家用设备的制作方法

本发明涉及，具体而言，涉及一种家用设备。

背景技术：

家用设备工作时产生蒸汽的时间较长，效率低，无法满足快速蒸煮食材的目的。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一方面提出了一种家用设备。

有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种家用设备，包括：容器；隔离器，设于容器内，隔离器形成有排气口和液位限制面；液位限制面与容器的一部分内表面之间限定出第一腔室，第一腔室和排气口相连通；其中，至少部分液位限制面与容器的一部分内表面位置相对。

本发明提供的一种家用设备包括容器和隔离器，隔离器形成有排气口和液位限制面，且液位限制面与容器的一部分内表面之间限定出第一腔室，第一腔室和排气口相连通。隔离器会将介质罩住，使得介质被汇聚于液位限制面与容器的一部分内表面之间限定出第一腔室，由于第一腔室内的空间一定，故而限定了位于其内的介质的量，使待加热介质的量受隔离器外部区域的介质量及介质温度的影响较小，这样，家用设备时，大部分热量被第一腔室内的介质吸收，而隔离器外部区域的介质由于隔离器的作用只能吸收很少的热量，故而通过加热第一腔室内的介质，可以大幅缩短介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，且隔离器外部区域的介质的温升确很小，这样，可实现快速产生高温蒸汽的目的，避免了能量的损失。

进一步地，由于排气口与第一腔室相连通，即，第一腔室内产生的高温蒸汽要借由排气口排出隔离器，也就是说，隔离器限定了产生的蒸汽的流动路径，对蒸汽具有汇聚作用，使得蒸汽可集中于待蒸煮区，故而可提升家用设备的蒸煮效率。

进一步地，隔离器形成液位限制面，液位限制面可将流入第一腔室内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与家用设备的加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

进一步地，至少部分液位限制面与容器的一部分内表面位置相对，以限定形成的介质层的结构，如，可保证介质层的厚度的可控性，这样，即可保证介质与加热件的接触面积又可避免因介质层的厚度太薄而易出现干烧的情况发生。

根据本发明上述的家用设备，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，第一腔室的体积小于等于300ml。

在该技术方案中，通过合理限定第一腔室的体积，使得第一腔室的体积小于等于300ml，为连续出蒸汽提供了有效且可靠的结构支撑。若第一腔室的体积大于300ml，则位于第一腔室内的介质量较大，这样，会增大介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，无法实现快速产生高温蒸汽的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，液位限制面与容器的一部分内表面之间的间距满足：1mm至20mm。

在该技术方案中，通过合理限定液位限制面与容器的一部分内表面之间的间距，使得间距满足1mm至20mm，这样可避免因介质沸腾产生的气泡充满第一腔室，而导致待加热的介质量过少，进而易产生局部温度异常甚至是出现干烧的情况，可保证家用设备使用的安全性及可靠性。若液位限制面与容器的一部分内表面之间的间距小于1mm，则介质沸腾产生的气泡充满第一腔室，易产生局部温度异常甚至是出现干烧的情况；若液位限制面与容器的一部分内表面之间的间大于20mm，则位于第一腔室内的介质量较大，这样，会增大介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，无法实现快速产生高温蒸汽的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，液位限制面的外边缘围成的区域的面积满足：5000mm²至35000mm²。

在该技术方案中，液位限制面的外边缘围成的区域的面积满足：5000mm²至35000mm²，以保证第一腔室内的介质与家用设备的加热件的接触面积，有利于缩短介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，进而有利于实现快速产生高温蒸汽。若液位限制面的外边缘围成的区域的面积小于5000mm²，则第一腔室内的介质的受热面积小，会增大介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，无法实现快速产生高温蒸汽的目的。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器包括：隔离部；隔离板，围设于隔离部的外侧，隔离板与隔离部相连接，隔离部与隔离板之间具有缝隙，缝隙与排气口相连通，隔离部的底壁与隔离板限定出至少部分液位限制面。

在该技术方案中，隔离器包括隔离部和隔离板。其中，隔离板围设于隔离部的外侧，隔离部与隔离板之间具有缝隙，该缝隙与排气口相连通，这样，介质沸腾后产生的蒸汽亦可借由该缝隙流向排气口，而后流出隔离器。该缝隙的结构设置在保证隔离器内部和隔离器外部区域的介质液位相同的情况下，使得隔离器内用于容置介质的空间被缩小，这样，使得隔离器内部的介质量被减少，从而大幅缩短第一腔室内的介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。且该结构设置使得在隔离器外部区域的介质液位较高时，对第一腔室内的介质的温度影响亦较小，故而不会明显延长介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。

另外，隔离部的底壁与隔离板限定出至少部分液位限制面，即，隔离部的底壁与隔离板相配合以将流入第一腔室内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部与隔离板之间的间距满足0.5mm至10mm。

在该技术方案中，通过合理限定隔离部与隔离板之间的间距，使得间距满足0.5mm至10mm，这样，可保证经由缝隙流向排气口的介质量，可保证排气的及时性及有效性。若隔离部与隔离板之间的间距小于0.5mm，则，易出现排气不及时的情况，这样易导致介质沸腾时产生的压力过大而将隔离器顶起的情况发生。若隔离部与隔离板之间的间距大于10mm，则不能被有效加热的介质量较大，导致蒸汽的热量被吸收，产生蒸汽慢。

在上述任一技术方案中，进一步地，在隔离板的任一横截面上，缝隙的面积满足：200mm²至2000mm²。

在该技术方案中，通过合理限定缝隙的面积，使得缝隙的面积满足200mm²至2000mm²，这样，可保证经由缝隙流向排气口的介质量，可保证排气的及时性及有效性。若缝隙的面积小于200mm²，则，易出现排气不及时的情况，这样易导致介质沸腾时产生的压力过大而将隔离器顶起的情况发生。若缝隙的面积大于2000mm²，则不能被有效加热的介质量较大，导致蒸汽的热量被吸收，产生蒸汽慢。

