一种装甲防火门扇及其制造方法与流程

本发明涉及一种耐火的建筑物开口闭合装置及其制造方法，具体是涉及一种装甲防火门扇及其制造方法。

背景技术：

现有的装甲防火门，结构繁简差异很大，制造工艺都是以点焊与螺丝的连接方式设计。在门芯板制造过程中，骨架与门芯盖板均采用点焊的方式，如中国发明专利cn101377113b所公开的技术方案；在门扇制作过程中，包边与门芯板的连接方式采用螺丝或者自攻螺丝连接方式。点焊与螺丝连接的强度可以满足要求，但是制作工艺比较复杂，不利于流水线量产。

技术实现要素：

本发明的第一目的是提供一种结构简单且适用于流水化生产的装甲防火门扇。

为了制造前述装甲防火门扇，本发明的第二目的是提供一种相应的制造方法。

为了实现上述的第一目的，本发明提供的装甲防火门扇，包括一个门芯板、分别设于所述门芯板内外两侧的内、外装甲门片、设于所述门芯板四周的包边、和设于所述包边之上的防烟条，所述门芯板包括一个由长、短骨架通过无钉铆接而形成的方形框架及设于所述方形框架前后两侧的两个门芯盖板，所述门芯盖板中的一个通过无钉铆接与所述方形框架连接，所述门芯盖板的另一个通过拉钉与所述方形框架铆接，所述门芯板与所述包边通过拉钉铆接。

由上述方案可见，装甲防火门扇的内部结构大大简化；且部件之间的连接大部分采用无钉铆接，部分不适合无钉铆接的地方采用拉钉铆接，从而简化了门扇的生产制造工艺，特别适用于现代化的流水线作业。

为了实现上述的第二目的，本发明提供的装甲防火门扇的制造方法，包括以下步骤：

(一)、门芯板制造步骤，包括：

步骤11，利用长、短骨架通过无钉铆接而形成方形框架；

步骤12，将一个门芯盖板通过无钉铆接与所述方形框架连接，从而密封所述方形框架的一个面，继而形成一个一面开口的箱体；

步骤13，在所述的箱体中填充防火芯材；

步骤14，将另一个门芯盖板通过拉钉与所述方形框架铆接，以密封所述箱体的开口，从而形成一个六面封闭的、立方体状的实心门芯板；

(二)门芯板与周边部件的组合步骤，包括：

步骤21，将装甲门片与门芯板进行胶合；

步骤22，将包边组装在门扇四周，用拉钉将骨架、门芯盖板、包边铆接在一起。

由上述方案可见，部件之间的连接大部分采用无钉铆接，不适合无钉铆接的地方采用拉钉铆接，避免了对技工要求颇高的焊接和费时较多的螺丝连接，从而简化了门扇的生产制造工艺，方便作业，特别适用于现代化的流水线量产作业。

附图说明

图1是本发明装甲防火门扇的横剖面图。

图2是本发明装甲防火门扇的方形框架示意图。

图3是图2中方形框架沿a-a线的剖面图。

图4是图3中铆接点即圆圈区域内的放大图。

图5是图2中的方形框架铆接一个门芯盖板之后的示意图。

图6是图5中方形框架与门芯盖板铆接点即圆圈区域内的放大图。

图7是方形框架铆接另一个门芯盖板的示意图。

图8是门芯板的纵向侧侧视图。

图9是图8中沿a-a剖面的局部放大图。

图10是图8中沿b-b剖面的局部放大图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

需要说明的是，如没有特别说明，以下的方位描述以门扇使用时的竖直状态作为基准。

图1是本发明装甲防火门扇的横剖面图。

参见图1，装甲防火门扇100主要包括位于中部的门芯板20,分别位于门芯板20前后两侧的外装甲门片9和内装甲门片1，和位于门芯板20四周的包边6。门芯板20和包边6通过拉钉7连接，该多个拉钉7的位置设于包边6的凹槽61内。拉钉7与包边6的连接点被设于凹槽61内的防烟条8完全遮蔽，这样的目的是使产品更美观。

门芯板20(图8)呈长方体形，包括由长、短骨架形成的方形框架21(图2)、设于所述方形框架前后两侧的两个门芯盖板4、及填充在板内部的具有隔热防火功能的内芯材5。内芯材优先选择耐火且强度高的珍珠岩板。门芯盖板4中的一个通过无钉铆接与所述方形框架连接，所述门芯盖板4的另一个通过拉钉7与所述方形框架铆接。门芯板20为全铆的钢质门芯，避免了焊接和螺丝连接等相关传统作业，更加利于节奏更快的流水线加工。

下面介绍本发明装甲防火门扇的制造方法。

首先，准备好各种部件。具体地，骨架、包边与门芯盖板利用激光切割机整板下料，加工好所用的孔位，在数控折弯机上面进行折弯成型。具体地，折成后的长骨架具有u型截面，从侧面看三面闭合第四面开口；短骨架具有两侧内卷边的u型截面，从侧面看三面闭合另一面部分开口。内卷边的设计可进一步增加型材的结构强度。骨架的结构、尺寸应满足无钉铆接的工艺要求。门芯盖板的结构、尺寸满足无钉铆接的工艺要求。门芯盖板四边直角卷边，卷边主要用于其与方形框架的连接。包边6的材料为1.0mm厚304不锈钢。拉钉7用直径4.0mm钢质拉钉。

