ211的轴线垂直于所述凹槽Ⅱ243的槽底。
所述滑块24靠近所述门板2的一侧和远离所述门板2的一侧上均设有导向轮Ⅴ244，所述轨道还包括与所述导向轮Ⅴ244相配合的滑槽Ⅲ13，且所述滑槽Ⅲ13的延伸方向与所述轨道安装支架1的延伸方向平行，所述滑槽Ⅲ13的槽底所在平面平行于所述门板2所在平面，所述导向轮Ⅴ244的轴线垂直于所述滑槽Ⅲ13的槽底。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。