在上述任一技术方案中，进一步地，缝隙的面积与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.015至0.05。

在该技术方案中，通过合理限定缝隙的面积与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值，使之满足0.015至0.05，这样，可保证第一腔室内产生的蒸汽可及时且有效的经由缝隙流向排气口。

在上述任一技术方案中，进一步地，缝隙位于隔离部的周侧；或一部分缝隙位于隔离部的周侧，另一部分缝隙位于隔离部的顶部。

在该技术方案中，缝隙位于隔离部的周侧，隔离部周侧的空间可与排气口相连通；一部分缝隙位于隔离部的周侧，另一部分缝隙位于隔离部的顶部，这样，隔离部周侧及顶部的空间可与排气口相连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离板包括：隔离筒，围设于隔离部的外侧，隔离筒具有端口；板体，板体自端口的边缘向隔离筒的外侧延伸设置，板体限定出至少部分液位限制面。

在该技术方案中，隔离板包括隔离筒和板体。其中，隔离筒围设于隔离部的外侧，这样，产生的高温蒸汽可通过隔离筒与隔离部之间的缝隙及排气口流出至待蒸煮区，也就是说，隔离筒限定了产生的高温蒸汽的流动路径，对蒸汽具有汇聚作用，使得蒸汽可集中于待蒸煮区，故而可提升使用隔离器的产品的蒸煮效率，以避免能量的损失。

进一步地，板体及隔离部的底壁可将流入第一腔室内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，至少部分板体被构造为平板；或至少部分板体被构造为曲面板。

在该技术方案中，至少部分板体被构造为平板，平板可将流入第一腔室内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。同时，平板可保证介质分布厚度的均匀性及一致性，避免部分板体处的介质层的厚度较小而易导致干烧的情况发生，可保证产品使用的安全性及可靠性。

进一步地，至少部分板体被构造为曲面板，曲面板的结构设置可在保证隔离器与加热件的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口处，减少能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，自板体的边缘向隔离筒，曲面板呈向上倾斜的趋势；或自隔离筒向板体的边缘，曲面板呈向上倾斜的趋势。

在该技术方案中，自板体的边缘向隔离筒，曲面板呈向上倾斜的趋势；或自隔离筒向板体的边缘，曲面板呈向上倾斜的趋势。该设置可在保证隔离器与加热件的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口处，减少能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器在容器的底壁的投影位于底壁的边缘之内；或至少部分曲面板的边缘与容器的侧壁相抵接。

在该技术方案中，隔离器在容器的底壁的投影位于底壁的边缘之内，即，液位限制面与部分底壁形成第一腔室。

进一步地，至少部分曲面板的边缘与容器的侧壁相抵接。即，液位限制面、容器的底壁及容器的部分侧壁形成第一腔室。

在上述任一技术方案中，进一步地，板体为锥形板，容器的底壁为平板；或板体为弧形板，容器的底壁为弧形板。

在该技术方案中，容器的底壁为平板，隔离器的板体设为锥形板，锥形板罩设于平板，该结构设置可在保证隔离器与加热件的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口处，减少能量的损失。

进一步地，隔离器的板体为弧形板，容器的底壁为弧形板，即，板体的形状与容器的底壁的形状相适配，可保证板体与容器的底壁的间隙的均匀性及一致性，这样，可保证板体与容器的底壁之间形成的介质层厚度的均匀性及一致性，进而可在保证快速产生蒸汽的同时避免干烧的情况发生，保证产品使用的安全性及可靠性。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部包括第二腔室和与第二腔室相连通的开口。

在该技术方案中，隔离部包括第二腔室和开口，其中，第二腔室与开口相连通，这样，可通过开口向第二腔室内添加介质，由于第二腔室内填充有介质，故而增大了隔离器的整体重量，隔离器不会因气泡的运行而被顶起，这样，使得隔离器相对于容器的放置位置被固定，容器内表面与隔离器之间的位置及间隙变化量受到限制，进而限定了隔离器外部区域的介质进入到第一腔室内的介质量及介质流速，故而使得第一腔室内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口排出隔离器，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证容器的工作效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部还包括：第一介质通道，第一介质通道连通第一腔室和第二腔室。

在该技术方案中，通过设置第一介质通道，使得第一介质通道连通第一腔室和第二腔室，这样，这样，将隔离器置于容器内，隔离器会将容器内的介质罩住，使得部分介质被汇聚于第一腔室，第一腔室内的介质经由第一介质通道流入第二腔室，由于第二腔室内填充有介质，故而增大了隔离器的整体重量，隔离器不会因气泡的运行而被顶起，这样，使得隔离器相对于容器的放置位置被固定，容器内表面与隔离器之间的位置及间隙变化量受到限制，进而限定了隔离器外侧的介质进入到第一腔室内的介质量及介质流速，故而使得第一腔室内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口排出隔离器，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证容器的工作效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，排气口环绕开口，或排气口位于开口的一侧。

在该技术方案中，排气口环绕开口，这样，蒸汽由隔离部的侧部的排气口排出隔离器；或排气口位于开口的一侧，这样，蒸汽可通过隔离部的侧部向隔离部的顶部移动，进而由排气口排出隔离器，当然，亦可为蒸汽由隔离部的侧部的排气口排出隔离器。该结构设置可满足多样化的使用需求，产品的适应性强。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部包括：隔离件，隔离件形成有第二腔室和开口，隔离件的底壁限定出至少部分液位限制面；连接件，与隔离件相连接，连接件被配置为连接隔离件和隔离板。

在该技术方案中，隔离部包括隔离件和连接件，其中，连接件被配置为连接隔离件和隔离板，即，隔离件和隔离板通过连接件装配在一起，进而可保证隔离件与隔离板的装配尺寸，进而可保证隔离件与隔离板的部分内表面之间形成的缝隙的尺寸。另外，隔离件的底壁限定出至少部分液位限制面，隔离件的底壁将流入第一腔室内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，连接件与隔离板的顶壁和/或侧壁相连接。

