一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置的制作方法

本实用新型属于车架技术领域，尤其涉及一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置。

背景技术：

车架是跨接在汽车前后车桥上的框架式结构，是汽车的基体，一般由两根纵梁和几根横梁组成，经由悬挂装置前桥和后桥支承在车轮上，车架必须具有足够的强度和刚度以承受汽车的载荷和从车轮传来的冲击，车架的功用是支撑、连接汽车的各总成，使各总成保持相对正确的位置，并承受汽车内外的各种载荷。

目前市场上所生产的车架都是采用分体卷料分体预型分体成型再胶合的方式，一般采用前三角分体卷料一体成型再胶合后上叉、后下叉和勾爪，有的前三角也是分体卷料分体成型，甚至有前三角先成型接头再胶合管件，这样的方式存在以下弊端会导致产品性能差，1、产品搭接点多，产品卷料半成品外形与实际相差大，产品胶合点太多，可能影响产品稳定，导致产品松动和脱落的风险；2、传统工艺增加实施步骤，延长工时、增加了人工和物料成本；3、影响产品尺寸精度；4、无法实现量产轻量化，为此我们提供一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置来解决以上问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置，旨在解决采用前三角分体卷料一体成型再胶合后上叉、后下叉和勾爪，有的前三角也是分体卷料分体成型，甚至有的前三角先成型接头再胶合管件，这样的方式存在以下弊端会导致产品性能差的问题。

本实用新型是这样实现的，一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置，包括前三角、后上叉、后下叉、勾爪、车架泡沫内芯气嘴、车架内芯泡沫内芯本体、车架预型模活动块、车架预型模本体、第一车架成型模活动块、车架成型模本体和第二车架成型模活动块，所述后上叉一端连接在所述前三角后方上端，所述后上叉另一端向下倾斜，所述后下叉一端连接在所述前三角后面下端，所述后下叉另一端向上倾斜，所述后上叉另一端与所述后下叉另一端通过所述勾爪连接，所述前三角、所述后上叉、所述后下叉和所述勾爪均为碳纤维材料制成，所述前三角、所述后上叉、所述车架泡沫内芯气嘴固定镶嵌在车架内芯泡沫内芯本体处。

优选的，所述车架内芯泡沫内芯本体材质为eps。

优选的，优选的条件成型温度为150℃±5℃，产品成型时间为45分钟至60分钟，产品成型气压为1.2mpa±0.05mpa。

优选的，所述后下叉和所述勾爪均为一体乳胶内芯模卷料，一体乳胶内芯模预型和一体成型

优选的，所述前三角的外表面套设有拿取套，所述拿取套的外表面开设有防滑纹。

优选的，所述第一车架成型模活动块与第二车架成型模活动块为同一种材质。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置，本产品技术在生产的过程中，充分有效的减少了胶合点数量，增强了产品使用性能，降低了松动和脱落的风险，本产品技术在生产的过程中，减少了后序裁切、打磨、喷砂、清洗等较多的工艺流程，使得工时大幅度减少、节省了物料，降低了人工和物料成本，由于减少了胶合点，产品直接由同一模具固定尺寸，从而产品尺寸精度大幅度提高，一体式结构减少了接头补强，克服了传统旧工艺车架管件套接处强度偏弱和二次成型导致变形的问题，增强产品的刚性和稳定性，进而提高产品合格率和使用寿命，特别是本发明在与车架造型内缩4至7mm的泡沫内芯上设置一体式乳胶气袋，并在乳胶气袋的表面设置离型层，以此彻底解决旧工艺车架成品内表面因折痕造成强度偏弱的问题，一体卷料预型，彻底解决了传统工艺卷料出来的产品外形一实际外形差异偏大的问题，同等重量下的一体卷料预型成型车架刚性比传统工艺刚性提升11％，同等刚性下的车架，一体卷料预型成型的车架比传统工艺成型的车架轻50至80。