由于下料和成型等均采用现代加工设备，极大方便了流水作业，满足量产需要。

接着，进行门芯板制造步骤，包括：

步骤11，将短骨架的端部镶嵌在长骨架的端部内，在两者的重叠区域进行无钉铆接，形成如图2所示的方形框架21；

步骤12，将一个门芯盖板4通过无钉铆接与所述方形框架21连接，从而密封所述方形框架的一个面，继而形成一个如图5所示的一面开口的箱体；

步骤13，在所述的箱体中填充防火芯材5；

步骤14，将另一个门芯盖板4通过拉钉7与所述方形框架21铆接，如图7所示，以密封所述箱体的开口，从而形成一个六面封闭的、立方体状的实心的门芯板；

步骤15，对所述立方体实心门芯进行冷压成型。

门芯板20为隔热防火材料制成，选取的材料达到gb8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》规定最高级即不燃烧材料a1级标准。本实施例中，门芯盖板的材料为0.8mm镀锌板，长骨架的材料为1.5mm镀锌板，短骨架的材料为1.0mm镀锌板。

无钉铆接模具选用美国btm圆点无钉铆接4.6mm系列凹模分瓣结构模具。在不破坏铆接点的情况下，根据对不同底厚值的铆接点进行抗拉抗剪破坏测试，本申请人得出无钉铆接点连接强度状态在铆接点底厚值(x)为材料组合厚度的1/3±15％范围内达到最大值。

本实施例中，上述几种材料厚度组成无钉铆接材料组合为0.8+1.5,1.5+1.0两种材料组合。制作两组材料组合的无钉铆接试样，调节液压缸输入压力，将铆接点底厚值(x)控制在材料组合厚度的一个范围内进行抗拉抗剪强度破坏测试。当铆接点底厚值(x)控制在材料组合厚度的1/3±15％时，强度达到最大值。通过实验，0.8+1.5材料组合的抗拉强度达到90kg以上,抗剪强度达到110kg以上；1.5+1.0材料组合的抗拉强度达到100kg以上,抗剪强度达到120kg以上。

步骤11中，长、短骨架的数量分别为一对。长骨架对应门扇的锁边和铰链边，短骨架对应门扇的上下端。将短骨架镶嵌在长骨架里面，不仅可以提高骨架组合牢固程度，同时保证铆接点的受力大部分为剪切应力。参见图2至4，方形框架21于四个角部在前后两侧，即长、短骨架重叠的区域至少各一个铆接点23。该铆接点23为通过无钉铆接手段在材料上直接形成的内陷的圆形互锁倒扣。这些铆接点23位于方形框架21的前后两个侧面上。

步骤12中，门芯盖板4与方形框架21的铆接点24的间距为300mm左右，在铆接过程中，要避开锁体位置及铰链补强板的位置，保证门芯盖板与方形框架21单边7至8个铆接点，保证方形框架与门芯盖板单边连接强度600kg。以上参见图5和图6，门芯盖板4与所述方形框架的铆接点24位于所述方形框架21的外周侧面上，即长骨架2的u型槽的底部，同时位于门芯盖板4的卷边之上。

步骤13中，为使防火芯材固定在预定的位置，在填充防火芯材前，箱体的空腔内最好涂防火胶水。步骤14中，另一个门芯盖板在铆接前，其内表面最好也涂防火胶水。涂胶水的目的是使部件结合更紧密。

通过步骤15，防火芯材5与方形框架21和门芯盖板4的结合更加紧密；同时，整个门芯板20会更加规整。

经过上述步骤，得到门芯板，如图8至10所示。由于门芯盖板4从前后两个侧面上包裹住方形边框21，故方形边框21的铆接点23全部被门芯盖板4遮住。铆接点23和铆接点24在不同的面，能够避免应力的集中，也能使门芯板外观更漂亮。

在门芯板完备后，进行门芯板与周边部件的组合步骤，包括：

步骤21，将装甲门片1、9与门芯板20进行胶合；

步骤22，将包边6组装在门扇四周，用拉钉7将方形框架20、门芯盖板4、包边6铆接在一起；

步骤23，粘结防烟条8。

步骤22中使用拉钉的数量为：门扇的锁边与铰链边各铆接10—12颗，上下两端为各6颗。将三种材料组成的材料组合制作拉钉试样，经测试其抗拉抗剪强度分别为100kg以上与120kg以上。

经以上步骤，得到最终产品。按照本发明制作的装甲防火门测试样板，送到国家消防产品检测中心(广州中心)，按照gb12955-2015防火门》对防火门耐火完整与隔热性的要求进行检测，经过90分钟测试，耐火完整性与隔热性符合国标的要求。