在该技术方案中，根据具体实际情况来设置连接件与隔离板的装配关系，如，连接件与隔离板的顶壁相连接，如，连接件与隔离板的侧壁相连接，如，连接件与隔离板的顶壁及侧壁相连接。当连接件与隔离板的顶壁相连接时，缝隙位于隔离件的周侧，当连接件与隔离板的侧壁相连接时，缝隙可位于隔离件的周侧亦可位于隔离件的周侧及顶部，当连接件与隔离板的顶部及侧壁相连接时，缝隙位于隔离件的周侧。

在上述任一技术方案中，进一步地，部分隔离部由隔离部的顶壁至底壁方向凹陷以形成第二腔室。

在该技术方案中，部分隔离部由隔离部的顶壁至底壁方向凹陷以形成第二腔室，即，合理设置了隔离部的结构，在保证形成的第二腔室的结构稳定性及可靠性的同时，减少了隔离部的材料投入，进而有利于降低生产成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部与隔离板为一体式结构。

在该技术方案中，隔离部与隔离板为一体式结构，该结构设置由于省去了隔离部与隔离板的装配工序，故而减少了紧固隔离部与隔离板的材料的投入，因而简化了隔离器的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，隔离部与隔离板一体式连接可保证隔离器成型的尺寸精度要求，进而可保证隔离器的外形尺寸及隔离部与隔离板之间的配合尺寸的可控性。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器的外表面和容器的另一部分内表面之间限定出第三腔室，第一腔室和第三腔室相连通。

在该技术方案中，由于隔离器的外表面和容器的另一部分内表面之间限定出第三腔室，且第一腔室和第三腔室相连通，这样，在第一腔室内的介质量减少时，第三腔室的介质可补入第一腔室内，以保证第一腔室内待加热介质的量，故而为连续出蒸汽提供了有效且可靠的结构支撑。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器还包括：第二介质通道，设于隔离板，第二介质通道被配置为适于连通第一腔室和第三腔室。

在该技术方案中，通过设置第二介质通道，第三腔室的介质可通过第二介质通道流入第一腔室，进而加热第一腔室内的介质使之沸腾，并使产生的蒸汽通过排气口流出。第二介质通道的结构设置限定了第三腔室流入第一腔室内的介质流速，这样，使得第一腔室内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口排出隔离器，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证容器的工作效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离板的底部设有支撑筋，支撑筋形成至少部分第二介质通道。

在该技术方案中，通过在隔离板的底部设置支撑筋，隔离板被支撑筋支撑，如，将隔离器置于容器内时，隔离板通过支撑筋与容器的内表面相分离，故而介质可借由第三腔室进入第二介质通道内，进而流入第一腔室。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑筋形成有连通缺口和/或连通孔。

在该技术方案中，支撑筋形成有连通缺口和/或连通孔，故而介质可借由连通缺口和/或连通孔进入第二介质通道内，进而流入第一腔室，为介质稳定且平缓的流动提供了必要的空间支撑，避免因隔离器外部的介质无法有效流入第一腔室内，进而导致加热件干烧的情况发生。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑筋被构造为沿隔离板周圈分布的封闭或未封闭的环形结构；或支撑筋被构造为沿隔离板周向布置的弧形结构；或支撑筋包括多个子筋，且多个子筋间隔地布置。

在该技术方案中，支撑筋被构造为沿隔离板周圈分布的封闭或未封闭的环形结构，封闭或未封闭的环形结构增大了支撑筋与隔离板的接触面积及接触角度，可保证对隔离板进行有效的支撑，进而可保证隔离板压制形成的介质层厚度的均匀性及一致性，避免因局部介质层厚度较薄而导致干烧的情况发生，可保证产品使用的安全性及可靠性。另外，未封闭的环形结构在保证支撑筋对隔离板进行有效支撑的情况下，可利用支撑筋的缺口处形成部分第二介质通道，也就是说，介质可借由支撑筋的缺口流入第一腔室。

进一步地，支撑筋被构造为沿隔离板周向布置的弧形结构，该结构设置在保证支撑筋对隔离板进行有效支撑的情况下，减小了支撑筋的材料投入，进而有利于降低生产成本。同时，该结构设置使得支撑筋的缺口处形成部分第二介质通道，弧形结构的支撑筋可使介质由支撑筋的缺口处流入第二介质通道，也就是说，介质可借由支撑筋的缺口流入第一腔室。

进一步地，支撑筋包括多个子筋，且多个子筋间隔地布置，该结构设置在保证支撑筋对隔离板进行有效支撑的情况下，减小了支撑筋的材料投入，进而有利于降低生产成本。同时，相邻两个子筋之间形成缺口，相邻两个子筋形成的缺口构成部分第二介质通道，这样，介质可借由相邻两个子筋间的缺口流入第一腔室。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器还包括：第一导气槽，设于隔离部，第一导气槽由隔离部的外部向内部方向凹陷；和/或第二导气槽，设于隔离板，第二导气槽由隔离板内部向外部方向凹陷。

在该技术方案中，隔离器还包括第一导气槽和/或第二导气槽。通过设置第一导气槽，使得第一导气槽由隔离部的外部向内部方向凹陷，第一导气槽限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部与隔离板之间的缝隙，进而通过排气口流出隔离器。通过设置第二导气槽，使得第二导气槽由隔离板内部向外部方向凹陷，第二导气槽限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部与隔离板之间的缝隙，进而通过排气口流出隔离器。

在上述任一技术方案中，进一步地，多个第一导气槽沿隔离部的周向间隔布置；和/或多个第二导气槽沿隔离板的周向间隔布置。

在该技术方案中，多个第一导气槽沿隔离部的周向间隔布置，这样，可使产生的蒸汽从多个方向、多个角度有效汇集至隔离部与隔离板之间的缝隙，为实现快速出蒸汽提供了结构支撑。