附图说明

图1为本实用新型中后上叉的立体结构示意图；

图2为本实用新型中车架泡沫内芯气嘴的立体结构示意图；

图3为本实用新型中车架预型模活动块的立体结构示意图；

图4为本实用新型中车架成型模本体的立体结构示意图。

图中：1-后上叉、2-勾爪、3-后下叉、4-前三角、5-车架泡沫内芯气嘴、6-车架内芯泡沫内芯本体、7-车架预型模活动块、8-车架预型模本体、9-车架成型模本体、10-第一车架成型模活动块、11-第二车架成型模活动块、12-拿取套。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置技术方案：

在本实施方式中，一种碳纤维学步车车架一体卷料预型成型的制作装置，包括前三角4、后上叉1、后下叉3、勾爪2、车架泡沫内芯气嘴5、车架内芯泡沫内芯本体6、车架预型模活动块7、车架预型模本体8、第一车架成型模活动块10、车架成型模本体9和第二车架成型模活动块11，后上叉1一端连接在前三角4后方上端，后上叉1另一端向下倾斜，后下叉3一端连接在前三角4后面下端，后下叉3另一端向上倾斜，后上叉1另一端与后下叉3另一端通过勾爪2连接，前三角4、后上叉1、后下叉3和勾爪2均为碳纤维材料制成，前三角4、后上叉1、车架泡沫内芯气嘴5固定镶嵌在车架内芯泡沫内芯本体6处。

进一步的，车架内芯泡沫内芯本体6材质为eps。

在本实施方式中，提高了该装置的坚固性，避免因坚固性较低出现断裂的问题。

进一步的，优选的条件成型温度为150℃±5℃，产品成型时间为45分钟-60分钟，产品成型气压为1.2mpa±0.05mpa。

在本实施方式中，提高了工人在该装置在生产时的便捷性，避免工人在该装置生产时出现操作困难的问题。

进一步的，后下叉3和所述勾爪2均为一体乳胶内芯模卷料，一体乳胶内芯模预型和一体成型。

在本实施方式中，提高了学步车的稳定性，能够使学步车的使用寿命更加长久。

进一步的，前三角4的外表面套设有拿取套12，拿取套12的外表面开设有防滑纹。

在本实施方式中，可以使前三角4在需要被组装拿取时更加便捷，避免前三角4在被拿取时出现手滑的问题。

进一步的，第一车架成型模活动块10与第二车架成型模活动块11为同一种材。

在本实施方式中，能够使两者之间的安装连接更加轻松，解决了两者在安装时出现不便的现象。

本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型，首先根据学步车车架外形、尺寸要求建立3d车架成品模型和3d车架泡沫内芯模型以及3d车架预型模型，3d车架成品成型模模型，然后进一步的依照004的3d模型进行开模，及一体泡沫内芯模，一体车架预型模，一体车架成型模，接着制作车架泡沫内芯，使用步骤005中的泡沫内芯模具制作一体车架泡沫内芯，紧接着制作乳胶气袋，在一体泡沫内芯上制作一体式乳胶气袋，并在乳胶气袋上设置充气口，并在乳胶气袋表面设置离型层，并依照产品外形尺寸制作产品结构图，然后对材料进行处理，将碳纤维单向预浸布按所需的角度划开、折叠和碾压，进一步的依照产品结构图进行材料的裁切，将碳纤维单向预浸布通过电脑程控切纸机裁切，按照车架结构图形状规格进行裁切，制作碳纤维预浸料制件，并根据一体卷料预型，将碳纤维预浸料制件依产品结构设定通过人工按各个部件结构其包覆在带有乳胶气袋和离型层的泡沫内芯上进行一体卷料预型，将一体卷料预型好的碳纤维制件放入制作好的一体成品模具中，一体成型模具设置两个以上充气口，合模后向乳胶气袋内充入高压气体并加热模具热压成型，一体成型的碳纤维制件冷却固化成型后将泡沫内芯、乳胶气袋以及离型层从成品中抽离，最后将经过整理好的产品进行外观和尺寸检测，接着进行产品疲劳测试，最后进行产品外观表面处理并入库记录。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。