进一步地，多个第二导气槽沿隔离板的周向间隔布置，这样，可使产生的蒸汽从多个方向、多个角度有效汇集至隔离部与隔离板之间的缝隙，为实现快速出蒸汽提供了结构支撑。

在上述任一技术方案中，进一步地，家用设备还包括：加热件，加热件被配置为对第一腔室供热。

在该技术方案中，通过设置加热件，使得加热件对第一腔室供热，以利用加热件产生的热量加热第一腔室内的介质。其中，加热件为第一腔室供热，亦可为加热件为第一腔室和第三腔室供热。

在上述任一技术方案中，进一步地，加热件的加热周期的平均加热功率满足：150w至1800w。

在该技术方案中，通过合理设置加热件的加热周期的平均加热功率满足：150w至1800w，在保证加热件产生的热量可有效加热第一腔室的介质进而实现快速出蒸汽的情况下，可降低加热件的能耗。

在上述任一技术方案中，进一步地，加热件的加热周期的平均加热功率与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.03w/mm²至3.4w/mm²。

在该技术方案中，通过合理设置加热件的加热周期的平均加热功率与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值，使之满足0.03w/mm²至3.4w/mm²，以保护加热件产生的热量可有效加热第一腔室的介质，以实现快速出蒸汽。

在上述任一技术方案中，进一步地，家用设备还包括：物料盛放件，至少部分物料盛放件容置于容器内，物料盛放件位于隔离器上方。

在该技术方案中，通过设置物料盛放件，可将物料放入物料盛放件中，以利用隔离器的排气口排出的蒸汽蒸煮物料盛放件内的物料。其中，物料盛放件设有凹腔体，该凹腔体的底面形成物料盛放部，将待烹饪物料放置于物料盛放部进行蒸制，可以通过合理设置凹腔体的结构能够满足不同容器的需求，进而有利于扩大产品的使用范围，具体地，物料盛放件可以为蒸笼、蒸格。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的第一个实施例的容器和隔离器的剖视图；

图2示出了本发明的第二个实施例的容器和隔离器的剖视图；

图3示出了本发明的一个实施例的容器、隔离器及物料盛放件的分解图；

图4为图3所示实施例的a处局部放大图；

图5为图3所示实施例的b处局部放大图；

图6示出了本发明的一个实施例的家用设备的结构示意图；

图7示出了图6所示实施例的c-c向的剖视图；

图8为图7所示实施例的d处局部放大图；

图9示出了本发明的第一个实施例的隔离器的剖视图；

图10示出了本发明的第二个实施例的隔离器的剖视图。

其中，图1至图10中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100隔离器，110第一腔室，120排气口，130第一介质通道，140第二腔室，150隔离部，1502隔离件，1504连接件，160隔离板，1602隔离筒，1604板体，170缝隙，180开口，190第二介质通道，200支撑筋，210连通缺口，220第一导气槽，230第二导气槽，300家用设备，310容器，320第三腔室，330容器的底壁，340加热件，350物料盛放件，3502排水孔，360水位线。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10描述根据本发明一些实施例的家用设备300。

实施例1：

如图1、图2、图6及图7所示，本发明第一方面的实施例提出了一种家用设备300包括容器310和隔离器100。其中，隔离器100设于容器310内，隔离器100形成有排气口120和液位限制面；液位限制面与容器310的一部分内表面之间限定出第一腔室110，第一腔室110和排气口120相连通；其中，至少部分液位限制面与容器310的一部分内表面位置相对。

详细地，家用设备300包括容器310和隔离器100，隔离器100形成有排气口120和液位限制面，且液位限制面与容器310的一部分内表面之间限定出第一腔室110，第一腔室110和排气口120相连通。隔离器100会将介质罩住，使得介质被汇聚于液位限制面与容器310的一部分内表面之间限定出的第一腔室110，由于第一腔室110内的空间一定，故而限定了位于其内的介质的量，使待加热介质的量受隔离器100外部区域的介质量及介质温度的影响较小，这样，家用设备300工作时，大部分热量被第一腔室110内的介质吸收，而隔离器100外部区域的介质由于隔离器100的作用只能吸收很少的热量，故而通过加热第一腔室110内的介质，可以大幅缩短介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，且隔离器100外部区域的介质的温升确很小，这样，可实现快速产生高温蒸汽的目的，避免了能量的损失。

进一步地，由于排气口120与第一腔室110相连通，即，第一腔室110内产生的高温蒸汽要借由排气口120排出隔离器100，也就是说，隔离器100限定了产生的蒸汽的流动路径，对蒸汽具有汇聚作用，使得蒸汽可集中于待蒸煮区，故而可提升家用设备300的蒸煮效率。进一步地，隔离器100形成液位限制面，液位限制面可将流入第一腔室110内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与家用设备300的加热件340的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

进一步地，至少部分液位限制面与容器310的一部分内表面位置相对，以限定形成的介质层的结构，如，可保证介质层的厚度的可控性，这样，即可保证介质与加热件340的接触面积又可避免因介质层的厚度太薄而易出现干烧的情况发生。

具体地，介质包括液体，或介质包括液体和气体。其中，介质为液体时，可以是水。

实施例2：

根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：第一腔室110的体积小于等于300ml。

详细地，通过合理限定第一腔室110的体积，使得第一腔室110的体积小于等于300ml，为连续出蒸汽提供了有效且可靠的结构支撑。若第一腔室110的体积大于300ml，则位于第一腔室110内的介质量较大，这样，会增大介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，无法实现快速产生高温蒸汽的目的。

具体地，第一腔室110的体积小于等于200ml；或第一腔室110的体积小于等于150ml；或第一腔室110的体积小于等于100ml；或第一腔室110的体积满足80ml至150ml等等，在此不一一列举。

实施例3：

根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距满足：1mm至20mm。

详细地，通过合理限定液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距，使得间距满足1mm至20mm，这样可避免因介质沸腾产生的气泡充满第一腔室110，而导致待加热的介质量过少，进而易产生局部温度异常甚至是出现干烧的情况，可保证家用设备300使用的安全性及可靠性。若液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距小于1mm，则介质沸腾产生的气泡充满第一腔室110，易产生局部温度异常甚至是出现干烧的情况；若液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间大于20mm，则位于第一腔室110内的介质量较大，这样，会增大介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，无法实现快速产生高温蒸汽的目的。

具体地，液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距满足：2mm至18mm；或液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距满足：3mm至7mm；或液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距满足：4mm至15mm等等，在此不一一列举。其中，液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距为3.5mm。

实施例4：

根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：液位限制面的外边缘围成的区域的面积满足：5000mm²至35000mm²。

详细地，液位限制面的外边缘围成的区域的面积满足：5000mm²至35000mm²，以保证第一腔室110内的介质与家用设备300的加热件340的接触面积，有利于缩短介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，进而有利于实现快速产生高温蒸汽。若液位限制面的外边缘围成的区域的面积小于5000mm²，则第一腔室110内的介质的受热面积小，会增大介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，无法实现快速产生高温蒸汽的目的。

具体地，液位限制面的外边缘围成的区域的面积满足：6000mm²至30000mm²；或液位限制面的外边缘围成的区域的面积满足：8000mm²至20000mm²等等，在此不一一列举。具体地，液位限制面的外边缘向下的围成的区域的面积为17660mm²。

实施例5：

如图1、图2、图7、图9及图10所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离器100包括：隔离部150；隔离板160，围设于隔离部150的外侧，隔离板160与隔离部150相连接，隔离部150与隔离板160之间具有缝隙170，缝隙170与排气口120相连通，隔离部150的底壁与隔离板160限定出至少部分液位限制面。

详细地，隔离器100包括隔离部150和隔离板160。其中，隔离板160围设于隔离部150的外侧，隔离部150与隔离板160之间具有缝隙170，该缝隙170与排气口120相连通，这样，介质沸腾后产生的蒸汽亦可借由该缝隙170流向排气口120，而后流出隔离器100。该缝隙170的结构设置在保证隔离器100内部和隔离器100外部区域的介质液位相同的情况下，使得隔离器100内用于容置介质的空间被缩小，这样，使得隔离器100内部的介质量被减少，从而大幅缩短第一腔室110内的介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。且该结构设置使得在隔离器100外部区域的介质液位较高时，对第一腔室110内的介质的温度影响亦较小，故而不会明显延长介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。

另外，隔离部150的底壁与隔离板160限定出至少部分液位限制面，即，隔离部150的底壁与隔离板160相配合以将流入第一腔室110内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件340的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

实施例6：

根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离部150与隔离板160之间的间距满足0.5mm至10mm。

详细地，通过合理限定隔离部150与隔离板160之间的间距，使得间距满足0.5mm至10mm，这样，可保证经由缝隙170流向排气口120的介质量，可保证排气的及时性及有效性。若隔离部150与隔离板160之间的间距小于0.5mm，则，易出现排气不及时的情况，这样易导致介质沸腾时产生的压力过大而将隔离器100顶起的情况发生。若隔离部150与隔离板160之间的间距大于10mm，则不能被有效加热的介质量较大，导致蒸汽的热量被吸收，产生蒸汽慢。

具体地，隔离部150与隔离板160之间的间距满足1mm至3mm；或隔离部150与隔离板160之间的间距满足1.5mm至2mm；或隔离部150与隔离板160之间的间距满足2mm至8mm等等，在此不一一列举。

具体地，在隔离板160的任一横截面上，缝隙170的面积满足：200mm²至2000mm²。通过合理限定缝隙170的面积，使得缝隙170的面积满足200mm²至2000mm²，这样，可保证经由缝隙170流向排气口120的介质量，可保证排气的及时性及有效性。若缝隙170的面积小于200mm²，则，易出现排气不及时的情况，这样易导致介质沸腾时产生的压力过大而将隔离器100顶起的情况发生。若缝隙170的面积大于2000mm²，则不能被有效加热的介质量较大，导致蒸汽的热量被吸收，产生蒸汽慢。

具体地，在隔离板160的任一横截面上，缝隙170的面积满足：400mm²至700mm²；或缝隙170的面积满足：500mm²至600mm²；或缝隙170的面积为500mm²，隔离部150与隔离板160之间的间距为2mm等等，在此不一一列举。

实施例7：

根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：缝隙170的面积与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.015至0.05。

详细地，通过合理限定缝隙170的面积与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值，使之满足0.015至0.05，这样，可保证第一腔室110内产生的蒸汽可及时且有效的经由缝隙170流向排气口120。

具体地，缝隙170的面积与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.02至0.04；或缝隙170的面积与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.03至0.035等等，在此不一一列举。其中，缝隙170的面积与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值为0.028。

具体地，如图1、图2、图7、图9及图10所示，缝隙170位于隔离部150的周侧；或一部分缝隙170位于隔离部150的周侧，另一部分缝隙170位于隔离部150的顶部。缝隙170位于隔离部150的周侧，隔离部150周侧的空间可与排气口120相连通；一部分缝隙170位于隔离部150的周侧，另一部分缝隙170位于隔离部150的顶部，这样，隔离部150周侧及顶部的空间可与排气口120相连通。

实施例8：

如图1、图2、图7、图9及图10所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离板160包括：隔离筒1602，围设于隔离部150的外侧，隔离筒1602具有端口；板体1604，板体1604自端口的边缘向隔离筒1602的外侧延伸设置，板体1604限定出至少部分液位限制面。

详细地，隔离板160包括隔离筒1602和板体1604。其中，隔离筒1602围设于隔离部150的外侧，这样，产生的高温蒸汽可通过隔离筒1602与隔离部150之间的缝隙170及排气口120流出至待蒸煮区，也就是说，隔离筒1602限定了产生的高温蒸汽的流动路径，对蒸汽具有汇聚作用，使得蒸汽可集中于待蒸煮区，故而可提升使用隔离器100的产品的蒸煮效率，以避免能量的损失。

进一步地，如图1、图2、图7、图9及图10所示，板体1604及隔离部150的底壁可将流入第一腔室110内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件340的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

其中，至少部分板体1604被构造为平板，平板可将流入第一腔室110内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件340的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。同时，平板可保证介质分布厚度的均匀性及一致性，避免部分板体1604处的介质层的厚度较小而易导致干烧的情况发生，可保证产品使用的安全性及可靠性。

其中，至少部分板体1604被构造为曲面板，曲面板的结构设置可在保证隔离器100与加热件340的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室110内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口120处，减少能量的损失。

具体地，自板体1604的边缘向隔离筒1602，曲面板呈向上倾斜的趋势；或自隔离筒1602向板体1604的边缘，曲面板呈向上倾斜的趋势。

其中，如图1、图2、图7、图9及图10所示，自板体1604的边缘向隔离筒1602，曲面板呈向上倾斜的趋势；或自隔离筒1602向板体1604的边缘，曲面板呈向上倾斜的趋势。该设置可在保证隔离器100与加热件340的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室110内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口120处，减少能量的损失。

具体地，板体1604的直径为150mm，板体1604的直径为160mm，板体1604的直径为140mm等等，在此不一一列举。

实施例9：

根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离器100在容器的底壁330的投影位于底壁的边缘之内；或至少部分曲面板的边缘与容器310的侧壁相抵接。

其中，如图1、图2、图7、图9及图10所示，隔离器100在容器的底壁330的投影位于底壁的边缘之内，即，液位限制面与容器310的部分底壁形成第一腔室110。

其中，至少部分曲面板的边缘与容器310的侧壁相抵接。即，液位限制面、容器的底壁330及部分侧壁形成第一腔室110。如，曲面板的外周向上弯曲延伸，形成对容器310侧壁的局部覆盖。

具体地，板体1604为锥形板，容器的底壁330为平板锥形板罩设于平板，该结构设置可在保证隔离器100与加热件340的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室110内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口120处，减少能量的损失。

具体地，如图1、图2及图7所示，隔离器100的板体1604为弧形板，容器的底壁330为弧形板，即，板体1604的形状与容器的底壁330的形状相适配，可保证板体1604与容器的底壁330的间隙的均匀性及一致性，这样，可保证板体1604与容器的底壁330之间形成的介质层厚度的均匀性及一致性，进而可在保证快速产生蒸汽的同时避免干烧的情况发生，保证产品使用的安全性及可靠性。

实施例10：

如图1、图2、图7、图9及图10所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离部150包括第二腔室140和与第二腔室140相连通的开口180。

详细地，隔离部150包括第二腔室140和开口180，其中，第二腔室140与开口180相连通，这样，可通过开口180向第二腔室140内添加介质，由于第二腔室140内填充有介质，故而增大了隔离器100的整体重量，隔离器100不会因气泡的运行而被顶起，这样，使得隔离器100相对于容器310的放置位置被固定，容器310内表面与隔离器100之间的位置及间隙变化量受到限制，进而限定了隔离器100外部区域的介质进入到第一腔室110内的介质量及介质流速，故而使得第一腔室110内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口120排出隔离器100，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证容器310的工作效率。

具体地，隔离部150还包括：第一介质通道130，第一介质通道130连通第一腔室110和第二腔室140。通过设置第一介质通道130，使得第一介质通道130连通第一腔室110和第二腔室140，这样，这样，将隔离器100置于容器310内，隔离器100会将容器310内的介质罩住，使得部分介质被汇聚于第一腔室110，第一腔室110内的介质经由第一介质通道130流入第二腔室140，由于第二腔室140内填充有介质，故而增大了隔离器100的整体重量，隔离器100不会因气泡的运行而被顶起，这样，使得隔离器100相对于容器310的放置位置被固定，容器310内表面与隔离器100之间的位置及间隙变化量受到限制，进而限定了隔离器100外侧的介质进入到第一腔室110内的介质量及介质流速，故而使得第一腔室110内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口120排出隔离器100，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证容器310的工作效率。

具体地，排气口120环绕开口180，或排气口120位于开口180的一侧。

实施例11：

如图1、图3、图6、图7及图9所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离部150包括：隔离件1502，隔离件1502形成有第二腔室140和开口180，隔离件1502的底壁限定出至少部分液位限制面；连接件1504，与隔离件1502相连接，连接件1504被配置为连接隔离件1502和隔离板160。

详细地，隔离部150包括隔离件1502和连接件1504，其中，连接件1504被配置为连接隔离件1502和隔离板160，即，隔离件1502和隔离板160通过连接件1504装配在一起，进而可保证隔离件1502与隔离板160的装配尺寸，进而可保证隔离件1502与隔离板160的部分内表面之间形成的缝隙170的尺寸。另外，隔离件1502的底壁限定出至少部分液位限制面，隔离件1502的底壁将流入第一腔室110内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件340的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

具体地，连接件1504与隔离板160的顶壁和/或侧壁相连接。

具体地，连接件1504与隔离板160之间经由紧固件锁定在一起；和/或连接件1504与隔离板160之间卡接；和/或连接件1504与隔离板160之间螺接；和/或连接件1504与隔离板160过盈配合。

具体地，连接件1504与隔离板160之间经由紧固件锁定在一起，或连接件1504与隔离板160之间卡接，或连接件1504与隔离板160之间螺接，或连接件1504与隔离板160过盈配合，该结构设置具有装配可靠性，便于安装及后续的拆卸、维护，也便于组装过程中隔离件1502相对于隔离板160的调试和校准。紧固件包括螺栓、螺钉及铆钉等等，在此不一一列举。

其中，连接件1504与隔离板160之间经由紧固件锁定在一起，连接件1504与隔离板160之间卡接，连接件1504与隔离板160之间螺接及连接件1504与隔离板160过盈配合，上述四种装配结构中的任两个或任三个或四个相结合，以实现连接件1504与隔离板160之间通过一种或几种装配结构进行预固定，进而再通过其余装配结构进一步锁定，可强化连接件1504与隔离板160装配可靠性，并进一步校准连接件1504与隔离板160之间的装配紧密性和精度，使得产品组装更加便捷。

具体地，连接件1504包括卡扣和卡槽，卡扣和卡槽中的一个设于隔离件1502，另一个设于隔离板160。其中，如图3所示，隔离件1502设有卡扣，隔离板160设有卡槽。

实施例12：

如图2和图10所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：部分隔离部150由隔离部150的顶壁至底壁方向凹陷以形成第二腔室140。

详细地，部分隔离部150由隔离部150的顶壁至底壁方向凹陷以形成第二腔室140，即，合理设置了隔离部150的结构，在保证形成的第二腔室140的结构稳定性及可靠性的同时，减少了隔离部150的材料投入，进而有利于降低生产成本。

具体地，隔离部150与隔离板160为一体式结构。隔离部150与隔离板160为一体式结构，该结构设置由于省去了隔离部150与隔离板160的装配工序，故而减少了紧固隔离部150与隔离板160的材料的投入，因而简化了隔离器100的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，隔离部150与隔离板160一体式连接可保证隔离器100成型的尺寸精度要求，进而可保证隔离器100的外形尺寸及隔离部150与隔离板160之间的配合尺寸的可控性。

实施例13：

如图1、图2及图7所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离器100的外表面和容器310的另一部分内表面之间限定出第三腔室320，第一腔室110和第三腔室320相连通。

详细地，由于隔离器100的外表面和容器310的另一部分内表面之间限定出第三腔室320，且第一腔室110和第三腔室320相连通，这样，在第一腔室110内的介质量减少时，第三腔室320的介质可补入第一腔室110内，以保证第一腔室110内待加热介质的量，故而为连续出蒸汽提供了有效且可靠的结构支撑。

具体地，隔离器100还包括：第二介质通道190，设于隔离板160，第二介质通道190被配置为适于连通第一腔室110和第三腔室320。

详细地，通过设置第二介质通道190，第三腔室320的介质可通过第二介质通道190流入第一腔室110，进而加热第一腔室110内的介质使之沸腾，并使产生的蒸汽通过排气口120流出。第二介质通道190的结构设置限定了第三腔室320流入第一腔室110内的介质流速，这样，使得第一腔室110内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口120排出隔离器100，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证容器310的工作效率。

具体地，隔离板160的底部设有支撑筋200，支撑筋200形成至少部分第二介质通道190。通过在隔离板160的底部设置支撑筋200，隔离板160被支撑筋200支撑，如，将隔离器100置于容器310内时，隔离板160通过支撑筋200与容器310的内表面相分离，故而介质可借由第三腔室320进入第二介质通道190内，进而流入第一腔室110。

具体地，支撑筋200形成有连通缺口210和/或连通孔。支撑筋200形成有连通缺口210和/或连通孔，故而介质可借由连通缺口210和/或连通孔进入第二介质通道190内，进而流入第一腔室110，为介质稳定且平缓的流动提供了必要的空间支撑，避免因隔离器100外部的介质无法有效流入第一腔室110内，进而导致加热件340干烧的情况发生。如图3和图4所示，支撑筋200形成有连通缺口210。

具体地，支撑筋200被构造为沿隔离板160周圈分布的封闭或未封闭的环形结构；或支撑筋200被构造为沿隔离板160周向布置的弧形结构；或支撑筋200包括多个子筋，且多个子筋间隔地布置。

具体地，支撑筋200被构造为环形结构，环形结构的内表面构成液位限制面的外边缘，液位限制面的外边缘围成的区域的面积满足：5000mm²至35000mm²。

实施例14：

如图3和图5所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离器100还包括：第一导气槽220，设于隔离部150，第一导气槽220由隔离部150的外部向内部方向凹陷；和/或第二导气槽230，设于隔离板160，第二导气槽230由隔离板160内部向外部方向凹陷。

详细地，隔离器100还包括第一导气槽220和/或第二导气槽230。通过设置第一导气槽220，使得第一导气槽220由隔离部150的外部向内部方向凹陷，第一导气槽220限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部150与隔离板160之间的缝隙170，进而通过排气口120流出隔离器100。通过设置第二导气槽230，使得第二导气槽230由隔离板160内部向外部方向凹陷，第二导气槽230限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部150与隔离板160之间的缝隙170，进而通过排气口120流出隔离器100。具体地，如图3和图5所示，第一导气槽220由隔离部150的外部向内部方向凹陷。如图3所示，第二导气槽230由隔离板160内部向外部方向凹陷。

具体地，多个第一导气槽220沿隔离部150的周向间隔布置；和/或多个第二导气槽230沿隔离板160的周向间隔布置。

实施例15：

如图6、图7及图8所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：家用设备300还包括：加热件340，加热件340被配置为对第一腔室110供热。

详细地，通过设置加热件340，使得加热件340对第一腔室110供热，以利用加热件340产生的热量加热第一腔室110内的介质。其中，加热件340为第一腔室110供热，亦可为加热件340为第一腔室110和第三腔室320供热。

具体地，加热件340的加热周期的平均加热功率满足：150w至1800w。通过合理设置加热件340的加热周期的平均加热功率满足：150w至1800w，在保证加热件340产生的热量可有效加热第一腔室110的介质进而实现快速出蒸汽的情况下，可降低加热件340的能耗。

其中，加热周期指的是加热件340工作第一预设时间后停止工作第二预设时间。如，第一预设时间为17s，第二预设时间为15s，例如，加热件340工作17s，停止15s，然后再工作17s，而后再停止15s，此为两个加热周期；再如，第一预设时间为16s，第二预设时间为16s，例如，加热件340工作16s，停止16s，然后再工作16s，而后再停止16s，此为两个加热周期等等，在此不一一列举。

具体地，加热件340的加热周期的平均加热功率满足：200w至1000w；加热件340的加热周期的平均加热功率满足：500w至1000w；或加热件340的加热周期的平均加热功率满足：600w至900w；或加热件340的加热周期的平均加热功率满足：700w至800w等等，在此不一一列举。

具体地，加热件340的加热周期的平均加热功率与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.03w/mm²至3.4w/mm²。通过合理设置加热件340的加热周期的平均加热功率与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值，使之满足0.03w/mm²至3.4w/mm²，以保护加热件340产生的热量可有效加热第一腔室110的介质，以实现快速出蒸汽。

具体地，加热件340的加热周期的平均加热功率与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.1w/mm²至3w/mm²；或加热件340的加热周期的平均加热功率与液位限制面的外边缘围成的区域的面积的比值满足：0.8w/mm²至1.2w/mm²等等，在此不一一列举。

实施例16：

如图3和图7所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：家用设备300还包括：物料盛放件350，至少部分物料盛放件350容置于容器310内，物料盛放件350位于隔离器100上方。

详细地，通过设置物料盛放件350，可将物料放入物料盛放件350中，以利用隔离器100的排气口120排出的蒸汽蒸煮物料盛放件350内的物料。其中，物料盛放件350设有凹腔体，该凹腔体的底面形成物料盛放部，将待烹饪物料放置于物料盛放部进行蒸制，可以通过合理设置凹腔体的结构能够满足不同容器310的需求，进而有利于扩大产品的使用范围，具体地，物料盛放件350可以为蒸笼、蒸格。

具体地，如图3所示，物料盛放件350设有至少一个排水孔3502，这样，在对放置在物料盛放部上的待烹饪物料进行烹饪时，凝结在物料盛放部的水会在重力的作用下从排水孔3502排出物料盛放件350，从而避免了因物料盛放部上形成较多积水而将待烹饪物料浸湿，影响待烹饪物料的烹饪效果或使待烹饪物料变形的问题，进而保证了待烹饪物料良好的烹饪效果和美观。

具体地，物料盛放件350未设有排水孔3502，可利用物料盛放件350进行蒸饭等操作。

其中，图1、图2、图7、图9及图10中的箭头指示了蒸汽的流动方向。

具体地，隔离器100包括以下任一种或其组合：金属隔离器、塑胶隔离器、玻璃隔离器、陶瓷隔离器及木制隔离器。

具体地，图1、图2及图7指示了水位线360的位置，当家用设备300工作时，水位线360是位于第一腔室110的上方，第一腔室110的体积较小，即，当隔离器100置于容器310内时，第一腔室110的介质必然会通过第一介质通道130流入第二腔室140，由于第二腔室140充有介质，故而，第二腔室140起到配重的作用，以增大隔离器100的重量，进而使得隔离器100不会被气泡顶起。

具体地，隔离器100还包括隔热结构，隔热结构位于第一腔室110的外侧。如，隔热结构设于隔离筒1602和/或板体1604，再如，隔热结构具有中空腔室，或隔热结构具有隔热腔，隔热腔内分布有隔热材料。隔热结构地设置使得第一腔室110内的热量向隔离器100外散发的量较小，进而使得加热件340产生的大部分热量被隔离器100的第一腔室110内的介质吸收，故而通过加热第一腔室110内的介质，可以大幅缩短介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，这样，可实现快速产生高温蒸汽的目的，减小了热量的损失。

具体地，家用设备为电热水壶、挂烫机、加湿器及饭煲等等，在此不一一列举。容器为壶体、水箱及烹饪锅等等，在此不一一例举。

具体实施例：

第一腔室110的体积满足80ml至150ml，若第一腔室110的体积太大，加热慢，第一腔室110的体积太小，补水不及时，容易烧干。

介质层的面积，如，液位限制面的外边缘向下的液位限制面的外边缘围成的区域的面积，满足5000mm²至35000mm²。具体地，板体1604的直径为150mm，液位限制面的外边缘围成的区域的面积为17660mm²，若液位限制面的外边缘围成的区域的面积太小，受热面积小，加热慢。

介质层的高度，如，液位限制面与容器310的一部分内表面之间的间距，满足：1mm至20mm。具体地，介质层的高度满足3mm至7mm。具体地，介质层的高度为3.5mm。若介质层的高度太小，沸腾产生的气泡充满第一腔室110，导致没有水可以被加热，容易产生局部温度异常。

排气通道的宽度，如，隔离部150与隔离板160之间的间距满足0.5mm至10mm。具体地，排气通道的宽度满足1mm至3mm；排气通道的面积，如，在隔离板160的任一横截面上缝隙170的面积，满足200mm²至2000mm²。具体地，缝隙170的面积满足400mm²至700mm²。具体地，排气通道的宽度为2mm，缝隙170的面积为500mm²。若面积太小，排气不及时，容易产生较大的压力将隔离器100顶起；面积太大，不能被有效加热的水太多，导致蒸汽的热量被吸收，产生蒸汽慢。

排气通道的面积与介质层的面积之比满足0.015至0.05。具体地，：排气通道的面积与介质层的面积之比0.028。

加热周期平均功率与介质层的面积之比满足0.03w/mm²至3.4w/mm²。具体地，加热周期平均功率与介质层的面积之比满足0.8w/mm²至1.2w/mm²；加热周期平均功率满足：150w至1800w。具体地，加热周期平均功率满足500w至1000w，其中，对应介质层面积5000mm²。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。